食品公司操作流程指导书

一、原料采购管理流程（一）采购需求与供应商管理食品生产的源头把控需从原料采购开始。各生产部门结合订单需求与库存情况，以书面或线上系统提报原料需求计划，明确品类、规格、数量及到货时间。供应商筛选需遵循“资质优先、质量稳定”原则，采购部门联合品控团队对供应商的生产资质（如食品生产许可证、营业执照）、产品检验报告、供货能力等进行实地或线上审核，通过后纳入合格供应商名录。每季度对供应商开展质量、服务、履约能力评估，动态调整名录。（二）采购执行与原料验收采购人员依据需求计划与合格供应商签订采购合同，明确原料质量标准、交货周期、违约责任等条款。原料到货后，仓储与品控人员联合验收：感官检验：观察原料色泽、形态、气味是否正常；理化检验：借助快检设备或委托第三方检测农残、重金属等指标（如蔬菜类农残需低于国家标准限值）；微生物检验：针对生鲜、发酵类原料检测菌落总数、致病菌等。验收合格的原料凭《检验合格单》办理入库，不合格原料立即启动退货或换货流程，全过程需留存验收记录（含照片、检测报告、处理结果）。二、生产加工操作规范（一）生产计划与人员管理生产部根据订单量、原料库存及设备产能制定周/日生产计划，明确产品品类、批次、产量及工序节点。生产人员需持有效健康证上岗，进入车间前完成更衣（穿戴洁净工服、帽、鞋套）、洗手消毒（按“七步洗手法”操作，时间≥20秒）、风淋除尘等流程，严禁佩戴首饰、涂抹指甲油，长发需完全包裹。（二）生产过程与工艺控制生产过程需严格遵循《作业指导书》，关键工序（如杀菌、发酵、包装）设置专人监控参数：杀菌环节：高温灭菌类产品需监控温度（如罐头杀菌温度≥121℃）、时长（根据产品特性设定，如30分钟/批次），实时记录并留存曲线；包装环节：检查包装材料密封性、日期打印清晰度，确保净含量偏差在国标允许范围内（如预包装食品净含量负偏差≤±3%）。生产车间需保持环境卫生，每日生产结束后用食品级消毒剂对设备、地面、墙壁进行清洁，每周开展一次深度消杀，记录消杀时间、药剂浓度。三、质量检测全流程管理（一）原料与过程检验原料检验在入库前完成（同采购验收环节），过程检验针对关键工序（如调配、成型、杀菌）抽样检测：以饮料生产为例，调配后需检测糖度、pH值，杀菌后检测微生物残留。检验人员需填写《过程检验记录表》，若发现指标异常，立即通知生产部门停机调整，待复检合格后方可继续生产。（二）成品检验与追溯成品需按“每批次抽检≥3件”的比例开展全项检验，涵盖感官、理化、微生物指标（如饼干类需检测水分活度、酸价，乳制品需检测蛋白质含量、致病菌）。检验合格的产品出具《成品检验报告》，并赋予唯一批次号，关联原料批次、生产人员、设备编号等信息，实现“从原料到成品”的全程追溯。若成品检验不合格，启动召回程序，分析原因并整改后重新送检。四、仓储与物流管理（一）仓储分区与温湿度控制原料与成品需分区存储（原料区、成品区、待检区、不合格品区），并根据特性分类存放：常温原料（如面粉、糖）：存放于通风干燥仓库，温度≤25℃、湿度≤65%；冷藏原料（如乳制品、生鲜）：存放于冷库，温度2-8℃；冷冻原料（如肉类）：存放于-18℃以下冷库。仓库安装温湿度记录仪，每2小时记录一次，超出范围时启动通风、制冷或除湿设备。（二）物流配送与客户验收物流部门根据订单需求选择合规的运输载体（如冷链车、厢式货车），运输过程需监控温度（冷藏产品全程温度2-8℃），并留存GPS轨迹与温湿度记录。货物送达客户后，协助客户验收外观、数量、保质期，客户签字确认的《送货单》需回传存档。若运输中出现产品损坏、变质，物流部门需立即启动理赔与补货流程。五、销售与售后服务管理（一）订单处理与发货审核销售部通过ERP系统接收客户订单，审核订单信息（品类、数量、交货期、特殊要求），确认无误后传递至生产、仓储、物流部门。发货前需核对订单与实物的批次号、保质期、包装完整性，确保“先进先出”原则执行（近效期产品优先发货）。（二）投诉与召回管理售后服务部设立24小时投诉热线，接到客户反馈（如产品变质、异物、标签错误）后，1小时内响应并记录详情，24小时内赴现场或通过照片、视频核实情况。若确属产品质量问题，启动召回程序：通知所有销售渠道下架产品，召回后集中销毁并公示处理结果；同时分析原因，对生产、采购、检验环节开展复盘整改，向客户反馈处理方案（如退款、换货、赔偿）。附则：本指导书自发布之日起实施，各部门需组织全员培训并严