【《X5032A立式铣床升降台工作台变速箱体部分加工工艺规程设计案例》3900字】

X5032A立式铣床升降台工作台变速箱体部分加工工艺规程设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u29977X5032A立式铣床升降台工作台变速箱体部分加工工艺规程设计案例 1217401.1零件分析 1207151.1.1零件功用 1326291.1.2方案设计 2280201.2工作台加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2212651.1.1成立粗坯制造形式 2322821.1.2加工基面的选取 2269601.1.3工艺路线的拟定 389361.1.4机械加工公差、铸造切削工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 49981.1.5确定切削用量 41.1零件分析1.1.1零件功用X5032A立式铣床升降台工作台，其主要的使用功能和主要作用分别在于是铣加镗立式铣床、落地铣床、端面铣床的重要加工附件之一,主要用于固定动作和扩展主机的处理范围。X5032A立式铣床升降工作平台用于通用式铣床工作升降平台。工作台设计是传统铣削铣床机械类的一个重要功能组成环节部分,它不但仅仅能够直接反映整个铣削机床的整体外观,更多的能够认为是对机床成品铣削精度的直接测量表现。曲道密度环灯配件，缺口为2600毫米，桌面不能走。相反，精密平板横梁下沉时的倾斜度出厂时将达到每米0.02毫米，从2400毫米到0.025毫米，没有太大的波动。同时，由于台面和地面存在着实实在在的倾斜误差，也需要通过检方加以整理，时间和努力的不受保障的请求。在该设备上，不可能处理满足根据现有技术的平坦度要求的工作表面。这些设备按照原有技术处理平板满足要求事项的作业表面是不可能的。中心通孔被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动回转时，指示器在给定方向上测得的最大与最小示值之差被测无法按照已有进程保障质量要求。T型槽的使用标准是根据固定物的位置进行确定的。根据JB/TB86032-1999《工作台精度检验》中的第六项可知，基准T型槽对工作台移动平行度在随机1000mm测量长度上为0.03，上下最大误差为0.04mm。并且在X5032A立式铣床升降台工作台的整体中心两个T形造型槽也是不完全贯穿的。1.1.2方案设计该零件主体材料选用HT200,该材料制成的生产方法工艺简便,铸造和良好减震效果。对工作平台所需的要加工或要加工的表面的位置有特定要求。[9]分析如下:1.精密加工面(1)铣侧面保障的尺寸320mm与下层平面的直角度允许误差为0.03。(2)在确保尺寸误差的同时，必须对所有长度的两层扁平T形镗孔进行镗削。(3)通过孔钻一个侧面8-M12螺丝。(4)钻一个孔为4-Φ7。1.主加工标准面:加工成以下平面的表面这个组加工表面主要包括是下底部平面的一个孔及螺钉通过孔。1.2工作台加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施1.1.1成立粗坯制造形式主要机械部件材料选用为HT200。由于其型模年产量大约为5000件,铸造零件的外轮廓和轮廓尺寸相对要大一些，铸造技术水平要求很高。既方便了产品铸造又简单了产品工艺生产流程,而且还不仅能够有效地大大改善了产品生产工艺效果。1.1.2加工基面的选取（1）根据选择零件时参考选择的原理，粗略的标准选择零件的下面表面是加工的粗略标准。可用直接安装肩台夹具件的方式对肩台上部进行安装加紧,利用底部的零件定位块上部支承和肩台上部的底部零件表面支承作为主要的零件定位块粗基准,以有效地减少限制它的z、z、y、y、x五个配件位置区间自由移动。较高的x自由度和相对较低的自由度必须统一并往复运动才能到达目标的指定位置。（2）处理标准的考虑主要考虑标准重叠的问题,安装加工固定的工具,加工的上部和下部平面使用了精密的数据。1.1.3工艺路线的拟定表2-1工艺路线方案一工序名称步骤名称尺寸数量工序一钻孔（通孔）4工序二钻孔（螺纹孔）8工序三粗、精铣T型槽宽度为-工序四粗、精铣T型槽宽度为-工序五粗、精铣下平面--工序六粗、精铣上平面--工序七粗、精铣左侧端面--工序八粗、精铣右侧端面--工序九粗、精铣燕尾槽宽度为-工序十综合查验--表2-2加工工艺路线方案二工序名称步骤名称尺寸数量工序一粗、精铣上平面-工序二粗、精铣下平面-工序三粗、精铣左端侧面--工序四粗、精铣右端侧面--工序五钻螺钉通过孔8工序六钻孔4工序七粗、精铣T型槽宽度为-工序八粗、精铣T型槽宽度为-工序九粗、精铣燕尾槽宽度为-工序十综合查验--工艺路线的比较与分析：与方案一不同,方案二的加工工程路线是将T型槽和钻孔的加工顺序做出改变，将其放置于端面精铣之后。比较这两种方法，不仅可以提高生产效率，而且可以提高确定零件尺寸和位置的精度。为获得均匀加工余量和位置精度,先处理上,下两个平面,然后顶端先端面为精度要求两个水平面各孔分别处理,这样也保证了,顶端面和下端面平行要求事项,平面各孔洞的直角要求。确定处理表面在穿孔原则。若挑选第一条毛坯的工艺道路,不仅便于安装和修理。此外,毛孔的末端和轴之间是否存在垂直关系,也决定了毛孔所穿洞的轴和轴半径方向之间的平准线。在保证质量精确性和效率两个基本前提下,我们就决定采用第二种设计方案。具体的制作工艺流程可参见制作工艺卡片。1.1.4机械加工公差、铸造切削工艺尺寸及毛坯尺寸的确定（1）选择半成品根据可大批量生产的原则，选用为HT200为工作台的主要制造材料。（2）毛坯尺寸的确定由于毛坯使用时是采用金属模量来铸造,所以对毛坯的尺寸确定方法如下:在一个毛坯和以后每一个手艺工序或者每一个手艺工步过程中的各种加工均需要具有与其相应的一种加工精度公差,实际加工精度剩余主要还是包括最大的一种加工精度剩余差数量和最小的一种加工精度剩余差的量。这是因为通过控制各种加工方法来加工零件零件余量时,均应按照采用调整加工方法的零件加工操作形式要求予以明确。（1）细化加工工作台的上下平面,应分别考虑3mm,粗细化加工2mm至金属模型铸造的质量和对其表面粗糙度的要求,精细化加工1mm。（2）转动当在切削加工两端的侧面时,用电动切削机的工作方式转动来物料表面两面的切割过程。经过二次加工后，需要花费一些时间来精加工侧面切口上的粗糙表面,切刀精度要求能够同时得到充分的同时满足,故还是建议加工采取一次或二次切割铣削的一种切割加工方式,粗削或铣削的一次切割加工深度一般为2mm,精铣或车削的二次切割加工深度一般为1mm。（3）加工8-M12通过孔，考虑加工公差1.2mmREF_Ref7896\r[10]。钻削余量1.1mm，0.1mm螺纹以达到需求。（4）加工4-φ7通孔时，考虑加工余量1.2mmREF_Ref7896\r[10]。钻削余量1..1mm，0.1mm螺纹达到要求。（5）零件加工后的加工平面上或铸造台阶上表面各一个粗细小孔,粗糙度加工2mm一直到现在金属铸造模型上对铸造的整体品质和工件表面处理粗糙度可以有所提高要求,精度粗加工1mm。1.1.5确定切削用量本次加工工艺过程主要选用材料为HT200,铸造REF_Ref190\r\h[9]，YT15。在粗、精下平面和侧端面机床均为X52K立式铣床，钻孔与螺纹孔为Z535立式钻床，本次使用均为（高速钢三面刃圆盘铣刀）。工序一：粗、精铣工作体下平面（1）粗铣下平面根据文献REF_Ref31632\r\h[7]可知：D=100mm,齿数:Z=8mm。已知单边余量:Z=2mm故铣削深度为:每齿进给量为，铣削速度REF_Ref190\r\h[7]，可知。机床主轴转速：（2-1）式中:—铣削速度:单位—刀具直径:mm由式（2-1）可推得：取得主轴转速为:由式（2-1）实际铣削速度：进给量：（2-2）式中：af—每齿进给量mm/ZZ—齿数mmn—主轴转速mm/s由式（2-2）可推得：工作台每分进给量：文献REF_Ref190\r\h[10]1.4-81可知（2）精铣下平面，齿数，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：铣削深度：每齿轮数进给量：根据文献REF_Ref31632\r\h[10]取铣削加工速度：参照文献REF_Ref31632\r\h[10]取机床主轴转速，由式（2-1）有：按照参考文献REF_Ref31632\r\h[10]表3.1-31由式(2-1)实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：粗铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2-3）式中：l—被切削层长度l1—刀具切入长度l2—刀具切出长度机动时间：根据参考文献REF_Ref3083\r\h[10]可检测铣削的辅助时间精铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知精铣时刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1由(2-3)机动时间：根据参考文献REF_Ref3083\r\h[10]可检测得铣削的辅助工作时间：由上可知铣下平面的总工时t为：工序2:由于加工下平面时各切削用量与加工上平面相近，可参照工序1进行，此处省略。工序3：粗精铣的侧面：（1）粗铣的侧面查参考文献REF_Ref31632\r\h[7]表30—34选择中等口径厚度的硬质粗齿铣面切刀。直径为，齿数由于其单边余量：故铣削深度：每齿进给量：根据参考文献REF_Ref5656\r\h[10]可取铣削加工速度：参照参考文献REF_Ref31632\r\h[10]可取。根据公式式2-1计算机床主轴转速为：按照参考文献REF_Ref5656\r\h[10]可选：由（2-1）实际铣削加工速度：由式（2-2）进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献REF_Ref31632\r\h[10]可知被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：刀具切出长度可取：走刀次数为1（2）精铣左右端面直径为，齿数，齿形为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：铣削深度：每齿进给量：根据参考文献REF_Ref31632\r\h[10]表30—31可取铣削速度：参照参考文献REF_Ref3083\r\h[11]表30—31，取机床主轴转速，由公式（2-1）计算得知：按照参考文献REF_Ref5656\r\h[10]由（2-1）实际铣削速度：进给量，由公式（2-2）可知：工作台每分进给量：被切削层长度：依据毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1根据文献REF_Ref7896\r\h[10]切削工时：铣削的辅助时间：根据参考文献REF_Ref7896\r\h[10]切削工时：可查得铣削的辅助时间粗精铣端面的总工时：工序4：钻螺纹底孔钻孔直径，加工工序为钻孔至，选用的麻花钻头。攻螺纹，选用细柄机用丝锥攻螺纹。进给量：根据文献REF_Ref3083\r\h[10]，取值为切削速度：参照文献REF_Ref3083\r\h[10]取由式（1.1）机床主轴转速：实际主轴转速取由式（1.1）实际切削瞬时速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻的螺纹刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于已知螺距,因此进给量切削速度：文献REF_Ref3083\r\h[11]取由式（1.1）机床主轴转速：实际主轴转速取丝锥回转转速：取由式（1.1）实际切削