CN116408655B 一种管材的成型装置、装配装置及其成型方法和装配方法 （日丰新材有限公司）

(12)发明专利(10)授权公告号CN116408655B(65)同一申请的已公布的文献号(62)分案原申请数据(73)专利权人日丰新材有限公司地址528137广东省佛山市三水区乐平镇繁业大道16号(72)发明人梁永杰金季靖秦小梅吕爱龙沈红兵黄志若(74)专利代理机构佛山市禾才知识产权代理有限公司44379专利代理师何慧敏审查员胡琰琰一种管材的成型装置、装配装置及其成型方法和装配方法一种管材的成型装置、装配装置及其成型方括：管壁加工部和端部加工部；多个压头分板在分离状态下，端部加热柱穿过压头通过口后，伸入于管材的端部；多个压头分板在贴紧状态下，第二管路支撑部用于驱动管材的一端压向压头槽，使管材于伸入压头槽的一端封口成型。装配装置，结合了周向压紧器和上述的成型装置；成型方法，成型出子弹头结构和托台结构；装配方法，将上述装配装置所成型的管材内嵌于金属管内。本方案通过管壁加工部和端部加工部对管材进行成型加工，可以调节多个压头分板至分离状2所述管壁加工部用于在管材的侧壁进行孔加工；所述端部加工部包括：第二管路支撑部、端部成型器和端部加热柱；所述第二管路支撑部用于固定从所述管壁加工部转移的管材；所述端部成型器包括：压头分板和成型驱动器；多个所述压头分板呈环形分布，所述压头分板的内圈在分离状态下形成压头通过口；所述成型驱动器驱动所述压头分板的内圈向所述压头通过口方向移动，使多个所述压头分板的内圈在贴紧状态下相靠并形成内径逐渐缩小的压头槽；多个所述压头分板在分离状态下，所述端部加热柱穿过所述压头通过口后，伸入于管材的端部，所述端部加热柱用于对管材的管壁加热；多个所述压头分板在贴紧状态下，所述第二管路支撑部用于驱动管材的一端压向所述压头槽，使管材于伸入所述压头槽的一端封口成型；所述管壁加工部和端部加工部沿管材的传送方向依次排列；所述管壁加工部包括：第一管路支撑部；所述第一管路支撑部用于固定管材；所述传料托架设有用于放置管材的托口；所述传料倾斜板倾斜设置，其下端对准所述托口；所述挡料升降器的输出端能够活动地靠近和远离所述传料倾斜板；所述挡料升降器的输出端于靠近所述传料倾斜板时，将管材限位于所述传料倾斜板；所述挡料升降器的输出端于远离所述传料倾斜板时，所述传料倾斜板将管材导向至所述托口；所述传料机械手用于将管材从所述托口依次转移至所述第一管路支撑部和所述第二管路支撑部。2.根据权利要求1所述的一种管材的成型装置，其特征在于，所述端部加工部包括：端面成型器；所述端面成型器位于管材的一端，所述端部成型器位于管材的另一端；所述端面成型器包括：压端面公夹、压端面母夹所述压端面公夹和所述压端面母夹能够活动地相靠，两者之间形成用于容纳管材的端面成型口；所述端面成型口的一端于管材的管口处设有端面台阶；所述端面压头活动至直线对齐所述端面成型口，并将管材的管口压紧于所述端面台阶，使管材的管口依所述端面成型口的形状作封口处理。3.一种管材的装配装置，包括：周向压紧器和权利要求1所述的一种管材的成型装置；所述周向压紧器包括：液压分板、液压框和多块所述液压分板绕圆心环绕分布于所述液压框，并于所述圆心处设有用于容纳金属管的液压口；相邻两个所述液压分板之间隔开时，所述液压口的内径最大；所述液压驱动器驱动多块所述液压分板依次能够复位地贴合一体时，所述液压口的内径最小，所述液压口将金属管固定；所述液压分板于所述液压口内设有液压凸点。3一种管材的成型装置、装配装置及其成型方法和装配方法技术领域[0001]本发明属于塑料成型领域，尤其涉及一种管材的成型装置、装配装置及其成型方法和装配方法。背景技术[0002]现有管材的加工装置，其将钻孔和端口成型拆分多个步骤，管材的加工步骤复杂，长，不利于管材的加工效率；且加工步骤多和需要的设备多，也会导致次品出现的可能性高。同时，管材的加工装置的设备成本大，不同的步骤可能需要不同的设备，不利于企业的生产成本。发明内容[0003]本发明的目的在于提出一种管材的成型装置，其通过管壁加工部和端部加工部对管材进行成型加工，可以调节多个压头分板至分离状态和贴紧状态，便于调节端部加热柱进入管材和管材自身一端部的封口成型。[0004]本发明还提出一种管材的装配装置，其结合上述的管材的成型装置，将管材内嵌于金属管内。[0005]本发明还提出一种管材的成型方法，用于结合上述的成型装置在管材上成型出子弹头结构和托台结构。[0006]本发明还提出一种管材的装配方法，用于将上述装配装置所成型的管材内嵌于金属管内。[0007]为达此目的，本发明采用以下[0009]所述管壁加工部用于在管材的侧壁进行孔加工；[0010]所述端部加工部包括：第二管路支撑部、端部成型器和端部加热柱；[0011]所述第二管路支撑部用于固定从所述管壁加工部转移的管材；所述端部成型器包[0012]多个所述压头分板呈环形分布，所述压头分板的内圈在分离状态下形成压头通过口；所述成型驱动器驱动所述压头分板的内圈向所述压头通过口方向移动，使多个所述压头分板的内圈在贴紧状态下相靠并形成内径逐渐缩小的压头槽；[0013]多个所述压头分板在分离状态下，所述端部加热柱穿过所述压头通过口后，伸入于管材的端部，所述端部加热柱用于对管材的管壁加热；[0014]多个所述压头分板在贴紧状态下，所述第二管路支撑部用于驱动管材的一端压向所述压头槽，使管材于伸入所述压头槽的一端封口成型。[0016]所述第一管路支撑部用于固定管材；所述管壁加热柱可复位地伸缩，所述管壁加4热柱用于将一端轴向伸入于管材内部，并对管材的管壁加热；所述管壁钻头分布于所述管壁加热柱移动方向的侧方，所述管壁钻头用于在管材的壁面进行孔加工。[0018]所述端部加热柱为通心结构；两个所述端部加热柱分别伸入管材的两端；其中一个所述端部加热柱的一端连通吹料机构的出气端，该端部加热柱的另一端用于伸入于所述管材的一端；[0019]另一个所述端部加热柱的一端用于伸入于所述管材的另一端，该端部加热柱的另一端的内侧连通于外侧。[0021]所述角度驱动器的输出端连接于所述管壁加热柱，用于驱动所述管壁加热柱转[0023]所述成型圆壳设有成型圆槽；多个所述压头分板绕所述压头通过口为圆心环绕分布于所述成型圆槽内；所述复位弹簧的一端连接所述压头分板，另一端连接所述成型圆槽的内壁；所述压头分板设有从动斜面；所述成型盖设有驱动斜面；所述成型盖可复位移动地盖合至所述成型圆槽的槽口，所述驱动斜面贴于所述从动斜面；所述驱动斜面驱动所述从动斜面向所述压头通过口的方向移动，使多个所述压头分板的一端在贴紧状态下形成所述压头槽。[0025]所述管壁加工部和端部加工部沿管材的传送方向依次排列；[0026]所述管壁加工部包括：第一管路支撑部；所述第一管路支撑部用于固定管材；[0028]所述传料托架设有用于放置管材的托口；所述传料倾斜板倾斜设置，其下端对准所述托口；所述挡料升降器的输出端可活动地靠近和远离所述传料倾斜板；所述挡料升降器的输出端于靠近所述传料倾斜板时，将管材限位于所述传料倾斜板；所述挡料升降器的输出端于远离所述传料倾斜板时，所述传料倾斜板将管材导向至所述托口；所述传料机械手用于将管材从所述托口依次转移至所述第一管路支撑部和所述第二管路支撑部。[0030]所述端面成型器位于管材的一端，所述端部成型器位于管材的另一端；[0031]所述端面成型器包括：压端面公夹、压端面母夹[0032]所述压端面公夹和所述压端面母夹可活动地相靠，两者之间形成用于容纳管材的端面成型口；所述端面成型口的一端于管材的管口处设有端面台阶；所述端面压头活动至直线对齐所述端面成型口，并将管材的管口压紧于所述端面台阶，使管材的管口依所述端面成型口的形状作封口处理。[0035]多块所述液压分板绕圆心环绕分布于所述液压框，并于所述圆心处设有用于容纳金属管的液压口；[0036]相邻两个所述液压分板之间隔开时，所述液压口的内径最大；5[0037]所述液压驱动器驱动多块所述液压分板依次可复位地贴合一体时，所述液压口的内径最小，所述液压口将金属管固定；所述液压分板于所述液压口内设有液压凸点。[0038]一种管材的成型方法，包括以下步骤：[0039](S1):管壁加热柱分别伸入于管材两端，对管材的侧壁进行加热；管壁钻头伸入于管材内，在管材的侧壁钻孔；钻孔前和/或钻孔后，管材一端的管壁加热柱通入气流，将杂质向管材另一端的管壁加热柱吹出；[0040](S2):端部加热柱伸入于管材第一端内，对管材的端口进行加热；多个压头分板活动至贴紧于一体，形成压头槽；驱动管材的第一端压向压头槽，使管材第一端的管口封口处理，并根据压头槽内的纹理成型；[0041](S3):端面成型口将管材的第二端限位；端部加热柱伸入于管材的第二端内，对管材的第二端进行加热；端面压头移动至对齐端面成型口，端面压头将管材第二端的管口压至端面台阶，使管材第二端的管口封口处理，并依照端面成型口的形状成型。[0042]一种管材的装配方法，包括以下步骤：[0043](D1):管壁加热柱分别伸入于管材两端，对管材的侧壁进行加热；管壁钻头伸入于管材内，在管材的侧壁钻孔；钻孔前和/或钻孔后，管材一端的管壁加热柱通入气流，将杂质向管材另一端的管壁加热柱吹出；[0044](D2):端部加热柱伸入于管材第一端内，对管材的端口进行加热；多个压头分板活动至贴紧于一体，形成压头槽；驱动管材的第一端压向压头槽，使管材第一端的管口封口处理，并根据压头槽内的纹理成型；[0045](D3):将金属管置于周向压紧器的液压口，将管材置于金属管内；启动液压驱动器，驱动多块液压分板贴合，液压口的内径缩小，通过液压凸点压紧金属管；金属管的侧壁内凹形成凸头，并通过凸头压紧管材。[0046]本发明提供的技术方案可以包括以下有益效果：[0047]本方案提供一种管材的成型装置，其通过管壁加工部和端部加工部对管材进行成型加工，可以调节多个压头分板至分离状态和贴紧状态，便于调节端部加热柱进入管材和管材自身一端部的封口成型，解决了现有技术中管材成型步骤繁琐且复杂的问题，提高了管材成型的效率。附图说明[0048]图1是成型装置其中一个实施例的结构示意图；[0049]图2是管壁加工部和端部加工部其中一个实施例的结构示意图；[0050]图3是端部成型器其中一个实施例的结构示意图；[0051]图4是管材伸入压头槽其中一个实施例的结构示意图；[0052]图5是管材经端部成型器和端面成型器加工后其中一个实施例的结构示意图；[0053]图6是成型盖其中一个实施例的剖面示意图；[0054]图7是端面成型器其中一个实施例的结构示意图；[0055]图8是周向压紧器松开金属管其中一个实施例的结构示意图；[0056]图9是周向压紧器夹紧金属管其中一个实施例的结构示意图；[0057]图10为图2中A处的局部放大示意图；6[0058]图11为图3中B处的局部放大示意图；[0059]图12为图4中C处的局部放大示意图；[0060]图13为图8中D处的局部放大示意图。[0061]其中：[0062]管壁加工部1、端部加工部2;传料部3;周向压紧器4;管材9;金属管8;[0063]第一管路支撑部11、管壁加热柱12、管壁钻头13;吹料机构14;角度驱动器15;[0064]第二管路支撑部21、端部成型器22、端部加热柱23;端面成型器24;[0065]成型驱动器220、压头分板221、成型圆壳222、成型盖223、复位弹簧224;导向杆227;压头通过口228;压头槽229;导向孔2231;驱动斜面2232;[0066]压端面公夹241、压端面母夹242、端面压头243;端面成型口240;端面台阶244;[0067]成型圆槽2221;从动斜面2211;[0068]传料倾斜板31、传料托架32、传料机械手33、挡料升降器34;托口321;[0069]液压分板41、液压框42;液压口43;液压凸点44。具体实施方式[0070]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。[0072]下面结合附图通过具体实施方式来进一步说明本方案的技术方案。[0073]一种管材的成型装置，包括：管壁加工部1和端部加工部2;[0074]所述管壁加工部1用于在管材9的侧壁进行孔加工；[0075]所述端部加工部2包括：第二管路支撑部21、端部成型器22和端部加热柱23;[0076]所述第二管路支撑部21用于固定从所述管壁加工部1转移的管材；所述端部成型器22包括：压头分板221和成型驱动器220;[0077]多个所述压头分板221呈环形分布，所述压头分板221的内圈在分离状态下形成压头通过口228;所述成型驱动器220驱动所述压头分板221的内圈向所述压头通过口228方向[0078]多个所述压头分板221在分离状态下，所述端部加热柱23穿过所述压头通过口228后，伸入于管材的端部，所述端部加热柱23用于对管材的管壁加热；7[0079]多个所述压头分板221在贴紧状态下，所述第二管路支撑部21用于驱动管材的一端压向所述压头槽229,使管材于伸入所述压头槽229的一端封口成型。[0080]本方案提供一种管材的成型装置，其通过管壁加工部1和端部加工部2对管材进行成型加工，可以调节多个压头分板221至分离状态和贴紧状态，便于调节端部加热柱23进入管材和管材自身一端部的封口成型，解决了现有技术中管材成型步骤繁琐且复杂的问题，提高了管材成型的效率。[0081]具体地，如图1和图2,管壁加工部1用于在管材的侧壁进行孔加工，其可以由公知的钻孔机构代替；当管壁加工部1完成孔加工后，其可向端部加工部2转移管材；管材被置于第二管路支撑部21;压头分板221处于分离状态，多块压头分板221之间形成了间隙，并于压头分板221内圈的一端形成了压头通过口228,如图3;此时，可将端部加热柱23穿过压头通过口228后伸入于管材的端部，对管材的端部进行加热，便于后续加工；此后，成型驱动器220驱动多个压头分板221向压头通过口228的方向移动，压头通过口228的口径越来越小；多个压头分板221的一端相抵靠，形成了内凹的压头槽229,如图4;此后，只需驱动第二管路支撑部21移动，带动管材向压头槽229的方向移动，如图4;管材的一端抵靠至压头槽229的内壁，由于该端已被端部加热柱23加热，因而该端容易加工；压头槽229的形状可以根据管材的加工需要进行设计，压头槽229的口径从外至内逐渐缩小，管材的一端伸入压头槽229时，压头槽229的内壁逐渐将管材的一端收紧，即引导管材的一端向中轴收紧，管材的一端形成了子弹头结构91;同时，可以在压头槽229的内壁设计凹槽或凸头，以在管材的端口外侧加工出特定的结构，例如加强筋93等。[0082]其中，成型驱动器220可以为公知具有驱动功能的机构，例如其中一个实施例中，成型驱动器220为气缸，气缸驱动压头分板221向压头通过口228移动；例如其中一个实施例中，成型驱动器220为环形带，将多个压头分板221置于环形带内，将环形带的内径收紧，即可控制压头分板221调节至分离状态和贴紧状态。[0083]第二管路支撑部21的移动可以通过公知驱动机构实现，例如传送带、传送小车，或电机与丝杆的组合等。[0085]所述第一管路支撑部11用于固定管材；所述管壁加热柱12可复位地伸缩，所述管壁加热柱12用于将一端轴向伸入于管材内部，并对管材的管壁加热；所述管壁钻头13分布于所述管壁加热柱12移动方向的侧方，所述管壁钻头13用于在管材的壁面进行孔加工。[0086]如图1和图2,管材预先放置于第一管路支撑部11,再从第一管路支撑部11转移至第二管路支撑部21;管壁加热柱12可伸入于管材内，对管材的钻孔所在位置进行加热。管壁钻头13在管材的壁面进行孔加工，以在管材的侧壁成型出进水孔或出水孔，或其他功能孔。[0087]第一管路支撑部11的移动可以通过公知驱动机构实现，例如传送带、传送小车，或电机与丝杆的组合等。[0089]所述端部加热柱23为通心结构；两个所述端部加热柱23分别伸入管材的两端；其中一个所述端部加热柱23的一端连通吹料机构14的出气端，该端部加热柱23的另一端用于伸入于所述管材的一端；[0090]另一个所述端部加热柱23的一端用于伸入于所述管材的另一端，该端部加热柱238的另一端的内侧连通于外侧。[0091]在钻孔的过程中，部分废屑可以通过所钻的孔进入至管材的内部，因而可以在钻孔的前后将端部加热柱23伸入于管材的内部；在钻孔前后面可以将管材加热，另一方面可以启动吹料机构14;如图2,吹料机构14向通心结构的端部加热柱23输出气流，以将废屑从管材一端的端部加热柱23经管材两端之间后，从管材另一端的端部加热柱23输出，实现排出废屑的功能。吹料机构14为公知具有输出气流的机构，例如吹风机。[0093]所述角度驱动器15的输出端连接于所述管壁加热柱12,用于驱动所述管壁加热柱12转动。[0094]如图2,角度驱动器15的输出端能转动，以驱动管壁加热柱12转动；管壁钻头13对管材的管壁进行孔加工，具体为沿管材的长度方向进行钻孔加工；当管壁加热柱12伸入于管材时，可松开第一管路支撑部11对管材的夹持，管壁加热柱12转动，带动管材转动，使原加工的孔偏离于管壁钻头13,管壁钻头13可以对管材的其他位置进行钻孔加工，由此实现了在管材中管身的多个位置进行钻孔加工；同时，由于管壁加热柱12带有加热功能，可以通过管壁加热柱12稍微加热管材一段的时间，使管材轻微粘于管壁加热柱12,便于管壁加热柱12与管材同步转动。[0095]其中，角度驱动器15可以通过同步带带动，在角度驱动器15的输出端安装主动轮151,管壁加热柱12同轴安装从动轮152,同步带153将主动轮和从动轮同步连接，进而实现管壁加热柱12的转动。[0097]所述成型圆壳222设有成型圆槽2221;多个所述压头分板221绕所述压头通过口228为圆心环绕分布于所述成型圆槽2221内；所述复位弹簧224的一端连接所述压头分板221,另一端连接所述成型圆槽2221的内壁；所述压头分板221设有从动斜面2211;所述成型盖223设有驱动斜面2232;所述成型盖223可复位移动地盖合至所述成型圆槽2221的槽口，所述驱动斜面2232贴于所述从动斜面2211;所述驱动斜面2232驱动所述从动斜面2211向所述压头通过口228的方向移动，使多个所述压头分板221的一端在贴紧状态下形成所述压头槽229。[0098]对于压头分板221的驱动部分，其中一个实施例中，成型盖223可活动地盖合至成型圆壳222,即成型盖223可靠近和远离成型圆壳222;因而在成型盖223的移动过程中，成型盖223的驱动斜面2232可以贴住从动斜面2211,并在成型盖223靠近成型圆壳222时，驱动斜面2232驱动从动斜面2211移动，带动压头分板221向压头通过口228的方向移动，并逐渐压缩复位弹簧224,直至压头通过口228的内径逐渐消失；当多个压头分板221的内圈相抵后，最终形成了压头槽229;而由于复位弹簧224一端连接压头分板221,另一端连接成型圆槽2221的内壁，此时复位弹簧224处于压缩状态，当成型盖223复位至远离成型圆壳222时，多个压头分板221即会伴随复位弹簧224的弹性恢复而自动复位。由此，压头分板221可以实现分离状态和贴紧状态之间的自动切换。[0099]其中，成型盖223和成型圆壳222的相对移动可以由公知具有驱动功能的机构实9或成型圆壳222,实现驱动其直线移动即可。例如图中，采用气缸驱动成型盖223直线移动。同时，为实现成型盖223和成型圆壳222两者可以实现相对直线移动，可以在成型盖223和成型圆壳222之间设置导向孔2231,并在两者的导向孔2231同轴安装导向杆227。[0101]所述管壁加工部1和端部加工部2沿管材的传送方向依次排列；[0102]所述管壁加工部1包括：第一管路支撑部11;所述第一管路支撑部11用于固定管[0103]所述传料部3包括：传料倾斜板31、传料托架32、传料机械手33和挡料升降器[0104]所述传料托架32设有用于放置管材的托口321;所述传料倾斜板31倾斜设置，其下端对准所述托口321;所述挡料升降器34的输出端可活动地靠近和远离所述传料倾斜板31;所述挡料升降器34的输出端于靠近所述传料倾斜板31时，将管材限位于所述传料倾斜板31;所述挡料升降器34的输出端于远离所述传料倾斜板31时，所述传料倾斜板31将管材导向至所述托口321;所述传料机械手33用于将管材从所述托口321依次转移至所述第一管路支撑部11和所述第二管路支撑部21。[0105]本方案可以人工放置或机械放置的方式将管材放置于传料倾斜板31;初始状态下，挡料升降器34的固定端可以连接在传料倾斜板31,挡料升降器34的输出端靠近于传料倾斜板31,输出端与传料倾斜板31之间的间距小于管材的外径，因而管材不能通过输出端并下落，管材限位于传料倾斜板31。挡料升降器34的输出端向上升，管材可以在重力的作用下下落至传料托架32的托口321;托口321可以便于后续传料机械手33转移至第一管路支撑部11,再从第一管路支撑部11转移至第二管路支撑部21;由此，采用了上述的上料方式，本方案可以实现只需驱动挡料升降器34的输出端升降，即可实现将管材自动置于传料托架32的托口321,管材沿传料倾斜板31下落时将管壁摩擦传料倾斜板31,并通过重力下落至托架的托口321,管壁会产生一定的震荡，可清理管壁的杂质，减少对钻孔的影响，便于后续吹料机构14的除杂排出。[0106]其中一个实施例中，端面成型器24配合端部成型器22,在管材的一端依据压头槽229的槽型成型，管材的另一端依据端面压头243成型出托台结构92。[0109]所述端面成型器24位于管材的一端，所述端部成型器22位于管材的另一端；[0110]所述端面成型器24包括：压端面公夹241、压端面母夹242和端面压头243;[0111]所述压端面公夹241和所述压端面母夹242可活动地相靠，两者之间形成用于容纳管材的端面成型口240;所述端面成型口240的一端于管材的管口处设有端面台阶244;所述端面压头243活动至直线对齐所述端面成型口240,并将管材的管口压紧于所述端面台阶244,使管材的管口依所述端面成型口240的形状作封口处理。[0112]压端面公夹241和压端面母夹242可以相向移动，由公知具有驱动直线移动功能的机构实现，例如图2和图7中采用气缸驱动压端面公夹241和压端面母夹242直线移动；压端面公夹241和压端面母夹242相向移动时，两者形成的端面成型口240可以夹持管材，避免后续管材的端面成型时出现偏移。端部加热柱23可伸入于管材的端部，对管材的端部进行加热；端面压头243移动至水平对齐端面成型口240,并将管材的一端压向端面成型口240;同时端面压头243可以将管材压向端面台阶244,将管材的一端进行封口，并将该端依照端面台阶244的形状定型，形成了托台结构92。例如，端面成型口240一端于端面台阶244外的内径为最大，端面台阶244以内至另一端的内径小于端面台阶244外的内径；因而管材的一端最终成型出托台结构92,托台结构92位于端面台阶244外，因而托台结构92的外径大于管材9的外径。[0113]其中一个实施例中，端部成型器22可以配合周向压紧器4,将端部成型器22制得的[0114]一种管材的装配装置，包括：周向压紧器4和上述的一种管材的成型装置；[0115]所述周向压紧器4包括：液压分板41、液[0116]多块所述液压分板41绕圆心环绕分布于所述液压框42,并于所述圆心处设有用于容纳金属管8的液压口43;[0117]相邻两个所述液压分板41之间隔开时，所述液压口43的内径最大；[0118]所述液压驱动器驱动多块所述液压分板41依次可复位地贴合一体时，所述液压口43的内径最小，所述液压口43将金属管8固定；所述液压分板41于所述液压口43内设有液压凸点44。[0119]如图8和图9,在液压口43内放置金属管8,并于金属管内放置经本方案端部成型器22加工的管材；初始状态下，液压分板41环绕分布于液压框42,如图8;本方案可以通过液压驱动器对液压分板41进行驱动，以实现多块液压分板41向液压口43的方向移动，逐渐收紧液压口43,最终将液压分板41的一端相靠，液压口43的内径最小，进而可以通过液压分板41压紧金属管，如图9;液压口43内设置有液压凸点44,在液压口43的内壁压紧金属管时，液压凸点44将金属管的外壁压至内凹，因而在金属管内部形成了凸头，该凸头压紧了管材，进而提高管材与金属管的连接紧密度。液压驱动器为公知具有驱动功能的机构，例如其中一个实施例中，液压驱动器为气缸，气缸驱动液压分板41向液压口43移动，以收紧液压口43;例如其中一个实施例中，液压驱动器为环形带，将多个液压分板41置于环形带