高大模板支撑系统专项施工监控方案

高大模板支撑系统专项施工监控方案一、高大模板支撑系统专项施工监控方案

1.1总则

1.1.1编制依据

本方案依据《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）及相关行业标准编制，确保高大模板支撑系统的设计、搭设、使用及拆除符合安全标准。方案充分考虑现场地质条件、气候环境及荷载要求，明确监控范围、方法和责任人，以预防坍塌事故发生。方案涵盖施工准备、搭设过程、使用阶段及拆除作业全流程监控，确保各环节风险可控。

1.1.2适用范围

本方案适用于高度超过8米的现浇混凝土结构模板支撑体系，包括梁、板、柱等构件。监控范围覆盖模板支撑系统的地基基础、立杆稳定性、连接节点、承载力及变形情况，重点监控施工过程中可能出现的失稳、沉降及变形风险。方案适用于新建、改建及扩建工程，并作为施工安全管理的核心文件，指导现场监控工作。

1.2监控目标

1.2.1安全目标

确保模板支撑系统在施工全过程中保持稳定，杜绝坍塌事故，将安全事故率控制在0.01%以下。通过实时监控与预警机制，及时发现并消除安全隐患，保障施工人员生命安全及财产安全。监控目标涵盖结构稳定性、连接可靠性及地基承载力，确保系统满足设计要求。

1.2.2质量目标

确保模板支撑系统搭设符合设计图纸及规范要求，模板平整度、垂直度及标高误差控制在允许范围内。通过监控手段，保证混凝土浇筑后的结构尺寸精度及表面质量，避免因支撑体系问题导致的结构缺陷。监控结果作为质量验收的重要依据，确保工程实体质量达标。

1.3监控原则

1.3.1预防为主

监控方案以预防为主，通过前期风险评估、设计优化及搭设过程管控，降低系统失稳风险。强调施工前的技术交底和人员培训，确保作业人员掌握安全操作规程。对关键部位如立杆基础、节点连接等进行重点监控，提前识别潜在问题。

1.3.2动态管理

建立动态监控机制，结合现场实际情况调整监控频率和手段。在施工过程中，通过定期检测和临时抽检，掌握系统变形、沉降及应力变化情况。监控数据实时记录并分析，必要时采取加固措施，确保系统始终处于可控状态。

1.4监控组织机构

1.4.1组织架构

成立高大模板支撑系统监控小组，由项目总工程师担任组长，成员包括安全员、技术员、质检员及施工员。明确各岗位职责，安全员负责日常巡查，技术员负责数据分析和方案调整，质检员负责搭设质量检查，施工员负责现场协调。建立逐级汇报制度，确保监控信息及时传递。

1.4.2人员职责

项目总工程师全面负责监控方案的制定与实施，审批监控计划及应急预案。安全员每日进行现场巡查，记录系统状态并上报异常情况。技术员定期检测关键参数，如立杆承载力、连接紧固度等，出具分析报告。质检员监督搭设过程，确保符合规范要求，对不合格项及时整改。

1.5监控内容与方法

1.5.1地基基础监控

监控内容包括地基承载力检测、立杆基础平整度及承载力验证。采用压力传感器监测地基沉降，确保承载力不低于设计要求。立杆基础采用垫板或底座，其尺寸和材质符合规范，并通过荷载试验验证其稳定性。监控频率为搭设前及浇筑前各一次，施工过程中每日巡查。

1.5.2立杆稳定性监控

监控立杆垂直度、间距及接长方式，确保符合设计要求。采用激光垂直仪检测立杆倾斜度，允许偏差不大于模板高度的1/500。立杆间距按设计图纸控制，接长采用对接扣件，禁止偏心搭接。通过定期抽检立杆轴力，验证其承载力是否满足计算要求。监控频率为搭设后及浇筑过程中每日检测。

1.5.3连接节点监控

监控立杆、水平杆及剪刀撑的连接紧固度，确保螺栓拧紧力矩符合规范。采用扭矩扳手检测螺栓紧固度，立杆与水平杆连接螺栓力矩不低于40N·m。剪刀撑与立杆、水平杆的夹角控制在45°~60°范围内，确保传力有效。监控频率为搭设后及浇筑过程中每2小时检查一次。

1.5.4承载力与变形监控

监控模板支撑系统的整体承载力及变形情况，采用应变片监测关键部位应力。通过百分表测量模板挠度，允许偏差不大于模板跨度的1/400。在浇筑过程中，实时监测支撑系统沉降，发现异常立即停止浇筑并采取加固措施。监控频率为浇筑前及浇筑过程中每2小时监测一次。

二、监控准备工作

2.1风险评估与识别

2.1.1风险源辨识

本方案对高大模板支撑系统施工过程中的风险源进行全面辨识，包括地基基础不均匀沉降、立杆失稳、连接节点松动、模板变形及超载等。风险源辨识基于现场地质勘察报告、施工图纸及荷载计算，结合历史事故案例，确定重点监控对象。地基基础风险主要源于软土地基或回填土承载力不足，立杆失稳风险则与立杆间距、接长方式及风荷载相关，连接节点松动易因振动或操作不当导致，模板变形则与承载力及支模体系刚度有关，超载风险主要来自混凝土浇筑过程中的意外加荷。各风险源通过逻辑树分析法进行细化，确保覆盖所有潜在危险。

2.1.2风险等级划分

风险等级划分依据风险发生的可能性及后果严重程度，采用定量与定性结合的方法进行评估。可能性评估基于历史数据及现场条件，后果严重程度则考虑人员伤亡、财产损失及工期延误等因素。将风险划分为高、中、低三级，高风险包括地基失稳、整体坍塌等，中风险涉及局部变形、节点松动等，低风险主要为轻微沉降或微小变形。划分结果形成风险清单，明确各风险等级的应对措施，优先对高风险采取强化监控与预防措施。

2.1.3预控措施制定

针对辨识出的风险源，制定针对性预控措施。地基基础风险通过加强地基处理、采用加强型垫板及底座进行规避，立杆失稳风险则通过优化立杆间距、限制接长高度及设置剪刀撑解决，连接节点松动风险采用高强度螺栓及扭矩扳手紧固，模板变形风险通过增加支撑点及提高模板刚度缓解，超载风险则通过严格计量混凝土用量及禁止随意加荷控制。预控措施需经技术评审，确保其有效性，并在施工前向作业人员交底，确保措施落实。

2.2监控计划编制

2.2.1监控点布设

监控点布设遵循均匀分布、重点突出的原则，覆盖模板支撑系统的关键部位。地基基础布设沉降观测点，立杆布设轴力监测点及垂直度检测点，水平杆布设挠度监测点，连接节点布设扭力监测点，模板布设应变监测点。布设位置选择在受力集中区域、变形敏感部位及与主体结构连接处，确保监控数据能反映系统整体状态。监控点布设需绘制平面图及剖面图，标注编号及监测内容，方便现场实施。

2.2.2监控频率与标准

监控频率根据施工阶段及风险等级动态调整。搭设阶段每日进行外观检查及关键参数抽检，浇筑前进行全面复核，浇筑过程中每2小时监测一次，拆模前进行最终检查。高风险部位如立杆基础、剪刀撑等增加监测频率，中低风险部位则按常规频率监控。监控标准依据设计图纸及规范要求，如沉降量不超过5mm，垂直度偏差不大于模板高度的1/500，轴力不超过设计值，扭力矩不低于40N·m等。超差值需立即上报并采取纠正措施。

2.2.3监控记录与报告

监控数据采用表格或电子记录方式，详细记录监测时间、部位、数值及异常情况。建立监控台账，按日汇总分析，发现趋势性变化或临界值时及时编制专项报告，上报项目总工程师及监理单位。报告内容包含监测数据、分析结论、应对措施及责任人，确保信息闭环管理。监控记录需存档备查，作为质量及安全评估的重要依据。

2.3监控设备准备

2.3.1监测仪器选型

监测仪器选型基于精度、可靠性及便携性要求，优先选用经计量认证的仪器设备。沉降观测采用水准仪或电子沉降计，轴力监测采用应变片配合数据采集仪，垂直度检测采用激光垂直仪，扭力监测采用扭矩扳手，挠度监测采用百分表。仪器精度需满足规范要求，如水准仪精度不低于1mm，应变片分辨率不低于0.1με等。仪器使用前进行校准，确保数据准确。

2.3.2仪器操作与维护

仪器操作由专业人员进行，需持证上岗，熟悉仪器性能及使用方法。操作前检查仪器状态，确保电池电量充足、连接稳固，避免外界干扰影响读数。监测过程中遵循“先读数后记录”原则，减少人为误差。仪器使用后进行清洁保养，存放于干燥环境，定期进行周期校准，确保长期稳定运行。建立仪器台账，记录使用情况及维护记录，保障仪器完好性。

2.3.3备用设备准备

配备备用监测设备，以应对突发故障或监测需求增加情况。备用设备数量不少于总量的20%，型号与主用设备一致，并提前进行校准。建立快速调配机制，确保备用设备能在30分钟内投入使用。同时准备应急工具如扳手、记录本等，确保监测工作连续性。备用设备需定期检查，保持待命状态。

2.4人员培训与交底

2.4.1监控人员培训

对监控小组人员进行专业技术培训，内容包括风险评估、仪器操作、数据分析及应急预案。培训内容结合实际案例，采用理论讲解与实操演练相结合方式，确保人员掌握监控要点。培训后进行考核，合格者方可上岗。监控人员需持续学习，每年参加至少一次专业培训，更新知识技能。

2.4.2作业人员交底

向作业人员进行安全技术交底，明确监控要求及配合事项。交底内容包括监控点位置、监测频率、异常情况报告流程及应急处理方法。通过班前会或书面形式进行交底，确保作业人员了解监控目的及自身职责。交底需签字确认，作为安全管理的留痕资料。

2.4.3应急演练

组织应急演练，模拟坍塌、沉降等突发情况，检验监控体系的响应能力。演练内容包括监测数据异常时的上报流程、临时加固措施的实施及人员疏散方案。演练后进行总结评估，完善应急预案，确保实际发生事故时能有效处置。

三、施工过程监控

3.1地基基础监控

3.1.1沉降观测

地基基础监控重点关注沉降情况，采用水准仪或电子沉降计进行观测。以某高度12米的大梁模板支撑系统为例，在立杆基础边缘、中心及四周布设沉降观测点，每点设置保护桩。观测期间每日早晚各一次，记录初始读数及变化量。若某点日沉降量超过3mm或累计沉降量超过5mm，需立即停止浇筑并采取加固措施，如加垫钢板或调整立杆标高。某工程实测显示，因回填土密实度不足导致基础沉降超标，通过更换垫层并增加支撑点成功控制沉降，该案例表明动态监控对预防地基失稳至关重要。

3.1.2承载力检测

地基承载力检测采用压力传感器或载荷试验，确保满足设计要求。某项目采用水泥搅拌桩地基，设计承载力为200kPa，通过分批次加载试验，实测承载力均值为220kPa，满足要求。监控过程中，每层混凝土浇筑后监测地基承载力变化，若读数下降超过10%，则需分析原因，如混凝土侧压力过大或地基浸水。某工程因雨水浸泡导致地基承载力骤降，通过回填砂石并夯实恢复承载力，该案例说明监控需结合环境因素综合判断。

3.1.3基础加固措施

沉降或承载力异常时采取加固措施，如增加垫板、设置支撑梁或调整立杆间距。某工程因基础倾斜导致立杆受力不均，通过增设型钢支撑梁重新分配荷载，倾斜度由1.5%降至0.5%。加固措施需经计算复核，确保效果可靠。监控小组需实时评估加固效果，如沉降速率是否减小、轴力是否恢复稳定，直至符合要求后方可继续施工。某项目通过增加底座厚度将沉降速率从8mm/天降至2mm/天，该案例证明及时加固能有效控制风险。

3.2立杆稳定性监控

3.2.1垂直度检测

立杆垂直度检测采用激光垂直仪，每层模板安装后及浇筑过程中进行复查。某工程实测最大偏差为15mm，超出允许值，经调整后合格。监控要求垂直度偏差不大于模板高度的1/500，若超过则需调整立杆或增设斜撑。某项目因立杆基础不均匀导致倾斜，通过垫设可调顶托重新校正垂直度，该案例说明基础处理对垂直度影响显著。

3.2.2轴力监测

立杆轴力监测采用应变片，实时反映荷载变化。某工程实测最大轴力为180kN，设计值为150kN，超载30%，立即停止浇筑并卸载部分混凝土，通过调整浇筑顺序恢复稳定。监控要求轴力不超过设计值，超载时需立即采取减荷措施。某项目因混凝土浇筑过快导致轴力骤增，通过分批浇筑成功控制风险，该案例强调浇筑过程的监控重要性。

3.2.3接长方式核查

立杆接长方式必须符合规范，禁止偏心搭接。某工程发现部分立杆采用搭接，经整改后合格。监控要求接长采用对接扣件或加长杆，禁止偏心，并通过抽检确保实施。某项目因偏心搭接导致连接松动，通过增加扣件数量加固，该案例说明细节控制对整体稳定性的影响。

3.3连接节点监控

3.3.1螺栓扭力检测

连接节点螺栓扭力采用扭矩扳手检测，立杆、水平杆及剪刀撑连接均需覆盖。某工程实测最大扭力为35N·m，低于40N·m标准，经重新紧固后合格。监控要求扭力矩不低于设计值，松脱时需立即整改。某项目因振动导致螺栓松动，通过增加防松垫圈并强化紧固，该案例证明防松措施需持续监控。

3.3.2连接紧固度核查

连接紧固度核查采用外观检查与扭力抽检结合方式。某工程发现部分水平杆螺栓未拧紧，经整改后合格。监控要求紧固后外露丝扣不少于2扣，并通过随机抽检确保实施。某项目因操作不当导致紧固不均，通过加强班前教育后改善，该案例说明人员培训对连接质量影响显著。

3.3.3节点变形观测

节点变形观测采用百分表或应变片，重点关注连接部位位移。某工程实测节点位移超过2mm，经调整支撑体系后恢复稳定。监控要求节点位移不大于5mm，超差时需分析原因并加固。某项目因立杆失稳导致节点变形，通过增设剪刀撑成功控制，该案例证明节点监控需与整体稳定关联分析。

3.4承载力与变形监控

3.4.1模板挠度检测

模板挠度检测采用百分表，在跨中及支座处布点。某工程实测最大挠度为12mm，允许值为30mm，合格。监控要求挠度不大于跨度的1/400，超差时需调整支撑体系。某项目因混凝土浇筑过快导致挠度增大，通过减缓浇筑速度恢复稳定，该案例说明施工工艺对变形影响显著。

3.4.2应力监测

关键部位应力监测采用应变片，实时反映荷载变化。某工程实测最大应力为120MPa，设计值为100MPa，超载20%，立即停止浇筑并卸载，通过调整配比降低强度恢复稳定。监控要求应力不超过设计值，超载时需立即减荷。某项目因配比错误导致应力骤增，通过调整混凝土配合比成功控制，该案例强调原材料控制的重要性。

3.4.3整体变形分析

整体变形分析采用数值模拟与现场实测结合方式。某工程通过BIM建模模拟变形，并与实测数据对比，误差小于5%。监控要求变形趋势可控，若出现异常需立即采取加固措施。某项目因风荷载导致模板变形，通过增设临时支撑成功控制，该案例证明环境因素需纳入监控范围。

四、异常情况处置

4.1地基基础异常处置

4.1.1沉降超差处置

当沉降观测数据超过预警值时，需立即启动应急预案。首先停止相关作业，如混凝土浇筑，并分析沉降原因，可能包括地基承载力不足、雨水浸泡或施工荷载过大。处置措施包括加垫钢板、调整立杆标高或增设支撑点。以某项目为例，因连续降雨导致地基沉降超差，通过回填砂石并夯实，同时增加型钢支撑梁成功控制沉降。处置过程中需实时监测沉降变化，直至稳定后方可恢复施工。若沉降持续加剧，则需考虑临时卸载或地基加固方案，确保安全可控。

4.1.2承载力不足处置

若承载力检测低于设计要求，需立即采取加固措施。处置措施包括增加基础宽度、采用高强度地基材料或桩基替换。某工程因回填土承载力不足，通过采用水泥搅拌桩复合地基成功满足要求。处置过程中需进行二次承载力试验，验证加固效果。同时需分析原因，如施工不当或地质条件变化，并采取预防措施避免类似问题再次发生。处置方案需经技术评审，确保安全可靠。

4.1.3加固效果验证

加固措施实施后需进行效果验证，包括沉降观测、承载力试验及整体稳定性分析。某项目通过增加底座厚度将沉降速率从8mm/天降至2mm/天，验证了加固效果。验证过程中需对比加固前后数据，确保符合要求。同时需关注加固区域的长期稳定性，必要时进行跟踪监测。验证合格后方可恢复施工，并记录处置过程作为案例备查。

4.2立杆稳定性异常处置

4.2.1垂直度超差处置

若立杆垂直度超过允许值，需立即调整。处置措施包括重新校正立杆、增设斜撑或调整支撑体系。某工程因立杆基础不均匀导致倾斜，通过垫设可调顶托重新校正垂直度成功。处置过程中需确保调整后的垂直度符合规范要求，并复核整体稳定性。同时需分析倾斜原因，如基础处理不当或施工操作不规范，并采取预防措施。处置方案需经计算复核，确保安全可靠。

4.2.2轴力超载处置

若立杆轴力超过设计值，需立即采取减荷措施。处置措施包括停止浇筑、调整浇筑顺序或增设支撑点。某工程因混凝土浇筑过快导致轴力骤增，通过分批浇筑成功控制。处置过程中需实时监测轴力变化，直至稳定后方可恢复施工。同时需分析超载原因，如施工组织不当或荷载计算错误，并采取预防措施。处置方案需经技术评审，确保安全可控。

4.2.3连接松动处置

若连接节点松动，需立即紧固。处置措施包括增加扣件、使用防松垫圈或重新焊接。某项目因振动导致螺栓松动，通过增加防松垫圈并强化紧固成功解决。处置过程中需确保紧固后的扭力矩符合要求，并加强检查频率。同时需分析松动原因，如施工操作不规范或振动影响，并采取预防措施。处置方案需经现场监理确认，确保符合规范。

4.3连接节点异常处置

4.3.1螺栓扭力不足处置

若螺栓扭力不足，需立即重新紧固。处置措施包括使用扭矩扳手、增加扣件或更换高强度螺栓。某工程实测最大扭力为35N·m，低于40N·m标准，经重新紧固后合格。处置过程中需确保扭力矩符合要求，并加强检查频率。同时需分析扭力不足原因，如操作不当或工具精度不足，并采取预防措施。处置方案需经技术复核，确保安全可靠。

4.3.2连接变形处置

若连接节点变形，需立即加固。处置措施包括增加支撑点、调整支撑体系或更换连接件。某工程发现节点变形超过允许值，通过增设剪刀撑成功控制。处置过程中需确保加固后的连接强度符合要求，并复核整体稳定性。同时需分析变形原因，如施工操作不规范或荷载计算错误，并采取预防措施。处置方案需经技术评审，确保安全可控。

4.3.3防松措施强化

若存在防松风险，需强化防松措施。处置措施包括使用防松垫圈、调整拧紧顺序或增加检查频率。某项目因振动导致螺栓松动，通过增加防松垫圈并强化紧固成功解决。处置过程中需确保防松措施有效，并加强日常检查。同时需分析防松风险原因，如振动影响或施工环境恶劣，并采取预防措施。处置方案需经现场监理确认，确保符合规范。

4.4承载力与变形异常处置

4.4.1模板挠度超差处置

若模板挠度超过允许值，需立即调整支撑体系。处置措施包括增加支撑点、提高模板刚度或调整浇筑顺序。某工程实测最大挠度为12mm，允许值为30mm，经调整支撑体系后合格。处置过程中需确保调整后的挠度符合要求，并复核整体稳定性。同时需分析挠度超差原因，如施工操作不规范或荷载计算错误，并采取预防措施。处置方案需经技术评审，确保安全可控。

4.4.2应力超载处置

若应力超过设计值，需立即采取减荷措施。处置措施包括停止浇筑、调整浇筑顺序或增设支撑点。某工程因混凝土浇筑过快导致应力骤增，通过分批浇筑成功控制。处置过程中需实时监测应力变化，直至稳定后方可恢复施工。同时需分析超载原因，如施工组织不当或荷载计算错误，并采取预防措施。处置方案需经技术复核，确保安全可靠。

4.4.3整体变形控制

若整体变形超出控制范围，需立即采取加固措施。处置措施包括增设支撑点、调整支撑体系或采用临时支撑。某项目因风荷载导致模板变形，通过增设临时支撑成功控制。处置过程中需确保加固后的整体稳定性符合要求，并复核结构安全性。同时需分析变形原因，如环境因素或施工操作不当，并采取预防措施。处置方案需经技术评审，确保安全可控。

五、拆除过程监控

5.1拆除方案编制

5.1.1拆除顺序确定

拆除顺序需遵循先上后下、先非承重后承重原则，确保结构稳定。以某高度12米的大梁模板支撑系统为例，拆除顺序为先拆除侧模及模板支撑，再拆除底模及立杆。拆除过程中需分段进行，每段高度不超过3米，并设置临时支撑防止突然坍塌。拆除顺序需绘制专项方案，明确各阶段作业内容及责任人，并在拆除前向作业人员交底，确保按方案执行。某项目因拆除顺序错误导致局部坍塌，通过吸取教训后采用分段拆除法成功避免事故，该案例证明拆除顺序的重要性。

5.1.2安全措施制定

拆除过程需制定全面安全措施，包括设置警戒区、系安全带、使用安全绳等。警戒区需覆盖拆除范围及周边区域，禁止无关人员进入。作业人员需系好安全带，并设置安全绳保护，防止坠落。拆除时需采用专用工具，禁止使用铁锤等硬物敲击，避免模板或支撑损坏。某项目通过设置多级防护措施，成功避免拆除过程中发生安全事故，该案例证明安全措施需严格执行。

5.1.3应急预案准备

拆除过程需制定应急预案，包括坍塌、坠落等突发情况处置。应急预案需明确应急组织架构、处置流程及联系方式，并组织演练确保有效性。某项目通过定期演练，成功应对拆除过程中发生的支撑突然失稳情况，该案例证明应急预案的重要性。拆除前需检查应急物资，如急救箱、灭火器等，确保随时可用。

5.2拆除过程监控

5.2.1支撑系统状态检查

拆除过程中需定期检查支撑系统状态，包括立杆变形、连接松动等。检查频率为每2小时一次，发现异常立即停止拆除并采取加固措施。某项目因立杆变形超过允许值，通过增设临时支撑成功控制，该案例证明拆除过程的监控重要性。检查结果需记录并存档，作为拆除效果评估依据。

5.2.2荷载变化监测

拆除过程中需监测荷载变化，确保结构稳定。某项目通过模拟计算，确定拆除过程中最大应力及变形，并与实测数据对比。拆除时需分阶段卸载，防止荷载突变导致失稳。某项目因拆除过快导致应力骤增，通过减缓拆除速度成功控制，该案例证明荷载变化监测的重要性。

5.2.3周边环境监控

拆除过程需监控周边环境，包括建筑物、道路等，防止坍塌物造成损害。某项目通过设置警戒线和隔离带，成功避免拆除过程中发生次生事故，该案例证明周边环境监控的重要性。拆除时需密切关注风向等环境因素，必要时采取临时加固措施。

5.3拆除效果评估

5.3.1结构完整性检查

拆除完成后需检查结构完整性，包括混凝土裂缝、变形等。检查方法包括外观检查、回弹法等，确保结构满足设计要求。某项目通过全面检查，确认拆除后的结构完好，该案例证明拆除效果评估的重要性。检查结果需记录并存档，作为工程验收依据。

5.3.2安全防护设施拆除

拆除完成后需拆除安全防护设施，包括警戒线、安全标识等。拆除前需确认周边环境安全，并通知相关单位。某项目通过规范拆除流程，成功避免因防护设施拆除不当导致的安全事故，该案例证明安全防护设施拆除的重要性。

5.3.3现场清理与恢复

拆除完成后需清理现场，包括模板、支撑等废弃物。清理过程中需分类堆放，并按规定处理。某项目通过及时清理现场，成功避免因废弃物堆放不当导致的安全隐患，该案例证明现场清理的重要性。清理完成后需恢复原状，确保施工现场整洁。

六、资料管理与记录

6.1监控资料收集

6.1.1资料收集范围

监控资料收集范围涵盖施工全过程，包括设计图纸、计算书、监测记录、检查报告及应急预案等。设计图纸需包含模板支撑系统布置图、节点详图及材料规格，计算书需涵盖荷载计算、承载力验算及变形分析。监测记录包括沉降观测表、轴力监测数据、垂直度检测记录及应变片读数，检查报告需记录日常巡查及专项检查结果。应急预案需包含处置流程、责任人及应急物资清单。资料收集需全面系统，确保覆盖所有关键环节，为后续分析及验收提供依据。某项目通过建立电子化台账，成功收集整理所有监控资料，该案例证明标准化收集的重要性。

6.1.2资料收集方法

资料收集方法采用现场记录、仪器数据自动采集及定期汇总相结合方式。沉降观测、轴力监测等采用自动采集设备，数据实时传输至监控系统，减少人为误差。日常巡查及专项检查采用纸质记录，检查结果及时录入台账。资料收集需明确责任人，如监测人员负责监测数据，安全员负责检查记录，确保资料完整准确。某项目通过采用二维码扫描技术，成功实现资