烟花爆竹生产单位从业人员培训资料

汇报人:XXXX2026年01月05日烟花爆竹生产单位从业人员培训资料CONTENTS目录01

安全生产法律法规与标准体系02

烟花爆竹危险特性与安全认知03

生产操作安全规范04

储存与运输安全管理CONTENTS目录05

应急处置与事故防范06

日常安全检查与隐患排查07

安全培训与考核管理安全生产法律法规与标准体系01国家安全生产方针与法规框架

国家安全生产基本方针我国安全生产方针为"安全第一、预防为主、综合治理"，强调在生产经营活动中，必须将安全放在首位，通过预先防范和系统治理消除事故隐患。

核心法律法规体系以《安全生产法》《烟花爆竹安全管理条例》为核心，辅以《烟花爆竹生产经营安全规定》《烟花爆竹工程设计安全标准》（GB50161）等法规标准，构建了烟花爆竹行业安全生产的完整法律框架。

监管职责分工应急管理部门负责安全生产许可与日常监管，公安部门负责运输许可与公共安全管理，市场监管部门负责产品质量监督，供销部门作为行业主管部门协调经营环节安全管理。

企业主体责任要求企业需落实全员安全生产责任制，保障安全投入（不低于年营收3%），建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，配备专职安全管理人员并定期开展培训考核。烟花爆竹安全管理条例核心要求许可证管理制度国家对烟花爆竹的生产、经营、运输和举办焰火晚会以及其他大型焰火燃放活动，实行许可证制度。未经许可，任何单位或者个人不得从事相关活动。生产安全规范生产烟花爆竹的企业，应当按照安全生产许可证核定的产品种类进行生产，生产工序和生产作业应当执行有关国家标准和行业标准。对从事药物混合、造粒、筛选、装药、筑药、压药、切引、搬运等危险工序的作业人员进行专业技术培训，经考核合格方可上岗作业。经营安全要求烟花爆竹的经营分为批发和零售，从事批发和零售的企业及经营者均需具备相应条件并取得许可。批发企业不得向零售经营者供应应由专业燃放人员燃放的烟花爆竹，零售经营者不得销售此类产品。运输安全管理经由道路运输烟花爆竹的，应当经公安部门许可。运输车辆应当符合国家标准要求，悬挂警示标志，驾驶员、押运人员需取得相应资格，严格按照批复的运输路线、行驶时间规范运输。原材料与产品管理生产烟花爆竹使用的原料，应当符合国家标准的规定，不得超过用量限制，不得使用国家标准规定禁止使用或者禁忌配伍的物质。烟花爆竹产品上应标注燃放说明，包装物上印制易燃易爆危险物品警示标志。生产经营单位安全责任制度

企业主体责任清单明确企业法人代表为安全生产第一责任人，需签订《安全生产承诺书》，落实安全投入（不低于年营收3%）、风险分级管控、隐患排查治理等18项法定义务。

部门岗位责任划分建立生产、仓储、运输等部门的安全责任制，细化各岗位操作规程（如“药物工房定员定量制度”），实行“一岗双责”考核，与绩效工资直接挂钩。

事故责任追溯机制发生事故后启动“四不放过”程序（原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过），构成犯罪的移送司法机关。从业人员权利与义务01从业人员安全生产权利从业人员有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施；有权对本单位的安全生产工作提出建议；有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业；发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所；因生产安全事故受到损害的从业人员，除依法享有工伤保险外，依照有关民事法律尚有获得赔偿的权利的，有权向本单位提出赔偿要求。02从业人员安全生产义务从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品；应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力；发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。烟花爆竹危险特性与安全认知02烟花爆竹分类及产品特性

01按燃放效果分类烟花爆竹根据燃放效果可分为爆竹类、喷花类、旋转类、升空类、吐珠类、玩具类、烟雾类、引火线类等八大类，每类产品具有独特的视觉和听觉效果。

02按危险性等级分类按照危险性大小分为A、B、C、D四级。A级危险性最大，适用于大型焰火燃放；D级危险性最小，适用于个人燃放，如小礼花、鞭炮等。

03产品主要成分及作用一般由氧化剂（如硝酸钾、氯酸钾）、可燃物（如硫磺、木炭、镁粉）、发色剂（如钡盐、锶盐、钠盐）等组成。氧化剂提供燃烧所需氧气，可燃物产生效果，发色剂使烟火呈现不同颜色。

04产品危险性特性烟花爆竹具有易燃易爆特性，遇到明火、高温、撞击、摩擦或静电极易引发燃烧或爆炸。其爆炸产生的高温可达数千度，高压冲击波可造成人员伤亡和财产损失，同时燃放还会产生烟尘、有害气体和噪音污染。原料化学性质与配伍禁忌

氧化剂化学特性解析烟花爆竹生产常用高氯酸钾、硝酸钡等强氧化剂，具有强氧化性，受热或撞击易分解并释放氧气，与还原剂接触易引发燃烧或爆炸。

还原剂危险特性认知硫磺、铝粉等还原剂具有易燃性，与氧化剂混合时反应剧烈，需严格控制用量及混合条件，防止发生自燃或爆轰。

金属粉末活性及储存要求镁粉、钛粉等金属粉末化学性质活泼，易与空气、水分发生氧化反应放热，储存需密封防潮，环境湿度应控制在安全阈值以下。

配伍禁忌与相容性原则严禁将强氧化剂与强还原剂随意混合，如氯酸钾与硫磺配伍比例不当可导致自发反应。必须严格遵循配方要求，禁止使用国家明令禁止的配伍组合。生产过程危险有害因素识别化学性危险有害因素烟花爆竹生产中涉及高氯酸钾、硝酸钡等强氧化剂与硫磺、铝粉等还原剂，其配伍不当易引发自发反应；镁粉、钛粉等金属粉末易氧化放热；乙醇、丙酮等有机溶剂具有高挥发性，易形成爆炸性混合物。物理性危险有害因素生产过程中存在静电积聚风险，易引燃敏感药剂；设备运转产生的撞击、摩擦火花可能引爆药物；车间内温湿度超标会加速药剂分解或吸湿，增加燃爆隐患；违规超员超量作业导致空间风险载荷过高。工艺操作危险有害因素药物混合、造粒、装药等高风险工序若违反“少量多次”原则、称量误差超过0.5%或使用非防爆工具，易引发局部过热或撞击燃爆；引线插入深度不足、密封不良可能导致燃烧不稳定；干燥流程温控不当会造成药剂热分解。环境因素与管理缺陷生产车间与周边设施安全间距不足、防火隔离带缺失，可能扩大事故影响；安全管理制度不健全，如未落实“三超两改”（超员、超量、超范围，改变工房用途、工艺流程）管控，或未定期开展隐患排查，易导致风险失控。静电、高温、撞击风险防控

静电风险防控措施生产车间需铺设导电地板、安装离子风机，作业人员穿戴防静电服和防静电鞋，消除静电火花引燃敏感药剂的风险。混合间湿度需保持在60%-70%，每30分钟检测一次环境参数并记录。

高温环境控制标准仓库应配置温湿度传感器与自动调控设备，确保环境温度始终低于药剂分解临界点（通常低于25℃），相对湿度维持在50%-85%的安全阈值内，每日对库房内温湿度进行检测记录。

撞击摩擦预防规范药粉装填需使用铜质压具避免火花，压力机行程速度控制在0.2m/s以内；运输过程中采用专用防爆车辆，配备防火花装置，严禁野蛮装卸，防止烟花爆竹产品受到剧烈撞击引发爆炸。生产操作安全规范03药物混合与配比安全规程原料配比精确控制

严格按配方称量氧化剂、还原剂等原料，误差不得超过0.5%，混合时采用“少量多次”原则，避免局部过热引发燃爆。温湿度监控与静电消除

混合间湿度需保持在60%-70%，温度低于25℃，安装离子风机消除静电，每30分钟检测一次环境参数并记录。隔离操作与防爆措施

药物混合必须在独立防爆车间进行，采用防爆型搅拌设备，操作人员需穿戴防静电服，严禁携带金属物品进入作业区。装药、筑药、压药操作标准

原料配比与称量要求严格按配方称量氧化剂、还原剂等原料，误差不得超过0.5%，混合时采用"少量多次"原则，避免局部过热引发燃爆。

分层装药与密度控制药粉装填需分3-4次完成，每层压实密度偏差不超过5%，使用铜质压具避免火花，压力机行程速度控制在0.2m/s以内。

引线定位与密封工艺引线插入深度需达装药总高度的2/3，采用硅胶密封圈固定，密封胶涂抹均匀无气泡，固化时间不少于12小时。

环境温湿度与静电防护混合间湿度需保持在60%-70%，温度低于25℃，安装离子风机消除静电，每30分钟检测一次环境参数并记录。

质量检测与缺陷处理压筑后产品需通过X光扫描检测内部空隙，发现裂纹或密度不均立即销毁，严禁二次加工使用。干燥与成型工艺控制要求

干燥环境温湿度参数标准初干燥阶段温度应控制在35℃±2℃，相对湿度40%；后期逐步升至45℃并降低湿度至20%，全程时长48-72小时。

成型工艺分层装药规范药粉装填需分3-4次完成，每层压实密度偏差不超过5%，使用铜质压具避免火花，压力机行程速度控制在0.2m/s以内。

引线定位与密封技术要求引线插入深度需达装药总高度的2/3，采用硅胶密封圈固定，密封胶涂抹均匀无气泡，固化时间不少于12小时。

干燥成型后质量检测标准压筑后产品需通过X光扫描检测内部空隙，发现裂纹或密度不均立即销毁，严禁二次加工使用。涉药机械设备安全操作

设备安全准入与论证要求涉药生产环节采用新工艺、使用新设备前，必须组织具有相应能力的机构、专家进行安全性能、安全技术要求论证，未经论证不得使用。

防爆与防静电设施配置机械设备需符合防爆等级要求，安装防爆电机、灯具及开关，设备接地电阻定期检测。工作台面使用防静电材料，配备离子风机消除静电。

操作规范与限量管控严格执行定员定量制度，药物混合采用“少量多次”原则，压筑设备行程速度控制在0.2m/s以内，避免局部过热或压力失控引发燃爆。

维护保养与台账管理建立设备档案及维护保养计划，定期检修关键部件，维修作业需执行安全措施。如实记录维修、保养情况，确保设备处于良好运行状态。储存与运输安全管理04库房分类分级与限量储存要求危险品仓库危险等级分类依据国家标准及药量、危险特性，烟花爆竹仓库需明确划分危险等级，不同等级库房执行差异化安全管理标准，如A级库房与C级库房在防火间距、防爆设施等方面要求不同。分类分区存放原则烟花爆竹成品、半成品、原材料等需分类、分级存放于对应等级库房，禁止性质不相容物质混存，如氧化剂与还原剂必须分库储存，成品总库与药物总库应严格分离。严格执行限量储存制度按照工房设计核定药量及《烟花爆竹生产经营安全规定》，库房内物品储存量不得超过设计限量，实行“定员定量”管理，准确记录药物和产品数量，严禁超量储存引发安全风险。库房堆码规范要求仓库内物品堆垛间距应大于1.2米，离墙距离不小于0.8米，单垛高度不超过1.5米，确保通道畅通，便于通风、检查及应急疏散，堆码方式需符合国家标准，防止倒塌、摩擦引发事故。温湿度监控与通风系统管理01生产车间温湿度控制标准药物混合间湿度需保持在60%-70%，温度低于25℃；初干燥阶段温度设定为35℃±2℃，湿度40%，后期逐步升至45℃并降低湿度至20%，全程时长48-72小时。02仓库温湿度监控要求库房应配置温湿度传感器与自动调控设备，确保环境温度始终低于药剂分解临界点，相对湿度维持在安全阈值内；库房内温湿度应控制在-20℃～45℃、50%～85%，每天对库房内温、湿度进行检测记录。03温湿度监测与记录规范生产车间每30分钟检测一次环境温湿度参数并记录；仓库值班人员每2小时巡检一次，库房内应有温、湿度计，做好控温、控湿管理并如实记录。04通风系统配置与维护生产车间需安装机械通风设备，保持空气流通，及时排除粉尘和有害气体；库房需配备强制通风系统，通风系统应定期清理维护，确保运行正常。05温湿度异常应急处置库房安装多点温湿度传感器，超限自动启动排风系统，同时联动消防喷淋；发现温湿度异常应立即采取调整通风、启用除湿或加热设备等措施，并及时上报处理。运输车辆资质与装卸安全规范

专用防爆车辆技术要求运输烟花爆竹需使用具备防爆资质的专用车辆，车厢内应安装防爆隔离板及防火花装置，车辆需按国家标准安装并悬挂警示标志。

驾驶员与押运员资质管理驾驶员、押运员必须取得“爆炸品运输”类别资格，运输企业应确保其所属运输专用车辆技术等级达标，并定期开展安全教育培训。

装卸作业安全操作规程装卸烟花爆竹时应轻拿轻放，严禁撞击摩擦，作业过程中严禁吸烟或使用明火，车辆停靠时需远离火源和人群密集区，并设置警示标志。

运输路线与监控要求运输前需经公安部门许可并确定运输路线，车辆应配备GPS定位和实时监控系统，确保全程处于有效监管，严禁擅自改变运输路线和时间。危险品流向登记与追踪管理流向登记制度建立生产经营单位必须依据AQ4102《烟花爆竹流向登记通用规范》，建立黑火药、烟火药、引火线等危险品的购买、领用、销售全流程登记制度，详细记录品名、规格、数量、流向、经手人及日期。登记信息管理要求登记台账应做到字迹清晰、项目完整、数据准确，保存期限不得少于3年。生产企业对中转库、总仓库的危险品需实行专人管理，每日核对库存与登记数据，确保账物相符。流向追踪技术应用鼓励采用信息化手段（如电子台账、条形码、RFID标签）实现危险品流向动态追踪，批发企业应通过省级烟花爆竹流向管理信息系统上报购销数据，确保可追溯至具体生产企业和零售点。异常情况报告机制发现黑火药、烟火药、引火线丢失或被盗时，企业应立即启动应急预案，1小时内向所在地县级安全生产监督管理部门和公安部门报告，并配合调查处理。应急处置与事故防范05初期火灾扑救方法与器材使用灭火器材选择规范根据火源类型选择合适器材：如化学药物火灾选用干粉灭火器，有机溶剂火灾选用二氧化碳灭火器，避免使用泡沫灭火器导致药剂飞溅扩大险情。操作时需保持3-5米安全距离，对准火焰根部喷射。初期火灾应急处置流程发现火情立即启动手动报警装置，清晰报告起火位置、燃烧物质及火势规模；迅速切断火源周边易燃物（如包装材料、化学品），利用防火毯覆盖小型火点，防止火势扩散至生产车间或仓储区。灭火操作安全注意事项严禁在易燃易爆粉尘环境中使用产生静电的灭火器材；逆风操作时需注意自身防护，避免火焰反扑；灭火后需对现场进行持续观察，防止复燃。操作人员必须穿戴防静电服、防护面罩等个人防护装备。爆炸事故应急疏散与自救互救应急疏散路线规划与标识员工需熟悉车间、仓库的紧急出口及逃生路线，疏散时优先选择防爆通道，避免经过危险品堆放区或高压设备区。现场应设置清晰的疏散指示标志和应急照明系统，确保疏散路线在任何情况下都易于识别。疏散集结与人员清点撤离至指定安全区域后，班组长需通过点名或电子打卡系统核对人数，确保所有人员均已安全撤离。集结点应选择远离危险源、开阔且不易受二次灾害影响的区域，并配备必要的通讯设备。爆炸冲击波防护与紧急避险发生爆炸时，应立即采取低姿、抱头方式躲避于坚固掩体后方，避免被飞溅物击伤。切勿在门窗、玻璃幕墙等易破碎区域附近停留，防止冲击波导致的玻璃碎片伤人。自救互救基本技能掌握止血、包扎、固定等现场急救技能，对受伤人员进行初步处理。优先救助重伤员，保持其呼吸道通畅，避免移动脊柱损伤者。同时，利用现场消防器材控制初期火情，防止次生火灾。应急通讯与救援配合撤离后立即通过应急通讯系统（如对讲机、报警电话）向指挥中心报告情况，清晰说明事故位置、伤亡人数及现场状况。在专业救援队伍到达前，服从现场指挥，不得擅自返回危险区域。事故报告与调查处理流程

事故即时报告要求发生事故后，现场人员应立即向本单位负责人报告；单位负责人接到报告后，须于1小时内向当地安全生产监督管理部门和公安部门报告，报告内容包括事故发生时间、地点、伤亡情况及简要经过。

事故调查“四不放过”原则事故调查需遵循“原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过”原则，确保事故根源得到根除，防范类似事故重复发生。

事故责任追溯机制明确企业法人代表、分管负责人、直接责任人的责任划分，构成犯罪的移送司法机关追究刑事责任。例如某烟花厂爆炸事故中，企业主要负责人因未落实安全生产主体责任被判刑3年。

整改措施闭环管理针对事故调查发现的隐患，制定整改方案，明确整改责任人、完成时限，整改完成后需经安全生产监督管理部门复查验收，确保整改措施落实到位，形成“排查-整改-验收”闭环管理。应急预案编制与演练要求

应急预案核心内容构成应包含事故类型及危害程度分析、应急组织机构及职责、预防与预警措施、应急响应程序（如火灾、爆炸、中毒等专项处置流程）、应急保障（人员、物资、通信等）、事后恢复与调查等关键要素，确保覆盖生产经营全环节可能发生的安全事故。

预案编制规范与审批流程需依据《生产安全事故应急预案管理办法》及DB13/T2931—2018等标准编制，明确企业主要负责人为第一责任人。预案编制完成后应组织专家评审，评审通过后由企业主要负责人签署发布，并按规定向属地应急管理部门备案。

应急演练频次与形式要求生产经营单位每年至少组织1次综合应急预案演练或专项应急预案演练，每半年至少组织1次现场处置方案演练。演练形式可包括桌面推演、实战模拟等，需覆盖火灾扑救、人员疏散、医疗救护等关键环节，如使用灭火器扑灭初期火灾、按预定路线撤离至安全区域等实操内容。

演练记录与持续改进机制演练结束后应详细记录演练过程、参与人员、发现问题及整改措施，形成演练评估报告。针对演练中暴露的预案缺陷、应急物资不足、人员操作不规范等问题，需在1个月内完成预案修订和整改，并将演练记录及评估报告纳入安全培训档案，保存期限不少于3年。日常安全检查与隐患排查06三级安全检查制度实施要点厂级安全检查的核心要求由企业主要负责人牵头，每月至少开展1次全面检查，覆盖生产区、仓库区、设备设施及安全管理制度落实情况，重点排查“三超两改”（超员、超量、超许可范围，改变工房用途、改变工艺流程）等重大隐患，并形成书面报告存档。车间级安全检查的关键内容车间负责人每周组织检查，聚焦本车间危险工序（如药物混合、装药、筑药）的操作规程执行、设备运行状态、应急设施完好性及作业人员劳动防护用品佩戴情况，对涉药机械设备的防静电、防爆性能进行专项检测。班组级安全检查的日常规范班组长每日班前、班中、班后进行3次巡查，重点核实岗位定员定量、温湿度控制（如混合间湿度60%-70%、温度低于25℃）、物料堆放及设备清洁情况，发现违章操作立即制止，记录隐患并上报车间，确保“工完料清”。检查结果的闭环管理机制建立隐患排查治理台账，对检查发现的问题实行“编号、整改、验收、销号”闭环管理，重大隐患需上报安全生产监督管理部门并停产整改，整改完成后经复查合格方可恢复生产，所有记录保存不少于3年。关键设备设施维护保养标准

防爆电气设备维护规范所有电气设备需符合AQ4111标准防爆等级要求，每月进行防爆性能检测，电机、灯具、开关等部件每半年全面检修，损坏部件立即更换并记录存档。防静电设施定期检测要求导电地板接地电阻每周检测一次，确保≤100Ω；离子风机每季度校准风速与离子平衡度，作业台面防静电材料每半年进行表面电阻测试，结果需符合AQ4115导则。涉药机械设备维护制度药物混合机、压药机等涉药设备建立维护台账，每批次生产后清洁保养，关键传动部件每月润滑检查，每年委托专业机构进行安全性能评估，未经论证的新设备禁止使用。消防应急设施保养标准干粉灭火器每月检查压力值，每年送检换药；消防栓每周测试出水压力，消防水带每半年做耐压试验；应急照明和疏散指示标志每月断电测试，确保连续照明≥90分钟。重大危险源辨识与管控措施

重大危险源辨识标准依据GB11652《烟花爆竹作业安全技术规程》及GB50161《烟花爆竹工程设计安全规范》，对药物混合、造粒、装药、筑药等高风险工序，按药量、工房危险等级及周边环境敏感度进行辨识。例如，药物总库储存药量超过500kg或单个工房超量储存达设计值120%的，应列为重大危险源。

风险分级管控机制实施“红、橙、黄、蓝”四级风险管控：红色对应药物混合、装药工序，需双人双锁管理并实时视频监控；橙色针对成品总库，执行“双人收发、双人记账”制度；黄色覆盖运输环节，配备GPS定位与防爆监控；蓝色为一般生产区，每日进行风险告知与班前检查。

技术防控措施重大危险源场所应安装温湿度自动监控系统（温度超标≥35℃或湿度＜50%时自动报警）、静电消除装置