特种设备风险分级管控清单(起重机械)

特种设备风险分级管控清单(起重机械)一、总则为加强起重机械的安全管理，有效管控起重机械运行过程中的风险，依据国家相关法律法规、标准规范，结合企业实际情况，制定本特种设备风险分级管控清单。本清单适用于企业内各类起重机械的风险识别、评估与管控。二、起重机械基本信息1.设备名称：明确起重机械的具体名称，如桥式起重机、门式起重机、塔式起重机等。2.设备型号：记录起重机械的型号规格，以便准确识别设备。3.制造单位：注明起重机械的制造厂家。4.出厂日期：记录设备的出厂时间。5.安装位置：详细说明起重机械的实际安装地点。6.额定起重量：明确设备的额定起重量参数。7.最大起升高度：记录起重机械的最大起升高度。三、风险识别（一）机械结构风险1.主梁结构-风险点：主梁出现变形、裂纹。-可能导致的后果：主梁承载能力下降，严重时可能引发主梁断裂，造成重物坠落，危及人员生命安全和设备损坏。-识别方法：定期进行外观检查，采用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测方法对主梁关键部位进行检测。2.支腿结构-风险点：支腿松动、变形，支腿与基础连接不牢固。-可能导致的后果：起重机械在作业过程中发生倾斜、倒塌，引发重大安全事故。-识别方法：检查支腿的螺栓连接是否紧固，观察支腿有无明显变形，采用水平仪检测支腿的垂直度。3.栏杆与防护栏-风险点：栏杆缺失、损坏，防护栏间隙过大。-可能导致的后果：人员在操作或检修过程中不慎坠落，造成人员伤亡。-识别方法：进行外观检查，测量防护栏的间隙尺寸是否符合标准要求。（二）电气系统风险1.电气线路-风险点：电线老化、破损，接头松动，绝缘性能下降。-可能导致的后果：引发短路、漏电事故，造成电气设备损坏，甚至引发火灾，危及人员安全。-识别方法：检查电线的外观是否有老化、破损现象，使用绝缘电阻表测量电线的绝缘电阻值。2.控制柜-风险点：控制柜内元件损坏、布线混乱，散热不良。-可能导致的后果：电气控制失灵，影响起重机械的正常运行，甚至引发安全事故。-识别方法：检查控制柜内元件的工作状态，查看布线是否整齐规范，测量控制柜内的温度。3.限位开关-风险点：限位开关失灵、误动作。-可能导致的后果：起重机械超出极限位置运行，造成碰撞、坠落等事故。-识别方法：进行功能测试，模拟极限位置，检查限位开关是否能正常动作。（三）安全装置风险1.起重量限制器-风险点：起重量限制器精度不准确，失效。-可能导致的后果：起重机械超载运行，引发主梁变形、结构损坏，甚至导致起重机倒塌。-识别方法：使用标准砝码进行加载试验，检查起重量限制器的报警和切断电源功能是否正常。2.起升高度限位器-风险点：起升高度限位器失效。-可能导致的后果：吊钩上升超过极限位置，造成钢丝绳断裂、重物坠落等事故。-识别方法：进行空载试验，模拟吊钩上升到极限位置，检查起升高度限位器是否能及时动作。3.制动器-风险点：制动器磨损严重，制动力矩不足，制动间隙过大或过小。-可能导致的后果：起重机械在运行过程中无法及时制动，造成重物失控坠落，引发安全事故。-识别方法：检查制动器的摩擦片磨损情况，使用力矩扳手测量制动力矩，调整制动间隙。（四）操作与维护风险1.操作人员-风险点：操作人员无证上岗，操作不熟练，违反操作规程。-可能导致的后果：误操作引发安全事故，如碰撞、坠落、超载等。-识别方法：检查操作人员的资格证书，观察操作人员的操作过程是否符合规程要求。2.维护保养-风险点：维护保养不及时，润滑不良，零部件未及时更换。-可能导致的后果：设备性能下降，故障频发，缩短设备使用寿命，增加安全隐患。-识别方法：检查维护保养记录，观察设备的运行状态，检查零部件的磨损情况。四、风险评估（一）风险评估方法采用风险矩阵法，综合考虑风险发生的可能性和后果严重程度，对识别出的风险进行评估。风险发生的可能性分为五级：极低、低、中、高、极高；后果严重程度分为五级：轻微、较小、中等、严重、极其严重。根据可能性和后果严重程度的组合，确定风险等级，分为四级：一级（重大风险）、二级（较大风险）、三级（一般风险）、四级（低风险）。（二）各级风险判定标准1.一级（重大风险）-风险发生的可能性极高，后果极其严重，可能导致多人伤亡和重大财产损失的风险。例如，主梁出现严重裂纹且未及时发现，继续超载运行，可能导致起重机整体倒塌。2.二级（较大风险）-风险发生的可能性高，后果严重，可能导致人员伤亡和较大财产损失的风险。如起重量限制器失效，继续进行起重作业，可能引发超载事故。3.三级（一般风险）-风险发生的可能性中等，后果中等，可能导致人员受伤和一定财产损失的风险。例如，电气线路部分老化，但尚未引发明显故障。4.四级（低风险）-风险发生的可能性低，后果轻微，一般不会造成人员伤亡和重大财产损失的风险。如栏杆有轻微损坏，但不影响正常使用。（三）风险评估结果根据风险评估方法和判定标准，对起重机械各风险点进行评估，确定风险等级，并填入风险分级管控清单。五、风险管控措施（一）一级（重大风险）管控措施1.立即停止使用：一旦发现重大风险，必须立即停止起重机械的运行，禁止继续作业。2.制定专项整改方案：组织专业技术人员制定详细的整改方案，明确整改措施、整改时间、整改责任人。3.实施整改：按照整改方案进行整改，整改过程中要确保安全，必要时请专业机构进行技术指导。4.验收合格后方可使用：整改完成后，组织相关人员进行验收，验收合格后方可恢复起重机械的使用。（二）二级（较大风险）管控措施1.限制使用：降低起重机械的使用频率和负载，避免在高风险工况下运行。2.限期整改：在规定的时间内完成整改，整改期间要加强监测和监控。3.加强安全防护：增加必要的安全防护措施，如设置警示标志、增加防护装置等。4.培训教育：对操作人员进行专项培训教育，提高其安全意识和操作技能。（三）三级（一般风险）管控措施1.日常监测：加强对风险点的日常监测，定期进行检查和维护。2.及时整改：发现问题及时进行整改，确保风险得到有效控制。3.完善管理制度：进一步完善相关的管理制度和操作规程，加强对操作人员的管理。（四）四级（低风险）管控措施1.定期检查：按照规定的周期进行定期检查，确保风险状态稳定。2.简单维护：进行简单的维护保养，如清洁、润滑等，防止风险升级。六、风险管控责任分工（一）设备管理部门1.负责组织起重机械的风险识别、评估工作，制定风险分级管控清单。2.监督检查风险管控措施的落实情况，确保起重机械的安全运行。3.组织对重大风险和较大风险的整改工作，协调解决整改过程中出现的问题。（二）安全管理部门1.对起重机械的风险管控工作进行监督和指导，确保各项安全措施符合法律法规和标准要求。2.组织开展安全培训教育活动，提高操作人员的安全意识和应急处置能力。3.参与重大风险和较大风险的评估和整改工作，提出安全方面的建议和意见。（三）操作人员1.严格按照操作规程进行操作，不得违规作业。2.作业前对起重机械进行检查，发现异常情况及时报告。3.配合做好风险管控和整改工作，积极参加安全培训教育活动。（四）维护保养人员1.按照维护保养计划对起重机械进行维护保养，确保设备的性能良好。2.及时发现和处理风险点，对存在的问题及时报告并协助整改。3.做好维护保养记录，为风险评估和管控提供依据。七、应急处置措施（一）应急预案制定制定起重机械应急预案，明确应急处置的组织机构、职责分工、应急响应程序、应急救援措施等内容。应急预案要定期进行演练和修订，确保其有效性和可操作性。（二）应急物资与设备配备配备必要的应急物资和设备，如灭火器、急救箱、对讲机、起重机救援工具等，并定期进行检查和维护，确保其处于良好状态。（三）应急响应流程1.当发生起重机械安全事故时，现场人员应立即停止作业，采取必要的应急措施，如切断电源、设置警示标志等，并及时报告。2.接到报告后，应急指挥中心应立即启动应急预案，组织救援力量赶赴现场进行救援。3.救援人员到达现场后，要根据事故情况采取相应的救援措施，如解救被困人员、抢救伤员、防止事故扩大等。4.事故处理完毕后，要对事故进行调查和分析，总结经验教训，提出改进措施，防止类似事故再次发生。八、风险管控记录与档案管理（一）风险管控记录建立起重机械风险管控记录，包括风险识别记录、风险评估记录、风险管控措施实施记录、应急处置记录等。记录要真实、准确、完整，保存期限不少于规定年限。（二）档案管理