重大安全事故隐患排查及整改制度

重大安全事故隐患排查及整改制度重大安全事故隐患排查及整改工作实行全员、全过程、全方位管理，严格遵循“谁主管、谁负责，谁检查、谁负责，谁整改、谁负责”的原则，建立“排查分级报告整改验收销号”的闭环管理机制。一、责任体系企业主要负责人为隐患排查第一责任人，负责组织制定隐患排查制度、保障整改资金、定期听取整改情况汇报；分管安全生产负责人牵头组织隐患排查与整改方案审核，协调跨部门整改事项；安全管理部门具体承担隐患排查组织、分级判定、跟踪督办及档案管理职责；各车间（部门）负责人为本区域隐患排查直接责任人，负责落实日常排查、一般隐患整改及重大隐患前期管控；岗位员工履行“班前检查、班中巡查、班后复查”职责，实时报告岗位隐患。二、排查范围与内容排查覆盖全部生产经营场所、设备设施、作业活动及管理环节：1.场所与环境：重点检查生产车间、仓库、罐区、变配电间等区域的安全间距、通风照明、消防通道、应急标识、危险物品存放合规性；2.设备设施：包括生产设备（运行参数、防护装置、润滑保养）、电气系统（线路老化、接地保护、防爆性能）、特种设备（检验周期、安全附件、运行记录）、安全设施（监控、报警、防雷装置）；3.作业活动：涵盖高危作业（动火、有限空间、吊装、临时用电）审批及现场监护，常规操作（工艺纪律、劳动防护、操作规范）执行情况；4.管理环节：核查安全生产责任制落实、安全规章制度执行、安全培训效果、应急预案演练、承包商管理、隐患自查自报系统运行等情况。三、排查方式与频率1.日常排查：岗位员工每班前15分钟对本岗位设备、环境、操作要点进行检查；班组长每日交接班前组织班组全面巡查，填写《日常隐患排查记录表》；2.专项排查：安全管理部门每季度针对高温高压、易燃易爆、有毒有害等重点风险开展专项检查，或根据上级部署、季节特点（如汛期防涝、冬季防冻）增加排查频次；3.综合排查：由分管负责人牵头，每半年组织生产、技术、设备、安全等部门联合检查，覆盖全流程、全要素；4.交叉排查：每年度组织不同车间（部门）互查，或聘请第三方专家参与，提升排查专业性。四、隐患分级与报告隐患分为重大隐患和一般隐患：重大隐患：符合下列情形之一：（1）违反法律法规，可能导致重大事故的；（2）直接威胁人员生命安全，整改期间需局部或全部停产的；（3）涉及关键设备失效、安全设施缺失、工艺参数超标的；（4）整改周期超过30日或需投入50万元以上资金的。例如：消防控制室无人值守且自动报警系统故障、危化品储罐安全阀超期未校验、有限空间作业未落实“先通风后检测”要求且未配备气体检测仪。一般隐患：除重大隐患外，能够立即或短时间（≤30日）整改，不影响正常生产的隐患。例如：设备防护罩螺丝松动、安全警示标识脱落、灭火器压力不足。现场发现隐患后，排查人员需当场记录隐患位置、描述、初步风险评估，24小时内录入企业隐患管理系统；安全管理部门48小时内组织技术、生产部门确认分级，重大隐患需经分管负责人复核，2个工作日内向主要负责人报告并通报相关部门。五、整改实施与验收1.重大隐患整改：由主要负责人组织制定整改方案，明确整改措施（技术、管理双措施）、责任人员（具体到岗位/个人）、资金保障（单独列支）、完成时限（一般不超过90日）、应急处置预案（整改期间风险管控措施）。整改方案经企业安委会审议通过后实施，整改期间每日记录进展，安全管理部门全程跟踪；涉及停产整改的，需向属地应急管理部门报备，整改完成后由企业主要负责人组织验收，邀请专家参与，形成《重大隐患整改验收报告》，报属地监管部门备案。2.一般隐患整改：由责任车间（部门）负责人指定整改责任人，3个工作日内完成整改；需跨部门协作的，由安全管理部门协调，10个工作日内完成。整改完成后，责任部门提交《一般隐患整改反馈单》，安全管理部门2个工作日内现场复核，确认合格后销号；不合格的重新下达整改通知，纳入考核。六、监督与考核安全管理部门每月统计隐患排查数量、整改率、重复隐患率，形成《隐患治理月度报告》报主要负责人；将隐患排查整改情况纳入部门和个人绩效考核，重大隐患整改未按期完成的，扣减责任部门当月绩效20%50%，相关责任人取消年度评优资格；对隐瞒不报、虚假整改的，按企业奖惩制度顶格处罚；对及时发现重大隐患并避免事故的员工，给予5005000元奖励。七、档案管