起重吊装安全风险清单

起重吊装安全风险清单一、作业前准备阶段安全风险（一）人员资质风险1.起重作业人员无证上岗起重工、司索工、指挥人员等未取得相应的资格证书就参与起重吊装作业。这些人员缺乏专业的操作技能和安全知识，在作业过程中无法正确判断和处理各种情况，容易导致操作失误，引发起重设备倾翻、重物坠落等事故。例如，在一些小型工程中，为了节省成本，临时雇佣没有资质的人员进行起重操作，由于对起重机的性能和操作规范不熟悉，在起吊重物时可能因起吊点选择不当，导致重物在空中晃动甚至掉落。2.人员健康状况不佳作业人员患有高血压、心脏病、恐高症等不适合高处作业或起重作业的疾病，在作业过程中可能因身体突发状况而失去对操作的控制。比如，患有高血压的人员在高处作业时，由于精神紧张或劳累，血压突然升高，可能出现头晕、昏厥等症状，从而引发安全事故。另外，作业人员疲劳作业也会影响其反应能力和判断力，增加事故发生的可能性。例如连续长时间工作后，作业人员注意力不集中，在指挥起吊时可能会发出错误的信号，导致起重机误操作。3.人员培训不足新入职的作业人员没有接受全面、系统的起重吊装作业培训，对作业流程、安全规范、应急处置等方面的知识掌握不够。在实际操作中，可能会违反操作规程，如不按规定进行起重机的日常检查和维护，对起重机的安全装置不了解，在安全装置出现故障时无法及时发现和处理。而且，对于不同类型的起重吊装作业，如大型设备吊装、特种货物吊装等，没有针对性的培训，作业人员可能无法正确应对特殊情况。（二）设备与工具风险1.起重设备选型不当在选择起重设备时，没有根据被吊重物的重量、形状、尺寸、起吊高度、作业环境等因素进行合理选型。如果所选起重机的额定起重量小于被吊重物的重量，在起吊过程中可能会导致起重机超负荷运行，引发起重机结构损坏、钢丝绳断裂等事故。例如，在吊装一台大型变压器时，误选了起重量不足的起重机，在起吊到一定高度时，起重机因超载而发生倾翻。另外，对于一些特殊形状或尺寸的重物，没有选择合适的起吊方式和配套设备，也可能导致重物滑落或损坏。2.起重设备存在缺陷起重机的结构部件如主梁、支腿等存在裂纹、变形等缺陷，在承受重物时可能会发生断裂，导致起重机坍塌。例如，由于长期使用或受到外力撞击，起重机的主梁出现裂纹，在起吊重物时，裂纹扩展，最终导致主梁断裂。钢丝绳磨损、断丝、锈蚀严重，没有及时更换，在起吊过程中可能会突然断裂，造成重物坠落。制动器、限位器等安全装置失灵，无法正常发挥作用，也会增加事故风险。如制动器制动效果不佳，在起吊重物时可能无法及时停止，导致重物失控。3.吊具与索具不合格使用的吊钩、吊带、卸扣等吊具与索具存在质量问题，如吊钩有裂纹、吊带强度不够、卸扣变形等。这些不合格的吊具与索具在起吊过程中可能会发生断裂或脱钩，导致重物掉落。例如，使用有裂纹的吊钩起吊重物，在受力时裂纹扩展，吊钩断裂，重物坠落。而且，吊具与索具的规格与被吊重物不匹配，如吊带的承载能力小于重物重量，也会引发安全事故。4.设备与工具维护保养不到位没有按照规定对起重设备和工具进行定期的维护保养和检查。起重机的润滑系统、液压系统等没有及时添加或更换润滑油、液压油，会影响设备的正常运行，降低设备的使用寿命。例如，起重机的液压系统缺油，可能会导致液压泵损坏，影响起重机的起升、变幅等动作。另外，对设备和工具的日常检查不认真，未能及时发现潜在的安全隐患，如螺栓松动、电气线路老化等，在作业过程中可能会引发故障或事故。（三）作业环境风险1.场地不平整或承载能力不足起重作业场地地面不平整，起重机在作业时可能会发生倾斜，导致重心偏移，增加倾翻的风险。例如，在一个施工现场，由于地面没有进行平整处理，起重机支腿支撑在高低不平的地面上，在起吊重物时，起重机发生倾斜。而且，场地的承载能力不足，无法承受起重机和被吊重物的重量，可能会导致地面塌陷，使起重机陷入其中。如在软土地基上进行起重作业，没有对地面进行加固处理，起重机支腿可能会陷入地面，造成起重机倾翻。2.周边障碍物影响作业场地周边存在建筑物、架空线路、树木等障碍物，在起吊过程中可能会与重物或起重机发生碰撞。例如，在吊装大型钢结构时，由于周边建筑物距离较近，在起吊过程中钢结构与建筑物发生碰撞，导致钢结构损坏。另外，架空线路对起重作业影响较大，如果起重机与架空线路安全距离不足，可能会发生触电事故。特别是在高压线路附近作业时，即使没有直接接触线路，也可能因感应电而导致人员伤亡。3.气象条件不利在恶劣气象条件下进行起重吊装作业，如大风、暴雨、雷电、大雪等，会增加作业的危险性。大风天气会使重物在空中晃动加剧，增加起重机的受力，同时也会影响作业人员的操作稳定性。例如，六级以上大风天气下进行高处起重作业，重物可能会因风力作用而大幅摆动，难以控制。暴雨天气会使地面湿滑，降低起重机支腿与地面的摩擦力，增加倾翻风险。雷电天气可能会对起重机及作业人员造成雷击伤害。二、作业过程中的安全风险（一）操作不当风险1.起吊点选择错误作业人员没有根据被吊重物的重心位置、形状、结构等因素正确选择起吊点。起吊点选择不当会导致重物在起吊过程中发生倾斜、翻转，甚至滑落。例如，在吊装一个大型罐体时，起吊点选择在罐体的一侧，在起吊过程中罐体因重心偏移而发生倾斜，最终掉落。另外，对于一些不规则形状的重物，没有进行合理的平衡计算和起吊点设置，也会造成重物起吊不稳定。2.起吊速度过快或不均匀起吊速度过快会使重物产生较大的惯性力，增加起重机的负荷，同时也会使重物在空中晃动加剧，难以控制。例如，在起吊一台精密设备时，起吊速度过快，设备在空中剧烈晃动，可能会导致设备内部零部件损坏。起吊速度不均匀，如突然加速或减速，会使重物受到冲击，也容易引发事故。比如，在起吊过程中突然加速，可能会使钢丝绳受到过大的拉力而断裂。3.旋转与变幅操作失误在起重机进行旋转和变幅操作时，操作人员没有按照操作规程进行操作，如旋转速度过快、变幅角度过大等。旋转速度过快会使起重机产生较大的离心力，增加倾翻的风险。变幅角度过大可能会导致起重机起重臂超出安全范围，引发结构损坏或倾翻事故。例如，在起重机进行变幅操作时，操作人员没有注意起重臂的角度限制，将起重臂变幅到最大角度以上，导致起重臂弯曲变形。4.多台起重机协同作业不协调在多台起重机协同作业时，各起重机之间缺乏有效的沟通和协调，起吊速度、起吊高度、旋转方向等不一致，可能会导致重物受力不均，发生倾斜、滑落等事故。例如，在两台起重机抬吊一根大型钢梁时，由于指挥不统一，两台起重机起吊速度不同，钢梁发生倾斜，最终掉落。另外，各起重机之间的安全距离不足，在作业过程中可能会发生碰撞。（二）指挥信号风险1.指挥人员信号不明确指挥人员在指挥起重作业时，发出的信号不清晰、不准确，作业人员无法正确理解指挥意图，可能会导致误操作。例如，指挥人员使用手势信号时，手势不规范，起重机操作人员误解了指挥信号，进行了错误的操作。而且，在嘈杂的作业环境中，指挥人员的声音信号可能无法被作业人员清晰听到，也会影响指挥效果。2.指挥人员与操作人员沟通不畅指挥人员与起重机操作人员之间没有建立有效的沟通机制，在作业过程中信息传递不及时、不准确。例如，指挥人员发现重物有异常情况，但没有及时将信息传达给操作人员，操作人员继续进行起吊操作，可能会引发事故。另外，指挥人员与操作人员对信号的理解不一致，也会导致操作失误。比如，指挥人员发出的某个信号在双方的理解中有不同的含义，操作人员按照自己的理解进行操作，就会出现错误。3.指挥人员站位不当指挥人员站位不合理，没有站在能够全面观察作业情况的位置，可能会导致对起重机和重物的状态观察不全面，无法及时发现安全隐患。例如，指挥人员站在起重机的盲区位置，无法看到重物的起吊情况，在重物出现异常时不能及时发出正确的指挥信号。而且，指挥人员站位过于靠近起重机或重物，在发生事故时可能会受到伤害。（三）人员配合风险1.司索工与起重机操作人员配合不好司索工负责捆绑、挂钩等工作，起重机操作人员负责操作起重机起吊重物。如果司索工没有将重物捆绑牢固或挂钩方式不正确，而起重机操作人员没有进行检查就直接起吊，可能会导致重物在起吊过程中滑落。例如，司索工在捆绑大型钢构件时，没有使用合适的捆绑方法，钢构件在起吊过程中松动滑落。另外，司索工与操作人员在作业过程中动作不协调，如司索工还没有离开危险区域，操作人员就开始起吊，可能会造成人员伤亡。2.各岗位人员职责不清在起重吊装作业中，涉及起重工、司索工、指挥人员、监护人员等多个岗位。如果各岗位人员职责不明确，可能会出现工作推诿、操作混乱等情况。例如，在发生紧急情况时，由于职责不清，各岗位人员不知道自己应该采取什么措施，导致事故得不到及时处理。而且，在日常作业中，职责不清也会影响作业效率和质量，增加安全风险。3.人员擅自离岗在作业过程中，部分岗位人员擅自离岗，导致作业现场出现管理漏洞。例如，监护人员擅自离开监护岗位，无法及时发现和制止作业过程中的违规行为和安全隐患。起重机操作人员在操作过程中临时离岗，没有采取有效的制动措施，可能会导致起重机失控。（四）安全防护缺失风险1.人员未正确佩戴个人防护用品作业人员没有正确佩戴安全帽、安全带、防滑鞋等个人防护用品。在起重作业现场，可能会有物体坠落、人员滑倒等危险情况发生。如果作业人员不佩戴安全帽，一旦有物体掉落砸中头部，可能会造成严重的伤害。在高处作业时，不系安全带，人员可能会因意外坠落而导致伤亡。另外，不穿防滑鞋在湿滑的地面上行走，容易滑倒摔伤。2.设备安全防护装置未启用或损坏起重机的安全防护装置如防护栏、防护罩等未启用或损坏，作业人员在操作过程中可能会接触到危险部位，如旋转的零部件、高温部件等，导致机械伤害或烫伤。例如，起重机的传动部位防护罩损坏，作业人员在检查设备时，衣物被卷入传动部件，造成身体伤害。而且，一些安全警示标识缺失或不清晰，作业人员可能无法及时了解作业现场的危险区域和注意事项，增加了事故发生的可能性。三、作业后收尾阶段安全风险（一）设备与工具收纳风险1.起重设备未按规定停放起重机作业结束后，没有按照规定将起重臂、吊钩等部件放置在合适的位置，也没有采取有效的固定措施。例如，起重臂没有收回至规定位置，在遇到大风等恶劣天气时，可能会因晃动而与周边物体发生碰撞，或者因重心不稳导致起重机倾翻。而且，起重机停放位置不当，占用消防通道或其他作业通道，可能会影响后续的应急救援或其他作业的正常进行。2.吊具与索具随意堆放吊具与索具使用完毕后，没有进行清理和保养，随意堆放在作业现场。吊钩、吊带等吊具可能会受到损坏或腐蚀，影响下次使用的安全性。例如，吊带沾染油污后没有及时清洗，会降低其强度，在下次起吊时可能会断裂。另外，随意堆放的吊具与索具可能会绊倒作业人员，造成人员伤害。3.设备与工具未进行检查与记录作业结束后，没有对起重设备和工具进行全面的检查和记录。无法及时发现设备在作业过程中出现的故障或损坏，可能会影响下次作业的正常进行。例如，起重机的某个部件在作业中出现轻微裂纹，如果作业后没有进行检查和记录，下次使用时裂纹可能会扩展，导致严重的事故。而且，没有检查记录也不利于对设备和工具的维护保养和管理。（二）现场清理风险1.作业现场杂物未清理作业现场遗留有钢材、木材、绳索等杂物，不仅影响作业现场的整洁和美观，还可能会对人员造成绊倒、刺伤等伤害。例如，一根钢材随意放置在通道上，作业人员在行走时不小心踢到钢材，可能会摔倒受伤。而且，杂物的存在也可能会影响后续作业的开展，增加安全隐患。2.油污等污染物未处理起重设备在作业过程中可能会泄漏油污等污染物，如果没有及时进行清理和处理，会污染作业场地，影响环境质量。同时，油污会使地面变得湿滑，增加人员滑倒的风险。例如，起重机液压系统泄漏的液压油没有及时清理，作业人员在上面行走时容易滑倒摔伤。另外，油污还可能会对周边的土壤、水源等造成污染。3.临时设施未拆除或拆除不当在起重作业过程中搭建的临时平台、脚手架等临时设施，作业结束后没有及时拆除或拆除方法不当。如果临时设施拆除不及时，可能会占用作业空间，影响其他作业的进行。而且，拆除过程中如果没有按照规定的顺序和方法进行，可能会导致设施倒塌，造成人员伤亡和财产损失。例如，在拆除脚手架时，没有先拆除连墙件就开始拆除杆件，可能会导致脚手架整体倒塌。（三）资料归档与总结风险1.作业资料未及时归档起重吊装作业的相关资料如作业方案、设备检查记录、人员资质证书等没有及时进行整理和归档。这些资料是对作业过程的记录和证明，对于后续的安全管理、设备维护、事故调查等具有重要意义。如果资料丢失