冲压模具加工管理制度规范

PAGE冲压模具加工管理制度规范一、总则（一）目的为了加强冲压模具加工管理，确保冲压模具的加工质量、生产效率和安全性，满足公司生产经营需求，特制定本管理制度规范。（二）适用范围本制度适用于公司内部冲压模具加工的全过程管理，包括模具设计、原材料采购、加工制造、质量检验、装配调试、交付使用及售后服务等环节。（三）基本原则1.合法性原则：严格遵守国家相关法律法规以及行业标准，确保冲压模具加工活动合法合规。2.质量第一原则：始终将模具质量放在首位，通过有效的管理措施和技术手段，保证模具满足设计要求和使用性能。3.效率优先原则：优化加工流程，合理配置资源，提高生产效率，缩短模具加工周期，降低生产成本。4.安全保障原则：加强安全管理，确保加工过程中人员、设备和环境的安全，预防安全事故的发生。二、模具设计管理（一）设计要求1.技术要求明确：设计图纸应清晰、准确地标注尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等技术要求，确保加工人员能够理解并依据要求进行加工。2.工艺性良好：充分考虑模具加工工艺性，避免设计不合理导致加工困难或成本增加。例如，尽量减少复杂的曲面和深孔设计，合理安排加工顺序和加工余量。3.材料选择合理：根据模具的使用要求和性能特点，选择合适的模具材料，并在设计图纸上注明材料规格和性能要求。（二）设计审核1.初审：设计完成后，设计人员应首先进行自我审核，检查图纸的完整性和准确性。然后提交给设计主管进行初审，审核内容包括设计思路、技术要求、工艺合理性等方面。2.会审：初审通过后，组织相关部门进行会审，参与部门包括生产部门、质量部门、采购部门等。各部门从各自专业角度提出意见和建议，对设计进行综合评估，确保设计满足各方面需求。3.批准：会审通过的设计图纸，经公司技术负责人批准后生效，作为模具加工的依据。三、原材料采购管理（一）供应商选择1.资质审核：建立合格供应商名录，对供应商的资质进行审核，包括营业执照、生产许可证、质量体系认证等。确保供应商具备生产所需原材料的能力和资质。2.实地考察：定期对潜在供应商进行实地考察，了解其生产设备、生产工艺、质量管理等情况，评估其供应能力和质量稳定性。3.业绩评估：对已合作的供应商进行业绩评估，根据交货期、产品质量、售后服务等方面表现，进行综合评价，对于表现不佳的供应商及时进行调整或淘汰。（二）采购流程1.需求申请：生产部门根据模具加工计划，提出原材料采购需求申请，明确材料规格、型号、数量等要求。2.采购审批：采购申请提交给采购部门后，采购部门进行审核，确认需求的合理性和必要性。审核通过后，提交给公司相关领导进行审批。3.采购实施：采购部门根据批准的采购申请，选择合适的供应商进行采购。签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括交货期、质量标准、价格条款等。4.验收入库：原材料到货后，质量部门按照合同要求进行验收，检查材料的规格、型号、数量、质量等是否符合要求。验收合格后，办理入库手续，入库单应详细记录材料的相关信息。四、加工制造管理（一）加工计划1.任务分配：根据模具设计图纸和生产计划，制定详细的加工计划，明确各工序的加工内容、加工时间、责任人等。将加工任务分配到具体的加工班组或个人。2.进度跟踪：建立加工进度跟踪机制，定期检查加工进度，及时发现和解决加工过程中出现的问题。对于影响进度的因素，如设备故障、人员短缺等，及时采取措施进行协调和解决。（二）加工工艺执行1.工艺文件编制：根据模具设计要求和加工特点，编制详细的加工工艺文件，包括加工工序、加工方法、加工参数、质量控制要点等。加工工艺文件应经过审核批准后实施。2.操作人员培训：对参与模具加工的操作人员进行工艺培训，使其熟悉加工工艺要求和操作规程，确保加工过程符合工艺文件要求。3.工艺纪律检查：加强工艺纪律检查，监督操作人员严格按照工艺文件进行加工。对于违反工艺纪律的行为，及时进行纠正和处理。（三）设备管理1.设备选型与采购：根据模具加工需求，合理选型和采购加工设备。设备应具备良好的精度、稳定性和可靠性，满足模具加工工艺要求。2.设备安装与调试：设备到货后，按照设备安装说明书进行安装和调试，确保设备正常运行。安装调试完成后，进行设备验收，验收合格后方可投入使用。3.设备维护与保养：建立设备维护保养制度，定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固、调整等。及时更换磨损的零部件，确保设备精度和性能。4.设备故障维修：设备出现故障时，及时组织维修人员进行维修。对于重大设备故障，应制定维修方案，采取有效的维修措施，尽快恢复设备正常运行。五、质量检验管理（一）检验流程1.首件检验：在模具加工过程中，每道工序开始加工时，操作人员应进行首件自检，合格后提交给检验人员进行首件检验。检验人员按照图纸和工艺要求对首件进行全面检验，确认合格后方可继续加工。2.工序检验：在加工过程中，检验人员按照规定的检验频次对各工序进行检验，检查加工质量是否符合要求。对于关键工序和重要尺寸，应进行重点检验。3.成品检验：模具加工完成后，进行成品检验。检验内容包括外观质量、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、装配质量等。成品检验合格后，出具检验报告。（二）检验标准1.国家标准：严格执行国家相关标准和行业规范，如模具尺寸公差标准、表面粗糙度标准等。2.企业标准：结合公司实际情况，制定企业内部的模具质量检验标准，明确各项检验项目的具体要求和合格判定准则。3.客户要求：对于客户有特殊要求的模具，按照客户要求进行检验，确保模具质量满足客户需求。（三）不合格品管理1.标识与隔离：对于检验过程中发现的不合格品，应进行标识和隔离，防止不合格品混入合格品中。2.原因分析：组织相关人员对不合格品进行原因分析，找出产生不合格品的原因，如加工工艺问题、原材料问题、设备问题等。3.处理措施：根据不合格品的性质和严重程度，制定相应处理措施，如返工、返修、报废等。对于返工和返修后的产品，应重新进行检验，确保质量合格。六、装配调试管理（一）装配工艺1.装配计划制定：根据模具结构和加工情况，制定详细的装配计划，明确装配顺序、装配方法、装配要求等。2.装配人员培训：对参与模具装配的人员进行装配工艺培训，使其熟悉装配流程和装配要点，掌握正确的装配方法和工具使用。3.装配过程控制：在装配过程中，严格按照装配工艺要求进行操作，控制装配质量。对关键零部件和装配环节进行重点监控，确保装配精度和可靠性。（二）调试要求1.调试准备：调试前，对模具进行全面检查，确认装配质量符合要求，各零部件安装牢固，润滑良好。准备好调试所需设备和工具，如压力机、测量仪器等。2.调试过程：按照调试工艺要求进行调试，逐步调整模具的各项参数，如冲压压力、冲压速度、模具间隙等。在调试过程中，密切观察模具运行情况，及时发现和解决问题。3.调试记录：对调试过程进行详细记录，包括调试参数、调试结果、出现的问题及解决方法等。调试记录应作为模具档案的重要组成部分。七、交付使用管理（一）交付流程1.交付申请：模具调试合格后，生产部门提出交付申请，填写交付申请表，注明模具名称、规格、交付时间、交付地点等信息。2.交付审核：交付申请提交给质量部门进行审核，质量部门确认模具质量符合要求后，提交给公司相关领导进行审批。3.交付实施：审批通过后，安排专人负责模具的交付工作。交付时，应向使用部门提供模具使用说明书、质量检验报告、调试记录等相关资料。（二）售后服务1.服务承诺：向客户承诺提供优质的售后服务，及时响应客户需求，解决模具使用过程中出现的问题。2.故障维修：接到客户模具故障反馈后，及时组织技术人员进行维修。维修人员应尽快到达现场，分析故障原因，采取有效的维修措施，确保模具尽快恢复正常使用。3.定期回访：定期对客户进行回访，了解模具使用情况，收集客户意见和建议。根据回访情况，对模具进行改进和优化，提高客户满意度。八、人员管理（一）人员资质1.专业技能要求：从事冲压模具加工的人员应具备相应的专业技能，如模具设计、加工工艺、数控编程、设备操作等。操作人员应经过专业培训，取得相应的操作证书。2.工作经验要求：对于关键岗位人员，如模具设计师、工艺工程师等，应具备一定的工作经验，熟悉冲压模具加工流程和技术要求。（二）培训与发展1.培训计划制定：根据公司发展需求和员工技能状况，制定年度培训计划，明确培训内容、培训方式、培训时间等。2.培训实施：按照培训计划组织开展培训工作，培训方式包括内部培训、外部培训、现场实操培训等。鼓励员工参加各类技能培训和职业资格考试，提升自身