门座式起重机年度检验规范细则

门座式起重机年度检验规范细则一、目的与适用范围为规范门座式起重机（以下简称“门机”）年度检验工作，保障设备安全运行，依据《特种设备安全法》《起重机械安全规程》（GB/T____）、《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015）等法规及标准，制定本细则。本细则适用于港口、码头、堆场等场所使用的，纳入特种设备管理的门座式起重机年度检验，其他类似结构形式的门机可参照执行。二、检验前准备（一）资料审查检验机构应要求使用单位提供以下资料，逐项核查其有效性与完整性：1.门机的制造许可证、安装（改造、修理）告知书及监督检验报告；2.特种设备使用登记证（含附页）；3.历次定期检验报告、维护保养记录（含润滑、紧固、调整等内容）；4.设备运行故障与事故记录（若有）；5.安全管理制度、操作规程及作业人员持证情况（抽查）。（二）现场条件确认1.设备状态：门机应断电并悬挂“禁止合闸”警示牌，主电源开关应可靠断开；若需带电检验（如电气绝缘测试），需采取绝缘防护措施，并有专人监护。2.场地环境：检验区域应设置警示围栏，清除障碍物；露天作业时，风速应不大于12m/s（或符合设备使用说明书要求），避免雨雪、强电磁干扰等不利条件。3.辅助工具：使用单位应提供必要的检验工具（如万用表、力矩扳手、探伤仪、测厚仪等），并确保其在校准有效期内。三、检验项目及技术要求（一）金属结构检验1.结构变形门架、臂架、转台等主要构件的直线度偏差应符合设计要求，目测无明显弯曲、扭曲；用拉线法或全站仪测量，主梁（门架横梁）的下挠量不应超过跨度的1/700，且拱度应在跨度的1/1000~1/2000范围内（若设计有拱度要求）。支腿、立柱等垂直构件的垂直度偏差不应大于高度的1/1000，且不超过10mm（可用铅垂线或经纬仪测量）。2.裂纹与腐蚀重点检查焊缝（尤其是受力焊缝、变截面处、开孔附近）、应力集中部位（如销轴孔、螺栓孔周边），采用目视或磁粉探伤（MT）、渗透探伤（PT）等方法，不得有裂纹；若发现疑似裂纹，应扩大探伤范围。金属结构的腐蚀深度不应超过原厚度的10%（用测厚仪测量），局部腐蚀严重区域应评估剩余强度，必要时进行补强或更换。3.连接部位螺栓连接：高强度螺栓的拧紧力矩应符合设计要求（用力矩扳手复检），防松装置（如弹簧垫圈、止动销）应完好，无松动、缺失；普通螺栓不应有滑丝、断裂，紧固可靠。焊缝连接：焊缝外观应无气孔、夹渣、咬边等缺陷，焊缝高度、长度符合设计图纸；对关键焊缝（如臂架与转台连接处、门架与支腿连接处），必要时进行超声探伤（UT）或射线探伤（RT）。（二）机构系统检验1.起升机构钢丝绳：钢丝绳的磨损、断丝、腐蚀应符合GB/T5972的要求，外层钢丝磨损量超过原直径的40%，或一个捻距内断丝数达到报废标准时，应报废；钢丝绳绳端固定应牢固，压板、楔块等固定装置的数量、规格符合设计，无松动。卷筒与滑轮：卷筒绳槽磨损深度不应超过钢丝绳直径的25%，卷筒壁厚磨损不应超过原厚度的20%；滑轮槽底磨损不应超过钢丝绳直径的25%，滑轮轴颈磨损不应超过原直径的5%，否则应修复或更换。制动器：制动轮表面应光滑，无裂纹、油污，磨损量不应超过原厚度的40%；制动衬垫磨损量不应超过原厚度的50%，制动间隙应均匀（一般为0.5~1.5mm），制动时应能可靠刹住载荷（空载试验时，制动下滑量不应超过额定起升速度的1/100，且不大于100mm）。2.变幅机构变幅钢丝绳/齿条：钢丝绳检验同起升机构；齿条齿面磨损量不应超过原齿厚的20%，啮合间隙应符合设计（用塞尺测量），无断齿、崩齿。变幅限位器：空载下，变幅至最大、最小幅度时，限位器应能可靠切断动力源，臂架停止动作；幅度指示器（若有）的误差应不大于±1%的最大幅度。3.回转机构回转支承：滚道、滚动体（或齿圈、齿轮）的磨损、裂纹应符合设计要求，齿面啮合间隙应均匀（用压铅法或塞尺测量），回转时无异常噪声、卡阻；回转制动装置应能使回转部分在规定时间内停止（空载时，制动时间不应超过回转速度对应的1/10圈时间）。回转限位器：空载下，回转至限位位置时，限位器应切断动力源，回转停止；双向回转的门机，限位器应能防止臂架与建筑物、自身结构碰撞。4.运行机构车轮与轨道：车轮踏面磨损量不应超过原厚度的30%，轮缘磨损量不应超过原厚度的50%；轨道接头处高低差、侧向错位不应超过1mm，轨道直线度偏差（每2m长度内）不应超过1mm，全长偏差不应超过10mm（用水平仪、塞尺测量）。运行制动器与防风装置：运行制动应可靠，空载时制动距离不应超过额定运行速度的1/15；夹轨器、锚定装置、防风铁楔等防风装置应动作灵活，夹紧力（或锚定可靠性）符合设计，手动装置应便于操作，电动装置应能远程/就地控制。（三）安全保护装置检验1.起重量限制器加载至额定起重量的100%~110%时，应发出报警信号；加载至110%~125%（具体按设计）时，应切断起升动力源，起升机构停止上升。测试方法：采用砝码或拉力计加载，或利用现场重物（需核算重量），重复试验3次，动作应一致、可靠。2.力矩限制器当起重力矩达到额定力矩的90%~100%时，应发出报警；达到100%~110%时，应切断向危险方向（起升、伸臂、降臂等）的动力源。测试方法：通过改变幅度或起重量（或两者结合），模拟不同工况，验证力矩限制器的报警与断电功能。3.限位装置起升高度限位器：空载下，吊钩升至极限位置（距上极限0.5m内）时，应切断起升动力源，吊钩停止上升；下降限位（若有）应防止钢丝绳松弛、乱绳。幅度限位器、回转限位器检验同机构部分要求。4.防碰撞装置多台门机作业时，防碰撞装置（如激光、雷达或限位开关式）应能在安全距离内发出报警，并切断向碰撞方向的动力源；测试时，模拟两台门机接近，验证报警与制动功能。5.防风防滑装置夹轨器：手动夹轨器应能有效夹紧轨道，电动夹轨器的夹紧力应符合设计（可通过压力表或拉力计测试），夹紧后车轮与轨道间应无相对滑动。锚定装置：锚定销（或锚定板）应能可靠插入锚定孔（或锚定座），销轴与孔的配合间隙不应过大，锚定后门机应无位移。防风铁楔：铁楔与轨道的贴合面应无严重磨损，手动或电动铁楔应能快速落下并楔紧轨道，试验时应能承受门机的风力载荷（可通过空载运行试验，施加风力模拟载荷）。6.其他装置紧急断电开关：应设置在司机室及地面便于操作的位置，动作可靠，按下后能切断总电源（测试时，按下开关，所有机构应停止运行）。缓冲器：运行机构的缓冲器（如弹簧、液压缓冲器）应无损坏，安装牢固，与止挡器的碰撞应能有效吸收能量，试验时门机以额定速度碰撞缓冲器，缓冲距离应符合设计。（四）电气系统检验1.绝缘电阻动力电路、控制电路的绝缘电阻值不应低于0.5MΩ（用500V兆欧表测量），照明电路的绝缘电阻不应低于0.25MΩ。测量前应断开所有电子元件（如PLC、变频器），若无法断开，应采用相应的绝缘测试方法（如带电子元件的电路，绝缘电阻不低于0.2MΩ）。2.接地系统金属结构、电气设备的金属外壳、电缆金属护套等的接地电阻不应大于4Ω（用接地电阻测试仪测量），重复接地电阻不应大于10Ω。接地线的截面积应符合设计，连接可靠，无松动、锈蚀，接地螺栓应有防松装置和接地标识。3.电气元件与线路接触器、继电器等电气元件的触点应无严重烧蚀，动作灵活，辅助触点接触可靠；熔断器、断路器的规格应符合设计，无过载损坏。电缆、电线的绝缘层应无破损、老化，固定牢固，无挤压、拉伸；穿管线路的管口应密封，防止进水、进尘。4.控制与联锁各机构的控制回路应能可靠动作，正反转、快慢速切换（若有）应正常，无误动作。联锁保护（如舱口门、司机室门联锁，机构间的互锁）应有效，打开舱口门或司机室门时，总电源应切断（或机构不能动作）。（五）液压系统（若有）检验1.液压元件液压泵、马达、阀组等元件应无泄漏（目视检查，静态泄漏量不应超过1滴/min，动态泄漏量不应超过5滴/min），动作时无异常噪声、振动。液压缸的活塞密封应良好，无外泄漏，活塞杆表面无划伤、腐蚀，镀铬层无脱落。2.液压油油质应符合设计要求，无乳化、变质，污染度（颗粒数）应在规定范围内（可通过油样检测）；油温过高时（超过60℃），冷却系统应能有效降温。3.液压管路与接头管路应无变形、裂纹，管夹固定牢固；接头密封良好，无渗漏，高压管路的耐压等级应符合设计（必要时进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保压5min无泄漏）。四、检验方法与判定规则（一）检验方法1.目视检查：观察金属结构、机构部件、电气元件的外观状态，判断是否存在变形、裂纹、磨损、泄漏等缺陷。2.量具测量：使用卷尺、卡尺、力矩扳手、塞尺、水平仪等工具，测量尺寸、间隙、力矩、直线度、垂直度等参数。3.仪器检测：采用探伤仪（MT、PT、UT、RT）检测焊缝、构件的内部缺陷；用测厚仪检测腐蚀深度；用兆欧表、接地电阻测试仪检测电气绝缘与接地电阻；用油液分析仪检测液压油质。4.功能试验：通过空载、额定载荷或静载、动载试验，验证机构、安全装置的动作可靠性，如制动试验、限位器试验、力矩限制器试验等。（二）判定规则1.合格判定：所有检验项目符合本细则及相关标准（GB/T____、TSGQ7015等）的要求，资料审查通过，现场条件满足，判定为“合格”。2.不合格判定：存在严重安全隐患（如结构裂纹、制动器失效、安全装置不起作用等），直接判定为“不合格”，使用单位应立即停止使用，整改后申请复检。一般缺陷（如局部腐蚀、螺栓松动、油液污染等），使用单位应在规定期限内（不超过30日）整改完毕，经检验机构确认后，可判定为“合格”；逾期未整改或整改不合格的，判定为“不合格”。五、检验结果处理（一）检验报告与证书检验机构应在检验完成后10个工作日内，出具《起重机械定期检验报告》，注明检验项目、结果、整改要求及判定结论。检验合格的，签发《特种设备使用标志》（或在原标志上加盖检验合格章）；检验不合格的，书面告知使用单位整改要求，并报当地特种设备安全监管部门。（二）整改与复检1.使用单位应针对不合格项目制定整改方案，落实整改措施，整改完成后