烟花爆竹生产危险与有害因素辨识与分析

汇报人:XXXX2026年01月05日烟花爆竹生产危险与有害因素辨识与分析CONTENTS目录01

烟花爆竹生产安全概述02

危险与有害因素分类辨识03

生产各工序危险有害因素分析04

设备与设施危险有害因素分析CONTENTS目录05

重大危险源辨识与分级06

风险防控与应急管理措施07

典型事故案例分析08

总结与展望烟花爆竹生产安全概述01行业特点与安全重要性

行业固有高危特性烟花爆竹生产以烟火药为核心原料，其成品及半成品具有易燃易爆特性，生产过程中涉及氧化剂、还原剂等危险化学品，稍有不慎即可能引发燃烧、爆炸事故，属于典型的高危行业。

生产工艺复杂性生产工序包含原料准备、粉碎筛选、药物混合、压药造粒、装药筑药、引线制作、干燥组装等多个涉药环节，手工操作占比高，工艺过程对温湿度、静电、撞击等因素敏感，风险点多且控制难度大。

事故后果严重性烟花爆竹生产事故往往伴随剧烈爆炸和火灾，易造成群死群伤、财产重大损失，并可能引发次生灾害。据统计，95%以上的烟花爆竹行业安全事故发生在生产环节，对从业人员生命安全和社会稳定构成严重威胁。

安全管理极端重要性加强烟花爆竹生产安全管理是保障人民群众生命财产安全、维护社会公共安全的必然要求，也是行业可持续发展的前提。需通过严格执行法律法规、落实安全责任、强化风险辨识与管控，从根本上防范事故发生。相关法律法规与标准体系国家法律与行政法规依据

烟花爆竹行业安全管理主要依据《安全生产法》《烟花爆竹安全管理条例》等法律法规，明确生产、经营、运输、储存等环节的基本安全要求，为行业安全监管提供法律保障。危险有害因素辨识核心标准

依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB13861－2009)，从人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四大类系统辨识烟花爆竹生产危险；《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441－1986)则明确物体打击、火药爆炸等20类事故类型，指导风险分析。重大危险源辨识与管理标准

参照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218)及地方标准如DB13/T2263—2015，对烟花爆竹生产场所、仓库的烟火药、黑火药等物质进行临界量判定，其中生产场所黑火药临界量通常为500kg，库区为5t，超量即构成重大危险源。生产经营单位隐患判定标准

国家安全监管总局《烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》明确20类重大隐患，包括“三超一改”（超范围、超人员、超药量、擅自改变工房用途）、防静电防火防雷设备失效、氧化剂还原剂混存等，为隐患排查提供明确依据。危险与有害因素分类辨识02人的因素辨识心理、生理性危险和有害因素在高强度工作环境下，员工可能出现疲劳、紧张等状态，影响操作的准确性和安全性，增加误操作风险。行为性危险和有害因素违规操作、冒险作业等行为较为常见，如手工压药过程中使用会产生火花的工具、摔打工具等，易引发燃烧和爆炸危险。安全素质不足仓库管理人员等安全素质低，可能导致对成品装卸作业违章操作、对仓库内异常情况处理不当等问题，增加事故发生的可能性。不安全行为表现生产中存在手工代替工具操作、造成安全装置失效等不安全行为，这些行为均有可能导致各种伤害危险，如物体打击、机械伤害等。物的因素辨识

物理性危险和有害因素包括烟花爆竹生产中的高温、噪声、振动、明火等，这些因素可能直接引发燃烧、爆炸或对操作人员造成物理伤害。

化学性危险和有害因素火药、炸药等易燃易爆物质的存在是主要化学性风险，药物配制配比不当可能出现剧烈反应，引起药物自燃、爆炸危险。

生物性危险和有害因素在储存原材料时，可能存在微生物滋生导致的变质等问题，影响原材料质量和安全性。环境因素辨识

室内作业场所环境不良生产工房通风不畅易导致粉尘浓度超标，如硫磺、木炭粉尘达到爆炸极限可引发粉尘爆炸；照明不足影响操作准确性，增加违规操作风险；地面不平整或有药尘积累，易因摩擦产生火花引发事故。

室外作业场地环境不良恶劣天气条件下作业风险高，如高温环境使药物敏感度升高，燃烧爆炸所需能量降低；大风可能导致火星扩散，引发火灾蔓延；暴雨天气使原材料受潮，部分化学品（如硝酸钾）潮解后与其他物质反应放热，易引发自燃。

工程选址与布局隐患厂区选址坡地较多会导致药物、半成品运输不便，增加碰撞泄漏风险；A级工房、库房开挖山体后可能存在山体滑坡危险，进而引发药物燃烧爆炸；靠山布局且与树木杂草距离过近，易受森林火灾波及或引发次生森林火灾。

自然环境因素影响春季潮湿气候使药物、半成品吸潮，可能发生化学反应放热，引发燃烧爆炸；雷电天气易引燃引爆药物、半成品及成品；高温季节环境温度升高，显著降低药物燃烧爆炸所需最低能量，增加事故发生概率。管理因素辨识

安全管理体系缺陷职业安全卫生组织机构不健全，未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制，或未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度，导致安全管理责任落实不到位。

人员资质与培训不足主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格，特种作业人员未持证上岗，作业人员安全素质低，缺乏必要的安全知识和操作技能培训。

制度执行与操作规程问题未制定完善的操作规程和工艺控制指标，或现有制度未有效执行，如“三超一改”（超范围、超人员、超药量和擅自改变工房用途）等违法违规行为频发。

特殊作业与应急管理缺失未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或制度未有效执行；应急救援预案不完善，应急演练不足，无法有效应对突发事故。生产各工序危险有害因素分析03原料准备与处理工序风险原材料储存风险原材料如黑火药、高氯酸钾、硝酸钾等多具有敏感易爆性、遇热易燃性，混存、受潮、遇热可引起氧化剂与还原剂间化学反应，造成火灾爆炸。氧化剂与还原剂未分开存放，库房通风不良，易引发危险。原材料质量风险使用质量不合格、存放时间超过一年的原材料，或混入氯酸钾、纯镁粉、沙子、铁渣、玻璃、杂草、酸性物质等，会增加药物感度，导致生产过程中燃烧爆炸风险升高。粉碎工序风险粉碎应在单独工房中进行，若使用铁质工具可能产生火花引发爆炸；硫磺单独粉碎易产生静电危险；机械粉碎高氯酸钾等感度较高物质时，未认真清扫粉尘、人员未离开工房即开机等操作，可能造成燃烧、触电、机械伤害事故，且粉尘浓度超标易发生粉尘爆炸。筛选工序风险筛选时若使用铁质等工具可能产生火花使原料爆炸燃烧；每次粉碎后未筛选掉机械杂质，杂质混入原料会增加后续工序的危险性，影响产品安全。药物混合与配制工序风险

01设备材质与静电危害混合设备若采用铁质等金属转鼓，在摩擦、静电作用下极易引发危险；手工混合使用铁质或水泥工作台、木质操作台有裸露铁钉，或使用铁质工具，易因碰撞产生火花引燃物料。

02操作规范与配比风险手工混合未在单独工房进行，或未采用防静电橡胶板/木质工作台；药物配比错误（如氧化剂过量）会增加敏感度，混合前未清理设备内残留药物易导致不同成分反应引发爆炸。

03环境因素与粉尘爆炸环境湿度低于40%时，粉尘静电难以释放，易形成爆炸性粉尘云；硫磺、木炭粉尘达到爆炸极限可能发生粉尘爆炸，粉碎工房未通风散热会导致粉尘浓度超标。

04人为失误与工具使用人工混合时操作不当（如用力过猛、工具碰撞），或操作人员穿戴化纤手套产生静电，携带金属物品掉落撞击药物，均可能意外点燃药物引发事故。压药造粒与装药筑药工序风险

压药工序危险有害因素药物湿润度不当致使敏感度升高，易引发燃烧爆炸；机械运转异常或漏电可能引燃药剂；手工压药时撞击、使用产生火花工具、摔打工具掉落等易致燃爆；操作地面落药，脚底摩擦药物可能起火；操作台面无防静电措施，人体或工具摩擦产生静电火花可触发药剂燃爆。

造粒工序危险有害因素酸碱度PH值偏离6~9范围，会使粘合剂与药物反应增加造粒危险性；湿法生产亮珠未在未干前筛选，或摊放厚度超过1.5㎜，易积热增加危险；原料单料粉碎未使用专用粉碎机，或粉碎后未彻底清扫粉尘，易导致粉尘爆炸风险。

装药工序危险有害因素装药过量导致爆炸风险增高；手工装药时药物散落桌面未及时清理，积累后遇摩擦起火；使用铁质等非防爆工具，碰撞产生火花引燃药物；静电积累（尤其干燥环境）易引燃药物；模具与药物接触部分生锈，铁锈作为杂质增加药物敏感度。

筑药工序危险有害因素筑药过程中药物受到过度挤压，敏感度增加引发爆炸；操作工具选用不当，如使用金属工具撞击产生火花；工房内粉尘浓度超标，形成爆炸性粉尘云；未严格执行定员定量规定，超员超量作业导致风险叠加；通风不良导致挥发性药物气体积聚，增加燃爆隐患。引火线制作与安装工序风险

引火线质量缺陷风险引火线燃烧速度不稳定，如设计3秒/米实际1秒/米，易导致产品燃放时早爆；存放时与地面摩擦致外层纸皮破损，药物暴露接触空气受潮，增加燃爆隐患。

安装操作不当风险手工安导火索前清通中心管过程中，因摩擦、撞击球内药物可引发燃烧爆炸；插引时用力过猛，引线头部药物被压实，可能增加点燃难度或引发局部爆炸。

静电与工具使用风险装卸引火线时防静电措施不到位，普通衣物产生的静电火花易引发燃烧或爆炸；使用会产生火花的工具进行操作，或工具掉落撞击药物，可能触发燃爆事故。

药物撒漏与接触风险引火线制作或安装过程中药物撒漏，接触火源可直接引燃；安装不牢固导致运输中脱落，引火线暴露后受高温、火星引燃，会快速传导火焰引发爆炸。干燥与仓储工序风险01干燥工序温度控制风险采用日光直晒或明火加热时，若气温高于37℃，药物燃烧爆炸风险显著增加；热源与产品间距不足1米，易引发局部过热自燃。02干燥房通风与粉尘爆炸隐患通风不良导致药物挥发气体积聚，粉尘浓度超标形成爆炸性粉尘云；不同干燥阶段产品混放，易引发挥发性药物交叉污染。03仓储超量与混存风险仓库超量存储、氧化剂与还原剂混存，易引发化学反应放热燃烧；成品与半成品未达安全间距，事故时易造成连锁爆炸。04仓储设施与环境风险门窗未装防鼠网，鼠类啃咬包装导致药物泄漏；堆垛过高（超2米）易倒塌引发撞击爆炸；防雷接地失效（接地电阻＞10Ω），雷击易引发电器短路起火。厂内运输与废药处理风险厂内运输工具与装载风险厂内运输应采用手推车，严禁使用三轮车、翻斗车等。手推车未装防护栏、防护板或地板铁钉裸露，轮胎采用铁制，易因摩擦、撞击产生火花，导致药物掉落引发事故。厂内运输路径与环境风险厂区道路不平整、坡度大、转弯半径小，或运输过程中包装不严导致药物泄漏、跌落，撞击地面或其他物体，可能引发燃烧爆炸。废药随意处置风险废药随意倾倒、与生活垃圾混放，或销毁方法不当（如焚烧、撞击），易引发意外引爆；销毁选址不当（如靠近山林、居民区），可能导致二次火灾或扰民。废药处理环境污染风险含药废水未经处理直接排放，会污染水体；废药销毁过程中若操作不当，释放的有毒气体（如氮氧化物、硫化物）可能造成中毒窒息事故。设备与设施危险有害因素分析04生产设备安全隐患辨识机械伤害风险分布主要分布在零件液压机、亮珠机、锅炉设施、切纸机、压痕机、球壳机等机械设备，检修过程中也易发生机械伤害。锅炉爆炸隐患因锅炉自身缺陷、安全附件缺陷、操作人员操作错误、人为造成安全装置失效等，可能引起锅炉爆炸危险。涉药设备材质与静电危害混合设备若采用铁质等金属转鼓，在摩擦、静电作用下极危险；手工混合使用铁质或水泥工作台、木质操作台有裸露铁钉，易造成物料燃烧。设备运行与操作风险压药和造粒工序中机械运转不正常、机械漏电可能引燃药剂；粉碎设备未认真清扫粉尘、人员未离开工房即开机、进出料时未停机断电，易造成燃烧、触电、机械伤害事故。电气设备与静电危害分析

电气设备火灾爆炸风险生产中用电设备设施若存在故障、老化或违规使用，易引发触电事故。A3、C级厂房等涉药区域电器设施若未达到防爆要求，可能产生火花引燃药剂，导致燃烧爆炸。

静电危害产生机制操作台面未采取防静电措施，人体静电、指甲与台面橡胶摩擦等可产生静电火花。在混药、压药等工序中，静电火花可能触发高敏感度药剂燃烧和爆炸。

防静电控制失效风险未使用防静电工作台（如铁质或水泥台面）、操作人员穿戴化纤衣物、未配备静电释放装置等，会导致静电积聚，增加药物燃爆风险。

雷电危害影响厂区若未安装合格防雷接地装置（接地电阻应≤10Ω），雷电天气可能引发电器短路起火，进而引燃药物、半成品或成品，造成火灾爆炸事故。厂房建筑与布局安全风险火灾危险性分类与耐火等级不匹配甲类涉药工序厂房（如药物混合、压药、装药）和黑火药、烟火药储存仓库，若被刻意降低危险等级或耐火等级低于二级，将导致防火标准降格，如泄爆面积不足，爆炸时易造成建筑物坍塌。建筑结构、层数与占地面积隐患涉药工序厂房采用砖混结构或未进行抗爆设计，爆炸时易损坏并形成二次灾害；甲类涉药厂房违规采用多层设计或超面积建设（如装药车间每个防火分区建筑面积超过200㎡），会导致危险物质存量超标，事故负荷增大。防火间距不足与安全疏散缺陷涉药工序厂房、储存仓库与非涉药区域（办公区、生活区）的防火间距被违规搭建临时建筑或堆放物料侵占，一旦发生火灾爆炸，火势易蔓延；应急通道堆放杂物，火灾时无法快速疏散人员。重大危险源辨识与分级05重大危险源辨识依据与标准

国家相关法规依据依据《烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号），明确了如工房超员超量、安全距离不足等重大事故隐患情形。

危险化学品重大危险源辨识标准参考GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》，对烟花爆竹生产中涉及的危险化学品按其临界量进行辨识，如生产场所和储存区的药量达到或超过规定临界量即构成重大危险源。

地方性标准参考部分地区如河北省发布了DB13T2263-2015《烟花爆竹、烟火药重大危险源辨识与分级》，为区域内烟花爆竹企业重大危险源的辨识与分级提供了具体技术指导。

行业历史辨识标准参考原安监管协调字〔2004〕56号文件曾明确烟花爆竹生产场所500kg、库区5t的临界量，虽现行标准已更新，但可作为历史参考了解辨识标准的演变过程。重大危险源分级方法与管控要求

分级方法：基于危险物质数量与特性依据相关标准，烟花爆竹重大危险源分级需结合危险物质（如黑火药、烟火药）的实际存在量与临界量比值（Q），并考虑物质固有危险性（如敏感度、爆炸威力）进行综合判定，通常分为一级至四级，一级为最高风险。

分级方法：考虑工艺与环境影响分级时需叠加生产工艺条件（如手工混药、机械压药等高危工序）、周边环境（如与居民区安全距离、人员密度）等修正系数，对基础分级结果进行调整，确保分级的科学性与针对性。

管控要求：源头控制与限量储存严格执行“核定药量”制度，中转库、药物总库等重大危险源场所实际存药量不得超过设计产能匹配的存储能力，氧化剂与还原剂必须分库储存，严禁超量、混存，如硝酸钾与硫磺储存间距不小于1.5米。

管控要求：技术防护与应急准备重大危险源场所必须配备失效报警的防静电、防火、防雷设备，设置独立安全仪表系统；建立动态监控系统，制定专项应急预案并每半年至少演练1次，确保事故状态下能快速切断危险源、疏散人员。风险防控与应急管理措施06技术防控措施工艺优化与设备安全采用木转鼓、纸转鼓或导电橡胶转鼓等防静电混合设备，禁止使用铁质转鼓；手工混合在单独工房内进行，操作台面采用防静电橡胶板或木质材料，避免使用铁质工具。静电与明火管控操作人员穿戴纯棉防静电服、导电鞋，配备静电释放手环；操作区安装防静电地板，控制环境湿度在50%-70%，安装粉尘浓度监测仪，超标时自动报警并停止作业。温湿度与干燥控制干燥设备采用蒸汽或防爆电加热，热源与产品间距不小于1米，禁止明火加热；亮珠干燥时气温高于37℃停止作业，摊放厚度不超过1.5㎜，防止积热自燃。仓储与运输安全原材料分类存放，氧化剂与还原剂间距不小于1.5米，仓库安装防鼠网（网格≤1cm）；厂内运输使用带防护栏的手推车，轮胎禁用铁制，道路平整且转弯半径符合规范。消防与应急设施各工序场所配备干粉灭火器，设置防火隔离带，仓库及工房按规范设置泄爆面积；运输车辆安装防静电拖地带，配备灭火器，行驶时避开人口稠密区和火源。管理防控措施健全安全管理体系建立健全职业安全卫生组织机构，明确各岗位安全职责，落实全员安全生产责任制，制定并严格执行生产安全事故隐患排查治理制度。强化人员安全管理确保主要负责人、安全生产管理人员依法经考核合格，特种作业人员持证上岗，严禁作业人员带药检维修设备设施，加强员工安全培训与教育。规范生产过程管控严格遵守定员、定量、定机规定，杜绝“三超一改”（超范围、超人员、超药量和擅自改变工房用途）行为，按标准设置安全警示标志，规范涉药工序操作流程。加强仓储与运输管理仓库内危险化学品需分区分类储存，严禁超量、超品种储存及相互禁配物质混放混存；厂内运输使用符合规定的工具，装卸作业严格遵守防静电、防撞击规程。完善应急与监管机制制定完善的事故应急救援预案并定期演练，配备必要的应急救援器材；建立健全安全监管制度，强化对生产、储存、运输等各环节的监督检查，确保各项安全措施落实到位。应急处置与救援预案

火灾爆炸事故应急处置立即报警并切断电源，疏散无关人员至安全区域。少量火源应用干粉灭火器或湿棉被覆盖灭火，在确保安全前提下转移附近可燃物，防止火势蔓延。注意火灾现场动态，若有爆炸危险立即组织人员撤退。

爆炸事故应急救援爆炸发生后，立即组织现场人员撤离至安全处。如有受伤人员，迅速带离现场并进行初步救护，对严重伤者立即联系120急救中心。对伤者身上着火处用干粉灭火器扑灭，有出血情况采取临时止血措施。

应急救援职责分工负责人负责现场统一指挥，控制危险源蔓延，组织抢救伤员和清除危害后果。报警人员及时发出警报信号并报告相关负责人，根据事故情况决定是否报警。抢险组负责灭火、转移物质，救护组负责伤员救治。

应急演练与预案管理根据不同事故类型制定演练方案，定期组织应急救援演练并做好记录。对应急救援器材和设备定时检验，确保其有效性。完善应急预案，结合实际情况及时更新，增强事故预防和防范能力。典型事故案例分析07生产环节典型事故案例

“三超一改”引发爆炸事故某烟花爆竹企业超药量生产，在混药工序中因药物配比失衡且存量超标，遇静电火花引发爆炸，造成多人伤亡。据统计，2012年4起较大以上烟花爆竹生产事故中，3起存在“三超一改”行为。

违规操作导致机械伤害事故某厂压药工序操作人员未停机断电进行设备清理，压药机误启动导致手部卷入，造成机械伤害。手工代替工具操作、安全装置失效是此类事故的常见原因。

干燥工序火灾爆炸事故某企业亮珠烘干时未控制温度，超过37℃后药物自燃引发火灾，火势蔓延至成品仓库造成连环爆炸。烘干设备未采用防爆型热源、通风不良是事故主因。

原材料混存化学反应事故某仓库将氧化剂硝酸钾与还原剂硫磺混存，受潮后发生化学反应放热，导致药物自燃爆炸。违反氧化剂与还原剂分开存放规定，仓库通风不足加剧风险。储存运输环节典型事故案例

仓库超量储存爆炸事故某烟花爆竹仓库违规超量存放组合烟花，堆垛高度达3.5米（规范限值2米），因夏季高温药物吸湿发热，引发连锁爆炸，造成仓库坍塌及周边50米范围内建筑不同程度受损。混存禁忌物料燃爆事故某化工原料库将氧化剂硝酸钾与还原剂硫磺混存，间距不足0.5米（规范要求≥1.5米），雨季受潮后发生化学反应放热自燃，引燃周边黑火药，导致仓库整体爆炸，造成8人死亡。运输车辆侧翻爆炸事故某运输车辆超载运输黑火药（核定载重5吨，实载8吨），在山区弯道行驶时侧翻，包装破损后药物受撞击摩擦引发爆炸，冲击波导致道路两侧3栋民房倒塌，1