设备检修工作总结范文参考

为保障XX生产线设备在202X年度的稳定运行，降低非计划停机率，我部门于202X年X月至X月组织开展了设备全面检修工作。本次检修覆盖生产线数控机床、输送系统、液压站等核心设备，涉及机械、电气、液压多专业协同作业。现将工作开展情况、问题反思及后续计划总结如下：一、检修工作实施与成果（一）检修计划与进度管控本次检修以“预防性维护为主、故障修复为辅”为原则，提前3个月编制《XX生产线设备检修方案》，明确各设备检修项目、技术标准、责任人及时间节点。通过甘特图动态跟踪进度，每日召开碰头会协调资源，最终整体工期较计划提前2天完成，关键设备（如XX型号数控机床）按时交付，保障了生产线复工后的产能衔接。（二）技术难点攻克与优化改造针对XX液压站长期油温过高问题，技术团队拆解分析后发现液压阀组密封件老化内泄、冷却系统散热器堵塞。我们采用进口氟橡胶密封件更换，并对散热器实施“化学清洗+高压气吹”复合清理工艺，改造后油温从78℃降至55℃，设备故障率同比下降40%。对XX输送系统链板磨损问题，创新性采用激光熔覆技术修复链板工作面，相比传统更换方案节约成本60%，且修复后链板耐磨寿命延长至原部件的1.5倍。（三）安全与质量管理安全管理：严格执行“作业许可审批制”，动火、有限空间作业前完成气体检测、防护布设，安排专职安全员旁站监督。检修期间开展安全培训4次，排查整改隐患12项，实现“零事故、零违章”。质量管控：建立“三级验收”机制（作业人员自检、班组互检、技术部门终检），关键工序（如设备精度校准、电气绝缘检测）留存影像及检测报告。以XX数控机床主轴精度校准为例，通过激光干涉仪检测，最终定位精度误差控制在0.003mm以内，满足工艺要求。二、存在的问题与反思（一）检修效率与资源调配不足部分老旧设备（如XX型号折弯机）故障排查耗时较长，因设备图纸缺失、备件通用性差，维修工期比计划延误1天。暴露出设备档案管理不规范、备件库预警机制不完善的问题。（二）技术能力与新型设备适配性待提升面对新引进的XX智能分拣设备，其PLC程序故障排查依赖厂家支持，内部技术人员自主解决能力不足，反映出工业物联网、智能设备运维方面的技术储备短板。（三）跨部门协作衔接不够顺畅生产与检修部门在停机时间协调上出现2次冲突，因生产排期临时调整未及时同步，导致检修作业短暂停滞，影响整体节奏。三、改进措施与优化方向（一）强化设备全生命周期管理1.完善设备档案：建立电子化台账，包含图纸、维修记录、备件清单，采用二维码标识实现“一码溯源”。2.优化备件管理：实施“ABC分类法”，对关键备件（如液压阀组、主轴轴承）建立安全库存，与供应商签订紧急供货协议，缩短采购周期。（二）提升技术团队专业能力1.专项培训：邀请厂家专家开展智能设备运维培训，每季度组织技术比武，重点提升PLC编程、工业总线调试技能。2.技术攻关小组：针对新型设备故障，成立跨专业攻关小组，联合高校开展技术合作，积累自主运维经验。（三）优化跨部门协作机制制定《设备检修与生产协同管理办法》，明确双方在停机计划、信息通报、应急响应等方面的职责与流程，通过OA系统实现生产排期与检修计划实时共享，减少沟通成本。四、未来工作计划1.预防性维护常态化：按设备重要度划分维护等级，A类设备（核心数控机床）每月精密检测，B类设备每季度全面巡检，通过振动分析、油液监测提前识别故障。2.技术升级与智能化改造：下半年对XX生产线电气控制系统进行PLC升级，引入预测性维护系统，通过传感器实时采集数据，实现故障预警与智能诊断。3.团队建设与文化培育：打造“学习型检修团队”，鼓励技术人员考取注册工程师资质，设立“创新改善奖”，对提报有效方案、降本增效的员工给予奖励。