安全培训吊绳吊具课件

安全培训：吊绳吊具使用与管理第一章吊绳吊具基础知识吊绳吊具定义与分类吊绳类型钢丝绳-高强度金属吊索,适用于重载作业合成纤维吊带-轻便柔软,保护精密设备表面链条吊索-耐磨耐高温,适应恶劣环境吊具类型吊钩-最常用的吊挂装置卸扣-连接各类吊索的重要部件吊环-固定在吊装物上的吊装点钢板起重钳-专门用于吊装钢板吊绳吊具的技术参数钢丝绳参数直径、材质、结构类型6×19结构-柔软度高6×37结构-耐磨性强材质等级影响强度吊带颜色编码颜色对应额定载荷紫色-1000kg绿色-2000kg黄色-3000kg灰色-4000kg安全系数要求安全系数≥6预留足够安全裕度考虑动载荷影响吊角影响实际载荷吊绳吊具的标识与合格证1出厂文件每件吊绳吊具必须配备出厂合格证和详细的技术说明书,这是设备合法使用的基本凭证。2铭牌信息铭牌应清晰标注材质、强度等级、生产日期、制造商信息以及额定载荷等关键参数。3标识可见性标签必须清晰可见且牢固附着,如标识缺失、模糊不清或脱落,该设备必须立即停用并报废。钢丝绳损伤识别断股钢丝绳表面出现断裂的钢丝束,严重削弱绳索强度,存在随时断裂风险,必须立即报废。磨损长期使用导致绳索直径减小,外层钢丝磨损严重,当直径减少达到规定限值时应报废。腐蚀化学腐蚀导致钢丝表面出现锈蚀、点蚀,降低钢丝强度和韧性,影响安全性能。变形出现扭结、死弯、压扁等变形现象,破坏钢丝绳内部结构,大幅降低承载能力。"损伤即报废,安全第一"任何可见损伤都是安全隐患的信号,切勿抱有侥幸心理继续使用。生命安全高于一切经济考量。第二章吊绳吊具安全使用规范正确使用吊绳吊具是防止吊装事故的关键环节。本章将详细讲解吊绳、吊钩、卸扣等各类吊具的使用规范、安装要求以及吊装角度对载荷的影响,帮助作业人员掌握安全操作要领。吊绳使用注意事项严禁使用损伤吊绳禁止使用有断股、磨损、腐蚀、烧焦、死结的吊绳。每次使用前必须仔细检查吊绳状态,发现任何损伤立即停用。避免吊绳变形受损严禁吊绳打结、扭结和超载使用。打结会使吊绳强度降低50%以上,扭结会导致受力不均匀,超载使用极易发生断裂事故。规范安装吊绳夹吊绳夹的鞍座必须朝向长绳端,U型螺栓扣在短绳端。夹具数量和间距必须符合标准要求,通常直径越大所需夹具越多。吊钩与卸扣使用规范载荷限制严禁超过额定载荷使用吊钩和卸扣。额定载荷是在理想工况下的最大承载能力,实际使用应留有安全裕度。受力方向吊钩和卸扣必须沿设计方向受力,严禁横向受力或斜拉。横向受力会大幅降低承载能力,易导致变形或断裂。防松措施卸扣螺栓旋紧后必须回转半扣,防止作业过程中因振动而松动。松动的卸扣极易脱落造成事故。报废标准吊钩和卸扣出现以下情况必须立即报废:表面出现裂纹,无论大小钩口开度增加超过原始尺寸的15%钩身扭曲变形超过10度磨损量超过原始尺寸的10%卸扣销轴弯曲或螺纹损坏吊具的安装与维护01吊环螺栓安装吊环螺栓必须垂直安装,螺纹应完全旋入并紧固到位,确保吊环受力时处于正确位置,防止侧向受力。02定期检查建立定期检查制度,每日作业前目视检查,每周详细检查磨损和腐蚀情况,每月进行全面技术检查并记录。03维护保养保持吊具清洁干燥,定期涂抹防锈油脂,存放在干燥通风处,避免阳光直射和化学腐蚀环境。04禁止改装严禁私自改装、焊接、维修吊具。任何改动都可能改变受力特性,降低安全性能,必须由专业机构进行。吊装角度与载荷关系角度影响原理吊角增大时,每根吊绳需要承受的张力成倍增加。这是因为吊绳不仅要承受垂直方向的重量,还要克服水平方向的分力。安全吊角范围作业时吊角应控制在60度以下。超过60度时,吊绳张力急剧增大,当吊角达到90度时,张力理论上趋近无穷大。载荷折减系数吊角30度时折减系数约1.0,45度时约1.4,60度时约2.0。选择吊具时必须根据实际吊角计算折减后的载荷。避免使用单索吊挂,单索吊挂时钢丝绳容易旋转,可能导致吊钩松脱或吊物失稳。应优先采用多点吊装,确保吊装物稳定可控。当必须使用单索时,应采取防旋转措施并加强监控。合理吊角,保障安全正确的吊装角度✓吊角控制在60度以内✓吊绳张力处于合理范围✓吊装物稳定平衡✓设备安全系数充足错误的吊装角度✗吊角过大超过安全范围✗吊绳张力过大易断裂✗吊装物不稳定易摆动✗安全风险大幅增加吊装角度的选择直接关系到作业安全。合理的吊角不仅能保护设备,更能保护作业人员的生命安全。在实际作业中,应通过调整吊点位置来优化吊角,而不是勉强使用不合适的角度。第三章吊装作业安全管理完善的吊装作业安全管理是预防事故的系统保障。本章将介绍吊装作业前的准备工作、设备检查维护要求、现场安全措施以及风险识别方法,帮助管理人员建立全面的安全管理体系。吊装作业前的准备了解吊装物信息准确掌握吊装物的重量、重心位置及外形尺寸。重心偏移会导致吊装不稳,必须通过计算或试吊确定准确重心位置。选择合适设备根据吊装物特性和现场条件,选择起重能力足够的起重设备和承载能力适当的吊绳吊具,确保安全系数满足要求。制定吊装方案编制详细的吊装方案,包括吊装路径、吊点位置、绑扎方法、信号指挥、人员分工等内容,并经过技术审核。准备应急预案制定针对可能出现的意外情况的应急预案,明确应急处置流程、人员职责和救援措施,配备必要的应急装备。作业前安全交底:所有参与吊装作业的人员必须参加安全技术交底,明确各自职责、作业流程和安全注意事项,签字确认后方可开始作业。吊装设备检查与维护1日常检查每日作业前对吊钩、钢丝绳、吊带、卸扣等关键部件进行目视检查,检查是否有可见损伤、变形、磨损或腐蚀现象。2定期检测按照规定周期进行专业检测,包括无损探伤、载荷试验等,确保设备性能符合安全技术要求,检测记录存档备查。3缺陷处理发现设备存在缺陷时立即停用并做明显标识,轻微缺陷经维修合格后方可使用,严重缺陷必须报废,不得降级使用。4档案管理建立设备技术档案,记录设备购置、检验、维修、报废等全生命周期信息,实现设备可追溯管理。吊装现场安全措施警戒区设置在吊装作业区域周围设置明显的安全警戒线警戒距离应大于吊装物最大回转半径加5米设置警示标志和安全提示牌派专人值守,禁止无关人员进入人员管理指挥信号必须明确统一,避免误操作起重机司机、信号工、司索工必须持证上岗作业人员应穿戴合格的个人防护用品严禁吊物下方有人停留或通过1作业监护指定专职安全监护人员,全程监督作业过程,发现违章行为或危险情况立即制止并纠正。2环境评估关注天气变化,风力超过5级时停止露天吊装作业。雨雪天气应采取防滑措施,夜间作业确保照明充足。3通讯保障确保作业各方通讯畅通,配备对讲机或其他通讯工具,紧急情况下能快速联络和协调。吊装作业中的风险识别吊索断裂风险吊索超载、磨损、腐蚀或安装不当可能导致断裂,造成吊物坠落。应严格按额定载荷使用,定期检查更换。吊物滑脱风险绑扎不牢固、重心偏移、吊点选择不当可能导致吊物滑脱或倾覆。必须正确绑扎,选择合理吊点。起重机倾覆风险超载作业、地基不稳、吊臂过长可能导致起重机失稳倾覆。作业前必须评估地基承载力,严禁超载。吊臂断裂风险吊臂疲劳损伤、超载使用、维护不当可能导致吊臂断裂。应定期检测吊臂结构,发现裂纹及时处理。吊物摆动碰撞风险风力影响、操作不当、惯性作用可能导致吊物摆动碰撞周围设施或人员。应控制起吊速度,设置拉绳稳定。高空坠落风险高处作业人员未系安全带、临边防护缺失、物料抛落可能造成高空坠落事故。必须做好防护措施。安全警戒,防患未然警戒标识使用鲜明的警戒带和警示牌明确标识危险区域,确保所有人员都能清晰识别。标识应包含"吊装作业、禁止入内"等警示内容。安全距离警戒区域应覆盖吊物可能坠落或摆动的全部范围。一般情况下,警戒距离不小于吊装物最大回转半径加5米的安全裕度。专人监护安排专职安全员在警戒区入口值守,防止无关人员误入。同时负责监督作业过程,发现异常情况立即预警。安全警戒不是形式,而是生命防线每一次严格的警戒都可能避免一场事故,每一次松懈都可能酿成悲剧。宁可多花时间做好防护,也不能心存侥幸冒险作业。第四章事故案例分析事故案例是最深刻的安全教材。本章将分析四起典型吊装事故,从事故经过、原因分析到经验教训,帮助作业人员从他人的惨痛教训中汲取经验,避免重蹈覆辙。案例一:钢丝绳断裂致人员坠落事故经过某施工现场进行大型设备吊装作业时,吊耳突然断裂,15吨重的设备瞬间失稳。站在吊装物旁协助就位的3名工人来不及躲避,被坠落的设备砸中,其中2人当场死亡,1人重伤。事故原因调查发现,钢丝绳长期使用未按规定检查更换,磨损严重且存在多处断股。吊耳焊接质量不合格,承载能力不足。现场管理混乱,作业人员违章站在吊装物下方。经验教训严格执行设备日常检查和定期检测制度,及时更换达到报废标准的吊具。吊耳等关键部件必须经过专业检测合格后使用。严禁人员在吊物下方停留。警示:这起事故本可避免。如果能认真执行检查制度,如果现场管理到位,如果作业人员不违章操作,三条生命就不会逝去。安全管理容不得半点马虎!案例二:超载导致吊车倾覆事故概况时间:2022年7月地点:某工业园区设备:50吨汽车吊吊装物:重约65吨的变压器后果:吊车侧翻,司机受伤,设备损毁,经济损失超过300万元详细经过施工单位为赶工期,在明知吊车额定起重量不足的情况下,仍强行进行吊装作业。起吊过程中,吊车突然失去平衡,向一侧倾覆。司机紧急情况下试图跳车逃生,造成腿部骨折。价值200万元的变压器严重损坏,吊车完全报废,周围多辆车辆被砸坏。主要原因项目负责人违规指挥超载作业司机明知超载仍执行违章指令未对吊装物进行准确称重安全员失职,未制止违章行为深刻教训严禁超载是起重作业的铁律,任何情况下都不得违反操作人员要有拒绝违章指挥的勇气和职业操守吊装前必须准确掌握吊装物重量,留有安全裕度安全管理人员要敢于履职,坚决制止违章行为案例三:路径规划不当引发碰撞1准备阶段某电厂进行35kV高压线路附近的设备吊装,制定的吊装方案中未充分考虑安全距离,现场勘查不细致。2作业过程吊装过程中,由于路径规划不当,23米长的吊臂在回转时逐渐接近高压线路。3事故发生吊臂与10kV高压线发生接触,引发短路。电弧瞬间击穿空气,吊车和周围设备严重烧毁。4事故后果造成全厂停电4小时,直接经济损失150万元,间接损失超过500万元,幸无人员伤亡。原因分析吊装方案编制不严谨,未进行详细的风险评估。现场勘查走过场,未测量实际安全距离。吊装路径选择不合理,作业监护不到位。整改措施加强吊装方案审查,必须包含详细的风险评估和应对措施。现场勘查要细致全面,测量记录关键数据。高压线附近作业必须申请停电或采取可靠隔离措施。案例四:信号指挥混乱导致碰撞事故情景某建筑工地进行预制构件吊装,现场有两名指挥人员同时给出指令。司机在接收到矛盾信号后判断失误,导致重达8吨的预制梁板撞击在建建筑物立柱。立柱混凝土开裂,结构受损严重需要加固处理。预制构件边角破损,无法使用。作业被迫停止整顿3天,造成工期延误和经济损失。问题分析指挥混乱:现场未明确唯一指挥人员,多人发出指令造成混淆信号不统一:指挥人员使用的手势信号不规范,司机理解出现偏差缺乏培训:新调配的信号工未经专业培训就上岗作业沟通不畅:作业前未进行充分的沟通和信号确认01明确唯一指挥每次吊装作业必须明确一名指挥人员,其他人员只能提供信息不得发出指令。指挥人员应佩戴明显标识。02规范信号标准严格按照国家标准使用统一的指挥信号,包括手势、旗语、对讲等。信号必须清晰准确,不得模棱两可。03加强培训考核所有信号指挥人员必须经过专业培训并考核合格持证上岗。定期组织技能复训,确保指挥水平。04确认沟通机制作业前必须进行信号确认,确保司机、指挥、司索工之间沟通顺畅,对作业流程和信号含义理解一致。安全无小事,警钟长鸣"每一起严重事故的背后,必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患"——海因里希法则100%可预防所有事故都是可以预防的,关键在于是否重视和采取有效措施95%人为因素绝大多数事故源于违章操作、管理缺失等人为因素0容忍度对违章行为和安全隐患必须零容忍,发现一起处理一起以上四起案例充分说明,吊装事故往往不是突发的,而是长期安全管理松懈、违章操作积累的必然结果。只有时刻绷紧安全这根弦,严格遵守操作规程,认真落实安全措施,才能有效防范事故发生。第五章应急预案与事故处理完善的应急预案和正确的事故处理是减少事故损失、保护人员安全的最后防线。本章将介绍吊装事故应急响应流程、应急资源配置要求以及事故调查与经验反馈机制。吊装事故应急响应流程立即停止作业事故发生后第一时间停止所有吊装作业,稳定吊装设备,防止次生事故。司机保持冷静,按应急程序操作。报警与启动预案立即向应急指挥中心报告,说明事故类型、地点、伤亡情况。启动应急预案,召集应急小组成员到场。人员疏散与救援组织现场人员有序撤离到安全区域,清点人数。对受伤人员实施紧急救护,等待专业救援力量到达。保护现场在确保安全的前提下保护事故现场,设置警戒线。未经授权人员不得进入,不得移动现场物品。配合调查如实向调查组提供情况,配合事故调查取证工作。保存相关记录和资料,协助分析事故原因。报警电话:火警119、急救120、报警110。报警时要说清事故地点、类型、伤亡情况,并派人在路口接应救援车辆。应急资源准备消防器材配置足够数量的灭火器、消防沙、消防水带等消防设施。确保消防器材处于有效期内,摆放位置明显,取用方便。医疗急救包配备急救药品、绷带、止血带、担架等急救用品。指定经过培训的人员负责管理,定期检查补充。备用设备准备备用的吊绳、吊钩、卸扣等关键吊具,以及简易起重设备,用于应急情况下的救援和处置。定期应急演练每季度至少组织一次吊装事故应急演练,检验预案的实用性和人员的应急能力。演练应涵盖不同类型事故场景,包括吊物坠落、人员被困、设备倾覆等。演练后要认真总结,找出不足并改进。通过反复演练,确保所有人员熟悉应急流程,能在紧急情况下快速正确响应。事故调查与经验反馈事故调查成立专门调查组,按照"四不放过"原则进行调查:事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。原因分析运用事故树、鱼骨图等分析方法,深入分析直接原因、间接原因和根本原因。既要找技术原因,更要找管理原因。整改措施针对事故暴露的问题,制定具体整改措施,明确责任人和完成期限。整改措施要具有针对性和可操作性,确保问题得到根本解决。经验反馈将事故教训编入安全培训教材,组织全员学习。通过案例分析、现场教学等方式,让员工从事故中汲取教训,提高安全意识。事故调查不是为了追究责任,而是为了找出问题、改进管理、防止重演。每一起事故都是一堂生动的安全课,关键是要真正从中学到东西、改进工作。第六章相关法规与标准了解和遵守吊装作业相关法律法规和技术标准是企业和个人的法定义务。本章将介绍主要的法规标准要求和从业人员的资质管理规定。吊绳吊具安全相关法规《起重机械安全规程》GB6067规定了起重机械的设计、制造、安装、使用、检验、维护保养和报废等全过程的安全技术要求,是起重