车间整改报告范文三篇

车间整改报告范文三篇2023年3月，公司组织生产、安全、设备部门联合对一车间进行现场检查，共发现三类12项问题。其中设备管理类问题5项（占比41.7%），主要表现为注塑机液压油泄漏未及时处理（3台次）、数控车床导轨润滑系统堵塞（2台）；安全管理类问题4项（占比33.3%），包括消防通道堆放半成品（长4.2米）、2名员工未正确佩戴护目镜；现场5S管理类问题3项（占比25%），涉及原料区混放A203与B105颗粒（约800kg）、维修工具柜内扳手与游标卡尺混放（12件）。针对上述问题，车间于3月15日启动整改，现将具体情况汇报如下：一、设备管理整改针对液压油泄漏问题，设备组拆解3台注塑机液压管路，更换老化密封胶圈（共17个），在油箱底部加装接油盘（尺寸600mm×400mm×50mm），并将液压系统检查纳入每日班前会必查项（检查点含压力值、油温、管路接口）。数控车床导轨润滑系统堵塞问题，采用专用清洗剂（型号WD40L）冲洗管路，更换滤芯（型号F202），同步修订《设备润滑作业指导书》，明确“每周三15:0016:00强制补油”要求。3月20日25日，设备部对整改效果进行跟踪，液压油泄漏问题未再复发，车床导轨润滑压力稳定在2.5MPa（标准值2.03.0MPa）。二、安全管理整改消防通道堆物问题于3月16日12时前清理完毕，划定黄色警示线（线宽5cm），设置“消防通道禁止占用”标识牌（尺寸600mm×400mm）。针对护目镜佩戴问题，安全科组织全员培训（3月17日14:0016:00），重点讲解《注塑工序防护用品使用规范》，现场演示正确佩戴方法；同时在操作台前加装感应提醒装置（当人员靠近设备未佩戴护目镜时，触发语音提示“请佩戴护目镜”）。3月18日31日，安全巡查共记录120人次操作，护目镜正确佩戴率由整改前的82%提升至100%。三、5S管理整改原料区按“批次型号”双维度划分区域，设置A203（1区）、B105（2区）等标识牌（尺寸300mm×200mm），地面用绿色油漆划线（线宽5cm），明确每区域最大堆高（≤1.5米）。维修工具柜内按“测量工具手动工具电动工具”分类，定制EVA海绵定位槽（厚度10mm），标注工具名称（如“12寸活动扳手”）。清洁方面，制定《车间清洁轮值表》，将36名员工分为6组，每组负责1个责任区（含设备表面、地面、物料架），每日17:3018:00进行10分钟清扫。3月28日，生产部组织5S评分，车间平均分由整改前的72分提升至91分，原料查找时间由平均8分钟缩短至2分钟。本次整改共投入资金2.3万元（含标识牌制作0.5万元、感应装置1.2万元、工具柜改造0.6万元），历时17天完成全部12项问题闭环。4月1日10日，公司复查组现场验证，所有问题均整改到位，车间设备综合效率（OEE）由整改前的68%提升至79%，3月份未发生安全事故（2月份曾发生1起轻微烫伤事件）。后续将把“周检查月复盘”机制常态化，每季度组织跨车间5S评比，持续巩固整改成果。2023年5月，二车间在公司季度安全大检查中被通报，共反馈问题15项。其中电气安全类问题7项（占比46.7%），包括4台铣床控制箱线路杂乱（线径混合0.5mm²与1.5mm²）、2台空压机电源线绝缘层破损（长度分别为15cm、20cm）；操作规范类问题5项（占比33.3%），涉及3名员工未按《冲压工序操作卡》进行双人确认、2次模具更换未填写《设备调试记录表》；环境管理类问题3项（占比20%），表现为粉尘收集箱满溢未清理（积尘约50kg）、化学品柜内机油与切削液混放（共12桶）。车间于5月10日召开整改专题会，制定《二车间整改计划表》，现将落实情况汇报如下：一、电气安全专项整改针对线路杂乱问题，电气组对4台铣床控制箱重新布线，按“动力线信号线控制线”分层排列（间距≥3cm），采用扎带固定（每0.5米1个），并在箱门内侧张贴线路分布图（尺寸400mm×300mm）。空压机电源线绝缘层破损问题，更换2条国标3×2.5mm²电缆（长度5米），在易磨损部位加装金属蛇皮管（直径20mm，长度1.2米）。5月12日15日，邀请外部电工（持证编号T20230412）进行验收，控制箱线路符合《低压配电设计规范》（GB500542011）要求，电源线绝缘电阻测试值均≥0.5MΩ（标准值≥0.5MΩ）。二、操作规范强化措施针对双人确认缺失问题，修订《冲压工序操作卡》，在“模具安装参数设置试冲”三个关键节点增加“确认人签字栏”，并在操作台前设置提示牌（尺寸300mm×200mm，内容：“关键步骤需双人确认，未签字禁止启动设备”）。模具更换未记录问题，设计《设备调试记录表》（含调试时间、操作人员、模具型号、参数调整项），要求调试完成后30分钟内提交生产统计员。5月16日25日，生产部抽查28次模具更换操作，记录表填写完整率由整改前的43%提升至100%，双人确认执行率达100%。三、环境管理优化行动粉尘收集箱满溢问题，将原“每周五清理”调整为“每班次清理”，在收集箱旁设置计数标签（标注“第X次清理，时间：____”），并加装满溢传感器（当积尘高度≥80%时触发声光报警）。化学品柜混放问题，按“易燃品非易燃品”重新划分区域（易燃品区存放机油，非易燃品区存放切削液），设置防泄漏托盘（尺寸1500mm×800mm×100mm），柜门上锁管理（钥匙由班长保管）。5月26日，安全科检查发现，粉尘收集箱报警装置触发3次（均及时清理），化学品柜内物品分类准确率100%。本次整改累计投入4.1万元（含线路改造1.8万元、传感器安装1.2万元、记录表印刷0.3万元、防泄漏托盘0.8万元），于5月30日完成全部15项问题整改。6月1日5日，公司组织“回头看”检查，所有问题均符合整改标准。5月份车间设备故障率较4月下降42%（由12次降至7次），操作失误导致的产品报废率由1.5%降至0.3%。下一步将建立“班组长每日巡查车间主任每周抽查公司每月督查”三级检查体系，重点关注电气安全与操作规范执行情况，确保整改成果长效保持。2023年7月，三车间在集团生产效能审计中被指出存在流程效率低下问题，具体表现为：物料流转耗时过长（从原料库到加工区平均45分钟）、设备换型时间超标准（注塑机换模平均90分钟，标准≤60分钟）、质量检测等待时间久（首件检验平均30分钟，标准≤15分钟）。车间于7月15日成立整改小组（组长：生产主管王强，成员：工艺、设备、质检各1人），通过现场观测、流程分析（绘制价值流图），确定3项核心改进点，现将整改实施情况汇报如下：一、物料流转效率提升针对原料库到加工区耗时问题，分析发现主要瓶颈是“人工搬运+多次分拣”。整改措施：①在原料库与加工区之间增设电动平板车（载重1吨，速度3km/h），划定专用通道（宽度2米，黄色标线）；②按“每日生产计划”提前1小时分拣原料（由库管员负责），装入带标识的周转箱（尺寸600mm×400mm×300mm，标注“订单号物料代码”）。7月18日20日试点运行，物料流转时间由45分钟缩短至12分钟（含分拣5分钟、运输7分钟）。二、设备换型时间压缩注塑机换模时间超标主要因“模具定位不准+工具寻找耗时”。整改方案：①在模具底座与设备台面增加定位销（直径20mm，数量4个），确保模具安装偏差≤0.5mm；②制作“换模工具车”（分层设计，第一层放扳手，第二层放垫片，第三层放检测尺），工具按使用顺序固定（如先取17mm扳手，再取垫片）。7月22日25日进行3次换模测试，平均时间由90分钟降至48分钟（定位3分钟、拆卸20分钟、安装15分钟、调试10分钟），达到集团标准（≤60分钟）。三、质量检测流程优化首件检验等待时间长的主因是“检验员需往返车间与实验室”。改进措施：①在车间增设临时检测台（配备千分尺、色差仪等常用工具），检验员携带移动PDA（预装质检系统）现场扫码录入数据；②修订《首件检验规程》，明确“生产员工自检合格后，5分钟内通知检验员；检验员10分钟内完成现场检测”。7月26日31日，共完成42批次首件检验，平均等待时间由30分钟缩短至8分钟（自检5分钟+检验3分钟），数据录入及时率100%。本次整改通过流程再造与工具优化，累计投入1.6万元（电动平板车0.8万元、定位销0.2万元、工具车0.3万元、移动PDA0