《CAXA数控车》-《CAXA数控车》-CAXA数控车 项目5

汇报人设计CAXA数控车项目5CAXA数控车2020典型零件车削编程实例任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.1任务描述完成图5-1所示螺纹特型轴的粗加工程序编制。零件材料为45号

钢，毛坯为φ60mm的棒料。5.1.2任务解析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成。因为工件较长，右端

面应先粗车并钻好中心孔。加工顺序按由粗到细、由近到远(由右到左)的原则确定。即

先从右到左进行粗车(留有0.2mm精车余量),然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。

本任务主要通过螺纹特型轴零件的数控编程实例来学习CAXA数控车平端面、外轮廓粗加

工、切槽和切断加工编程方法。任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.3任务实施5.1.3.1车右端面1.在“常用”中单击“直线”，绘制加工和毛坯轮廓。2.在“数控车”中单击“车削粗加工”，设置参数。3.设置进刀方式，选择刀具。4.确定并拾取轮廓和进退刀点，生成刀具轨迹。5.在“数控车”中单击“后置处理”，选择系统文件，生成程序。任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.3任务实施5.1.3.2粗车外轮廓1.在“常用”中，单击“绘图”的“直线”，选两点线等方式绘直线。用“延伸”命令完成绘制。2.在“数控车”中，单击“车削粗加工”，设参数：外轮廓、行切等。3.进刀方式设长度“1”，夹角“45”。选刀具，设参数。4.单击“确定”，拾取被加工和毛坯轮廓、进退刀点A，生成刀具轨迹。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选控制系统和机床配置，拾取轨迹并后置，生成程序。任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.3任务实施5.1.3.3车削螺纹1.在“常用”选项卡，单击“直线”按钮，选择方式，绘制线条，确定点A、B。2.在“数控车”选项卡，单击“车螺纹加工”按钮，设置螺纹参数和加工参数。3.设置切削用量，进刀量0.20mm/rev，主轴转速500r/min。4.单击“确定”，生成螺纹加工轨迹。5.单击“后置处理”按钮，选择控制系统和机床配置文件，生成螺纹加工程序。任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.3任务实施5.1.3.4切断加工1.在“常用”中，单击“直线”，选择方式，绘制加工轮廓，如图5-18。2.在“数控车”中，单击“车削槽加工”，设置参数，如图5-19。3.选4mm切槽刀，设置参数，如图5-20。4.切削用量：进刀量0.2mm/rev，主轴转速800r/min。单击“确定”，拾取轮廓和进退刀点，生成轨迹，如图5-21。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选择文件，拾取轨迹，生成程序，如图5-22。任务5.1螺纹特型轴的车削编程实例5.1.4课堂练习完成图5-23所示的球头轴零件粗精加工程序编制。零件材料为45号钢，毛坯为φ50mm的棒料。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.1任务描述完成图5-24所示螺纹配合件的粗加工程序编制。零件材料为45号钢，毛坯为φ50mm的棒料。5.2.2任务解析该零件表面由内外圆柱面及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的

尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其

平均值，而取基本尺寸即可。先加工右侧带有螺纹的部分：可先粗车外圆表面，然后加工外

轮廓表面。由于该零件外圆部分由球面和圆锥面构成，故采用等距方式，轮廓表面车削走刀

路线可沿零件轮廓顺序进行按路线加工。加工左侧带内孔的部分：可先粗车外圆表面，然后

加工外轮廓表面。由于该零件外圆部分由直线构成，故采用行切方式加工，轮廓表面车削走

刀路线可沿零件轮廓顺序进行，按路线加工。内圆部分采取先钻孔后镗孔的方法。本任务主

要通过螺纹配合件的数控编程实例来学习CAXA数控车内外轮廓粗加工、切槽加工和螺纹加工方法。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.3任务实施5.2.3.1外轮廓粗加工1.在“常用”中选“直线”，绘2mm竖直线，86mm水平线。2.在“数控车”中选“车削粗加工”，设参数：外轮廓、等距等。3.选轮廓车刀，设参数。4.确定，拾取被加工轮廓、毛坯轮廓、进退刀点A，生成刀具轨迹。5.在“数控车”中选“后置处理”，选控制系统、机床配置，拾取加工轨迹，后置，生成程序。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.3任务实施5.2.3.2切槽加工1.槽边延长2mm，定进退刀点A。2.“数控车”选项卡，“车削槽加工”按钮，设参数：外轮廓，纵深，余量0.1，切深行距1，退刀距3，编程时考虑半径补偿。3.选4mm切槽刀，刀尖半径0.1，位置5，前刀尖。切削量：0.2mm/rev，600r/min。生成切槽轨迹。4.“数控车”选项卡，“后置处理”按钮，选Fanuc系统，机床配置“数控车床_2x_XZ”，拾取轨迹，后置，编辑代码，自动生成程序。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.3任务实施5.2.3.3外螺纹加工1.在“常用”中，单击“直线”，选两点线等方式，绘4mm到B、A点，如图5-34。2.在“数控车”中，单击“螺纹固定循环”，设螺纹参数：外螺纹、复合循环、起点A、终点B、节距2.5、牙高1.384，如图5-35。3.设刀具参数，如图5-36。4.设切削用量：进刀量0.30mm/rev，恒转速，600r/min。5.单击“确定”，生成轨迹，如图5-37。6.在“数控车”中，单击“后置处理”，选Fanuc系统、机床配置，拾取轨迹，单击“后置”，生成程序，如图5-38。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.3任务实施5.2.3.4钻孔加工1.反转零件图，绘制端面向视图，确定钻孔位置。2.单击“端面G01钻孔”按钮，设置深度25，下刀次数2。3.拾取轴向位置点、原点、中心点。4.选φ10钻头，生成钻孔轨迹。5.单击“后置处理”，选择控制系统和机床配置，生成钻孔程序。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.3任务实施5.2.3.4镗孔加工1.在“常用”中选“直线”，绘3mm右、6mm下直线，定A点，完成毛坯轮廓线绘制。2.在“数控车”中选“车削粗加工”，设参数：内轮廓、行切、角度180等，进退刀距2，进刀方式长1、夹角45。选轮廓车刀，设半径0.4等，对刀点刀尖尖点。3.点“确定”，拾取加工和毛坯轮廓，拾取A点，生成内轮廓加工轨迹。4.在“数控车”中选“后置处理”，选Fanuc系统、机床配置，拾取轨迹，点“后置”，生成内轮廓粗加工程序。任务5.2螺纹配合件的车削编程实例5.2.4课堂练习完成图5-49所示的螺纹配合件的粗加工程序编制。零件材料为45号钢，毛坯为φ50mm的棒料

。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.1任务描述完成图5-50所示双头多槽螺纹件的粗加工程序编制。零件材料为45号钢，毛坯为φ55mm的

棒

料

。5.3.2任务解析该零件表面由外圆柱面、多个等距槽及外螺纹等表面组成，零件图样上带公差的尺寸，

因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。零件需要掉头加工，注意掉

头的对刀和端面找准。先加工右侧多个等距槽的部分，用三爪自动定心卡盘夹紧，结合本零

件的结构特征，可先粗车外圆表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件外圆部分由直线和圆

弧面构成，故先用行切方式车去大部分圆轮廓，再用等距方式加工前端圆弧较多的外形，可

以大大提高加工速度。加工左侧带有螺纹的部分，可先粗车外圆表面，然后加工外轮廓表

面。由于该零件外圆部分有凹陷的形状，故用等距方式加工。本任务主要通过双头多槽螺纹

的数控编程实例来学习CAXA数控车外轮廓粗精加工、切槽加工和螺纹加工方法。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.3任务实施5.3.3.1粗车右端外轮廓表面1.在“常用”中，单击“直线”，选两点线等方式，绘4mm和96mm直线，确定A点，完成轮廓绘制。2.在“数控车”中，单击“车削粗加工”，设置参数：外轮廓，行切，角度180等。3.选“轮廓车刀”，设半径0.5等，对刀点为刀尖，普通刀片。4.确定后，拾取加工和毛坯轮廓，再拾取A点，生成轨迹。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选Fanuc和机床配置，拾取轨迹，后置生成代码。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.3任务实施5.3.3.2精车右端圆弧外轮廓表面1.保留轮廓，定进退刀点A，绘轮廓线，见图5-57。2.在“数控车”中，点“车削精加工”，设参数：行距0.2，主偏角10，副偏角35，刀尖半径补偿编程时考虑。进退刀距2，进刀方式长1，夹角45。选轮廓车刀，刀尖半径0.2，主偏角100，副偏角35，左偏，刀尖尖点，球形刀片，见图5-59。3.点“确定”，拾取轮廓，右键进退刀点A，生成轨迹，见图5-60。4.在“数控车”中，点“后置处理”，选Fanuc控制系统，机床配置“数控车床_2x_XZ”，拾取轨迹，点后置，生成编辑代码，见图5-61，生成精加工程序。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.3任务实施5.3.3.3等距槽加工1.延长槽边2mm，定A点。2.在“数控车”中选“车削槽加工”，设参数：外轮廓、纵深、余量0、切深行距1、退刀距3、半径补偿。选4mm切槽刀，刀尖半径0.2，位置5，前刀尖。切削量：进刀0.2mm/rev，转速600r/min。确定后拾取轮廓和A点，生成轨迹，共5个。3.在“数控车”中选“后置处理”，选Fanuc系统和机床配置，拾取轨迹后置，生成切槽粗加工程序。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.3任务实施5.3.3.4粗车左端外轮廓表面1.在“常用”中，单击“直线”，选两点线等方式，绘2mm和34mm直线，完成毛坯轮廓绘制。2.在“数控车”中，单击“车削粗加工”，设参数：外轮廓、等距等，切削行距1等。3.进退刀距2，进刀方式长1、夹角45。选轮廓车刀等，对刀点方式为刀尖尖点。4.单击“确定”，拾取加工和毛坯轮廓，选进退刀点A，生成刀具轨迹。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选Fanuc和机床配置，拾取轨迹并后置，生成程序。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.3任务实施5.3.3.5外螺纹加工1.在“常用”中，单击“直线”，选两点线等方式，绘制2mm到B，4mm到A。2.在“数控车”中，单击“螺纹固定循环”，设螺纹参数：外螺纹，复合循环，起点A，终点B，节距2.5，牙高1.384。设其他参数。3.设切削用量：进刀量0.30mm/rev，恒转速，主轴600r/min。4.单击“确定”，生成轨迹。5.单击“后置处理”，选Fanuc，机床配置“数控车床_2x_XZ”，拾取轨迹，单击“后置”，生成程序。任务5.3双头多槽螺纹件的车削编程实例5.3.4课堂练习完成图5-75所示的圆弧槽零件的粗加工程序编制。零件材料为45号钢，毛坯为φ55的棒料

。任务5.4两件套圆弧组合件A车削编程实例5.4.1任务描述

完成图5-76所示圆弧组合件工件A的内、外轮廓的加工程序编

制。已知工件A的毛坯尺寸为φ110mm×90mm,材料为45号钢。5.4.2任务解析零件由两工件组合，加工需注意尺寸配套。表面有多个尺寸，精度高。需掉头加工，注意对刀和端面找准。A工件左侧：粗车外圆，行切加工外轮廓。A工件右侧：粗车内轮廓，加工内螺纹，行切加工复杂内圆轮廓。加工工序：平端面→粗/精车外轮廓→掉头装夹→平端面→钻底孔→粗/精车内轮廓→车内螺纹。本文介绍内外轮廓粗加工编程方法。任务5.4两件套圆弧组合件A车削编程实例5.4.3任务实施5.4.3.1A工件左侧外轮廓加工1.在“常用”中，单击“绘图”的“直线”，绘制直线。用“延伸”完成毛坯轮廓线。2.在“数控车”中，单击“车削粗加工”，设置参数：外轮廓、行切等。3.进刀方式设长度“1”，夹角“45”。选“外圆车刀”，设参数。4.单击“确定”，拾取被加工和毛坯轮廓，拾取进退刀点A，生成刀具轨。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选“Fanuc”，机床配置，拾取加工轨迹，后置生成程序。任务5.4两件套圆弧组合件A车削编程实例5.4.3任务实施5.4.3.2A工件右侧内轮廓加工1.在“常用”中，单击“绘图”面板的“直线”按钮，绘制毛坯轮廓线。2.在“数控车”中，单击“二轴加工”的“车削粗加工”，设置参数。3.选择35°刀片，设置参数。4.单击“确定”，拾取轮廓和毛坯，生成加工轨迹。5.在“数控车”中，单击“后置处理”，选择控制系统和机床配置，生成程序。任务5.4两件套圆弧组合件A车削编程实例5.4.3任务实施5.4.4课堂练习完成图5-86所示的锥面配合组合工件的轮廓设计及内外轮廓的粗精加工程序编制。

图5-87为装配图，已知工件1毛坯尺寸为φ50mm×98mm,材料为45钢。任务5.5两件套圆弧组合件B车削编程实例5.5.1任务描述完成图5-88所示圆弧组合件B的左、右侧外轮廓的加工程序编

制。已知工件B的毛坯尺寸为φ110mm×135mm,材料为45号钢。5.5.2任务解析加工步骤加工左侧外螺纹：粗车外圆，车外轮，G73循环。B件加工：1.粗车外轮廓2.精车外轮廓3.