2026年塑料制品公司样品试制管控管理制度

2026年塑料制品公司样品试制管控管理制度第一章总则第一条为规范公司塑料制品样品试制全过程管理，确保样品质量符合研发需求、客户要求及相关标准，降低试制成本，提高试制效率，保障研发项目顺利推进与市场拓展工作有序开展，结合公司实际经营情况，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有塑料制品样品的试制活动，包括研发项目配套样品、客户定制样品、工艺改进验证样品等各类需通过试制生产的塑料制品。公司研发、生产、采购、质量、仓储、销售等相关部门及参与样品试制的人员，均需严格遵守本制度。第三条样品试制管控遵循“质量优先、流程规范、成本可控、高效协同”的原则，确保试制过程合法合规，试制结果可追溯、可验证，同时满足研发创新与市场响应的需求。第四条公司明确各部门在样品试制中的职责：研发部门负责提出样品试制需求、提供技术文件并指导试制；生产部门负责组织样品试制实施，确保按计划完成；采购部门负责试制所需物料的采购与供应；质量部门负责试制过程质量监督与样品检验；仓储部门负责试制物料与成品样品的存储管理；销售部门配合提供客户对样品的具体要求，协助样品交付与反馈收集。第二章试制申请与计划制定第五条需开展样品试制时，由申请部门（研发部门或销售部门，下同）填写《塑料制品样品试制申请表》，明确样品名称、规格型号、试制数量、技术要求、用途（如研发验证、客户送检等）、交付期限及特殊需求（如环保材料、特殊工艺等），并附相关技术文件（如设计图纸、工艺要求、质量标准等），提交至生产部门。第六条生产部门收到《塑料制品样品试制申请表》及相关技术文件后，需在2个工作日内与申请部门、研发部门沟通确认试制细节。若技术文件不完整或要求不明确，应及时反馈申请部门补充完善；若涉及特殊物料或工艺，需同步协调采购部门、研发部门评估可行性。第七条确认试制可行性后，生产部门需在3个工作日内制定《塑料制品样品试制计划》，明确试制负责人、参与人员、试制工序、各工序完成时间、所需物料清单（含物料名称、规格、数量、需求时间）、设备使用安排及质量检验节点。试制计划需经申请部门、研发部门、质量部门确认后，正式启动样品试制工作。第八条若试制项目涉及较大成本投入（如超过公司规定金额）或复杂工艺，生产部门需组织研发、质量、采购等相关部门召开试制评审会，对试制计划的合理性、可行性进行评审，评审通过后方可执行。第三章试制物料管理第九条采购部门根据生产部门提供的《塑料制品样品试制计划》中的物料清单，制定物料采购计划，明确采购物料的规格、数量、质量要求、交货期限及供应商。对于常规物料，应优先选择合格供应商；对于特殊物料，需对供应商资质、物料质量进行严格审核，确保符合试制要求。第十条采购部门需跟踪物料采购进度，确保物料按计划到货。若出现物料延期、质量不合格等问题，需及时与供应商沟通解决，并将情况反馈至生产部门，以便调整试制计划。第十一条物料到货后，仓储部门需核对物料名称、规格、数量是否与采购计划一致，并通知质量部门进行检验。质量部门按照相关质量标准对物料进行检验，出具检验报告。检验合格的物料，仓储部门办理入库手续，单独存放并标识“样品试制专用”；检验不合格的物料，由采购部门负责退换货处理，严禁用于样品试制。第十二条生产部门领取试制物料时，需填写《物料领用单》，经仓储部门核对后办理出库手续。领用的物料需专人管理，严格按照试制计划使用，避免浪费或错用。若试制过程中需补充物料，需重新填写《物料领用单》，说明补充原因，经生产部门负责人审批后，方可到仓储部门领取。第四章试制过程管控第十三条生产部门按照《塑料制品样品试制计划》及研发部门提供的技术文件组织试制生产。试制前，试制负责人需对参与试制的人员进行技术交底，明确试制工序、操作规范、质量要求及安全注意事项，确保人员熟悉试制流程与标准。第十四条试制过程中，试制人员需严格按照操作规范进行作业，做好试制过程记录，包括各工序开始时间、结束时间、操作参数（如温度、压力、时间等）、物料使用情况及异常情况（如设备故障、工艺偏差等）。记录需真实、准确、完整，便于后续追溯与分析。第十五条研发部门需安排技术人员对试制过程进行技术指导，及时解决试制中出现的技术问题。若需调整工艺参数或技术要求，研发部门需出具《技术变更通知单》，经生产部门、质量部门确认后，方可执行变更，变更前后的相关记录需妥善保存。第十六条质量部门需对试制过程进行全程质量监督，定期巡检各试制工序，检查操作规范执行情况、物料使用情况及半成品质量。若发现质量隐患或不符合项，需及时提出整改要求，生产部门需限期整改，整改完成后经质量部门验证合格方可继续试制。第十七条试制过程中若出现设备故障，试制人员需立即停止作业，通知设备管理部门进行维修。设备维修完成后，需对设备性能进行测试，确保正常运行后方可恢复试制，并在试制过程记录中注明设备故障及维修情况。第五章样品质量检验第十八条样品试制完成后，生产部门需将样品送至质量部门进行检验，并提交试制过程记录、技术文件等相关资料。质量部门根据研发部门提供的质量标准、客户要求或相关行业标准，制定样品检验方案，明确检验项目、检验方法、判定标准。第十九条质量部门按照检验方案对样品进行检验，包括外观、尺寸、性能（如强度、耐热性、耐腐蚀性等）、环保指标等项目的检验。检验过程中需做好检验记录，记录检验数据、检验结果及判定意见。第二十条若样品检验合格，质量部门出具《样品检验合格报告》，并在样品上标识“检验合格”及样品编号、试制日期等信息；若样品检验不合格，质量部门出具《样品检验不合格报告》，说明不合格项目及原因，反馈至生产部门与研发部门。第二十一条对于检验不合格的样品，生产部门与研发部门需共同分析不合格原因。若因试制过程操作不当导致不合格，需重新组织试制，严格按照操作规范执行；若因技术方案不合理导致不合格，研发部门需优化技术方案，重新出具技术文件后，再组织试制。重新试制的样品，需按本制度规定重新进行检验。第六章样品成品管理与反馈第二十二条检验合格的样品，由生产部门移交至仓储部门存储，仓储部门需单独设立“样品成品库”，对样品进行分类存放，标识清晰（包括样品名称、规格型号、试制日期、样品编号、用途、检验状态等），防止损坏、丢失或混淆。第二十三条申请部门需根据需求领取样品，领取时填写《样品领取单》，经仓储部门核对后办理出库手续。若样品需交付客户，销售部门需与客户确认交付方式、交付时间及反馈要求，确保样品按时交付，并跟踪客户对样品的使用反馈。第二十四条申请部门需收集样品使用反馈信息（如研发验证结果、客户评价等），并及时反馈至研发、生产、质量等相关部门。对于研发验证样品，研发部门根据反馈结果评估试制效果，优化技术方案；对于客户定制样品，若客户提出修改意见，研发部门需调整设计或工艺，重新组织样品试制，直至满足客户要求。第二十五条样品试制完成后，生产部门需对试制过程进行总结，统计试制成本（包括物料成本、人工成本、设备使用成本等），分析试制中存在的问题及改进措施