质量控制检查清单模板生产过程与成品检验版

质量控制检查清单模板：生产过程与成品检验版一、适用范围与应用场景新产品试产阶段的质量验证批量生产过程中的常规质量监控客户投诉或质量异常问题后的专项检查第三方审核前的内部质量自查二、详细操作流程（一）准备阶段：明确检查依据与资源配置确定检查依据：收集并确认相关技术文件，包括产品图纸、工艺规程、质量标准（如ISO9001、行业-specific标准）、检验规范、客户特殊要求等，保证检查标准最新有效。配置检查资源：准备检验工具（如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试设备等）、记录表格（本模板）、防护用品（手套、口罩等），并保证工具在校准有效期内。人员分工：明确检查人员职责，如质检员负责尺寸与外观检查、生产主管负责工序合规性确认、设备工程师负责设备状态验证，必要时邀请技术专家参与关键项目评估。（二）生产过程检查：从源头到工序的全程监控原材料与辅料检查核对原材料规格、型号、批次号是否与生产指令一致；检查原材料外观（如无破损、变形、污染）、合格证明文件（如材质报告、检验记录）；对关键原材料（如电子元器件、特种钢材）进行抽样复检，验证功能参数符合要求。工序过程检查首件检验：生产前3件产品全尺寸、全项目检查，确认首件合格后批量投产；巡检：每2小时对生产线上正在加工的产品进行抽样（抽样数量按AQL标准确定），检查关键尺寸、工序参数（如温度、压力、转速）、操作规范性（如员工是否按工艺文件作业）；末件检验：每批次生产结束后，对最后3件产品进行全检，确认批次一致性。设备与环境检查确认生产设备状态（如模具精度、设备运行参数）、工装夹具是否在有效期内；检查生产环境（如温湿度、洁净度、照明度）是否符合工艺要求，记录异常情况。（三）成品检验：出厂前的最终质量把关外观与尺寸检验目视检查成品表面（无划痕、凹陷、色差、毛刺）、标识（型号、批次、生产日期）清晰正确；使用量具测量关键尺寸（如长宽高、孔径、配合尺寸），与图纸公比对标，记录实测值。功能与功能检验按产品标准进行功能测试（如电子产品的耐压测试、机械产品的负载试验、软件产品的功能验证）；对涉及安全的项目（如绝缘强度、防护功能）进行重点检查，保证符合法规要求。包装与标识检验检查包装材料（如纸箱、泡沫、防静电袋）是否符合规范，包装是否牢固、防潮、防震；核对包装标识（如警示标志、环保标识、追溯信息）与产品信息一致，保证运输过程质量不受影响。（四）记录与整改：形成闭环管理记录检查结果：将生产过程检查、成品检验的详细数据（实测值、偏差项、合格/不合格判定）填写至模板表格，检查人员签字确认，保证信息真实可追溯。问题处理：对不合格项（如尺寸超差、功能失效），立即标识隔离，通知生产部门分析原因，制定整改措施（如调整设备参数、返工、报废），明确整改责任人和完成时限。跟踪验证：整改完成后，由质检员*对不合格项进行复检，确认问题关闭，并将整改记录存档。总结归档：每月汇总检查数据，分析质量趋势（如重复性问题、工序薄弱环节），提出改进建议，形成月度质量报告，记录归档保存（保存期限不少于3年）。三、检查清单模板表单（一）生产过程检查记录表检查环节检查项目检查内容与方法判定标准检查结果（合格/不合格）责任人备注（如偏差描述）原材料检验规格型号一致性对比生产指令与实物标签与指令完全一致*外观质量目视检查无破损、污染表面清洁，无缺陷*关键参数复检抽样检测材质硬度、成分等符合GB/T标准*工序巡检关键尺寸卡尺测量孔径、长度，每批次抽5件公差±0.1mm*实测25.05mm，合格设备参数核对设备仪表显示温度、转速工艺要求：温度180±5℃*实测182℃，合格操作规范性观察员工是否使用工装、按SOP作业符合SOP第3.2条*首件检验全尺寸检查三坐标测量长宽高、形位公差图纸公差要求*功能模拟测试模拟实际工况运行，确认动作顺畅无卡顿、异响*末件检验批次一致性与首件对比关键尺寸，抽检3件与首件偏差≤0.05mm*（二）成品检验记录表检验类别检验项目检验内容与方法判定标准检验结果（合格/不合格）责任人不合格项处理（返工/报废）外观检验表面质量目视检查无划痕、凹陷、色差，在标准光源下进行GB/T2828.1AQL=2.5，Ac=1*标识核对产品型号、批次号、生产日期是否清晰正确与产品信息一致*尺寸检验关键尺寸游标卡尺测量10个关键点，每批抽20件公差±0.2mm，全数合格*功能检验电气功能耐压测试仪测试，施加1.5倍额定电压1分钟无击穿、闪络*机械功能拉力试验机测试，直至产品断裂抗拉强度≥500MPa*包装检验包装完整性检查纸箱无破损、封口牢固，缓冲材料填充充分符合包装规范第5.1条*标识与说明书核对包装箱上的警示标志、追溯信息与内附说明书一致符合客户要求*四、使用关键提示与注意事项标准动态更新：当产品图纸、工艺文件或客户要求变更时，需同步更新检查依据，保证检查标准与最新版本一致，避免使用过期标准。检查真实性：严禁伪造检查数据，所有记录需基于实际测量结果，发觉异常立即上报，隐瞒问题可能导致批量质量。工具校准管理：检验工具需定期送检（如每季度1次），保证在用工具均在校准有效期内，使用前需确认工具状态正常（如卡尺归零）。人员能力保障：检查人员需经过专业培训并考核合格，熟悉产品标准、检验方法及异常处理流程，新员工需在老员工*指导下独立完成3次以上检查后方可上岗。抽样科学性：成品检验抽样需遵循GB/T2828.1标准，根据批量大小和检验水平确定抽样数量，避免随意抽样导致结果偏差。问题闭环跟踪：对不合格项的整改