框架结构主体混凝土施工质量通病防治手册

框架结构主体混凝土施工质量通病防治手册一、总则为有效防治框架结构主体混凝土施工中常见质量通病，提升混凝土施工质量，杜绝因通病引发的结构安全隐患及使用功能缺陷，依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）及本工程施工组织设计、混凝土施工方案，结合现场施工实际，编制本手册。本手册涵盖框架结构主体混凝土施工中外观缺陷、尺寸偏差、裂缝、结构性能不足等各类质量通病，明确每类通病的表现形式、产生原因、预防措施及治理方法，适用于现场施工管理人员、作业班组的质量管控及通病治理指导，确保全员掌握通病防控要点，实现施工质量达标。二、质量通病防治目标有效控制混凝土外观质量通病，表面平整、色泽均匀，无露筋、蜂窝、麻面、孔洞、缺棱掉角等缺陷，轻微缺陷治理合格率100%，严重缺陷零发生。结构尺寸偏差严格控制在规范允许范围内，轴线位置、垂直度、截面尺寸、表面平整度等关键指标合格率≥98%，杜绝因尺寸偏差影响后续工序施工。有效预防混凝土收缩裂缝、温度裂缝等常见裂缝，裂缝控制在规范允许宽度（结构表面≤0.2mm）内，无贯通性裂缝，确保结构耐久性及承载能力。混凝土强度、钢筋保护层厚度等核心性能指标达标率100%，杜绝因施工不当导致的结构性能不足问题。建立通病防控长效机制，实现“预防为主、防治结合”，降低通病发生率，提升整体施工质量水平。三、外观质量通病及防治措施（一）露筋1.表现形式混凝土表面露出钢筋，或钢筋保护层厚度不足，钢筋局部外露，影响结构耐久性及美观。2.产生原因钢筋保护层垫块数量不足、布置不均或固定不牢，浇筑振捣时垫块移位、脱落，导致钢筋贴近模板。梁、柱节点及板负筋等部位钢筋密集，振捣时钢筋移位，未及时调整复位。模板内壁不平整、有缝隙，混凝土浇筑时漏浆，导致局部钢筋外露。混凝土浇筑时振捣不当，过振导致混凝土离析，钢筋周围混凝土密实度不足，表面收缩后露出钢筋。3.预防措施钢筋保护层垫块采用强度等级不低于混凝土的垫块，布置均匀，梁、板底部垫块间距≤1000mm，梁侧、柱侧垫块间距≤500mm，并用铁丝固定在钢筋上，防止移位。梁、柱节点等钢筋密集部位，采用HZ-30小型振捣器振捣，避免振捣棒碰撞钢筋；浇筑过程中安排钢筋工跟班作业，及时调整移位钢筋，确保保护层厚度符合设计要求。模板安装后仔细检查拼缝，缝隙用海绵条、密封胶填充，确保拼缝严密无漏浆；竖向构件模板浇筑前浇水湿润，保持内壁湿润但无积水。严格控制振捣工艺，遵循“快插慢拔”原则，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡溢出即可，严禁过振、漏振。4.治理方法轻微露筋：剔除外露钢筋周围松动混凝土及浮浆，清理干净后涂刷防锈漆，再用同配合比水泥砂浆分层抹压修补，养护到位。严重露筋：上报技术负责人，制定专项修补方案，剔除松动混凝土及软弱层，重新绑扎钢筋并增设保护层垫块，采用高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑修补，振捣密实后加强养护。（二）蜂窝1.表现形式混凝土表面出现大小不一的蜂窝状孔洞，孔洞内无钢筋外露，局部混凝土密实度不足。2.产生原因混凝土和易性差、坍落度超标或不足，浇筑时离析，骨料堆积形成孔洞。振捣不到位，漏振或振捣时间不足，混凝土未密实，残留气泡及空隙形成蜂窝。钢筋密集部位下料不畅，混凝土未填满钢筋间隙，振捣时无法排出空隙。模板拼缝漏浆，水泥浆流失，骨料堆积在缝隙处形成蜂窝。3.预防措施混凝土进场时严格检测坍落度（控制在140-180mm），观察和易性，坍落度超标或离析的混凝土严禁使用，及时通知搅拌站调整。分层浇筑混凝土，竖向构件分层厚度≤450mm，水平构件分层厚度≤450mm，用划线测杆控制分层厚度；振捣时插点均匀，间距≤400mm，距模板边缘≤200mm，确保振捣覆盖全部区域。钢筋密集部位采用串筒或溜槽下料，放慢下料速度，确保混凝土填满钢筋间隙；必要时人工辅助捣实，配合小型振捣器振捣。加强模板拼缝检查，尤其是梁、柱、墙交接处，模板连接牢固，拼缝密封严密，防止漏浆。4.治理方法小蜂窝：剔除孔洞内松动石子及浮浆，用高压水枪冲洗干净，晾干后用同配合比水泥砂浆分层抹压修补，修补面与原混凝土表面齐平，养护到位。大蜂窝：剔除疏松混凝土及软弱层，直至露出坚硬混凝土面，清理干净后，采用高一强度等级的细石混凝土浇筑修补，振捣密实，做好养护，必要时设置加固钢筋。（三）麻面1.表现形式混凝土表面呈现密密麻麻的小凹点，无钢筋外露，影响外观质量，但不影响结构性能。2.产生原因模板内壁清理不干净，残留杂物、灰尘或隔离剂涂刷不均匀、漏刷，混凝土与模板粘结，拆模后表面拉毛形成麻面。模板浇水湿润不足，浇筑时混凝土水分被模板吸收，表面失水过快，形成麻面。混凝土振捣不足，表面气泡未排出，气泡逸出后形成小凹点。拆模时间过早，混凝土表面强度不足，被模板粘损形成麻面。3.预防措施模板安装前彻底清理内壁，用高压水枪冲洗干净，无杂物、灰尘；隔离剂采用专用脱模剂，涂刷均匀、无漏刷，避免隔离剂流淌污染钢筋。竖向构件模板浇筑前浇水湿润，保持内壁湿润但无明显积水；水平构件模板可适当洒水湿润，防止混凝土表面失水。加强振捣操作，确保混凝土表面气泡全部排出；板混凝土浇筑后用平板式振捣器二次振捣，减少表面气泡。控制拆模时间，混凝土强度达到设计强度的50%以上方可拆模，拆模时轻拆轻放，避免碰撞混凝土表面。4.治理方法麻面面积较小时，清理表面浮尘后，用同配合比水泥砂浆加适量胶水，分层抹压修补，使修补面色泽与原混凝土一致。麻面面积较大时，先剔除表面松散层，清理干净后，用聚合物水泥砂浆修补，养护至规定强度。（四）孔洞1.表现形式混凝土内部或表面出现较大孔洞，孔径超过20mm，深度较深，可能涉及钢筋外露，影响结构承载能力。2.产生原因混凝土下料不畅，钢筋密集部位或预埋件周围未填满混凝土，振捣时未及时补料。振捣严重不足，漏振导致混凝土未密实，形成较大空隙；或过振导致混凝土离析，骨料堆积形成孔洞。模板底部有缝隙，混凝土浇筑时漏浆严重，水泥浆流失，骨料无法胶结形成孔洞。浇筑过程中中途停顿时间过长，混凝土初凝后继续浇筑，新旧混凝土结合不良，形成空隙。3.预防措施钢筋密集部位、预埋件周围，采用人工辅助下料，放慢下料速度，确保混凝土填满各个角落；必要时在模板上预留振捣孔，便于振捣及补料，振捣完成后及时封堵孔洞。严格按分层浇筑、分层振捣要求施工，安排专人监督振捣质量，确保无漏振、过振；振捣器操作人员经培训合格后方可上岗，掌握正确振捣方法。模板安装后全面检查，尤其是底部与基层交接处，用水泥砂浆或海绵条密封，防止漏浆；浇筑前检查模板支撑稳定性，避免浇筑过程中模板变形漏浆。控制混凝土运输及浇筑时间，常温下从搅拌完成到浇筑完毕不超过4小时，避免混凝土初凝；浇筑过程中严禁中途长时间停顿，确需停顿的，停顿时间不超过30分钟，且期间每隔4-5分钟对混凝土进行振捣，防止初凝。4.治理方法发现孔洞后立即停止浇筑，上报技术负责人及监理单位，制定专项处理方案。剔除孔洞内所有松动混凝土、浮浆及杂物，清理干净后，重新绑扎加固钢筋，采用高一强度等级的微膨胀细石混凝土浇筑，分层振捣密实，浇筑高度超过孔洞边缘50mm以上；修补完成后加强养护，养护时间不少于14天，必要时进行结构实体检测，确保承载能力达标。（五）缺棱掉角1.表现形式混凝土构件边角部位破损、脱落，棱角不完整，影响外观及构件整体性。2.产生原因模板边角加固不牢固，浇筑振捣时模板变形、移位，导致边角混凝土破损。拆模时间过早，混凝土边角强度不足，拆模时碰撞、撬动导致缺棱掉角。混凝土浇筑后养护不到位，边角部位失水过快，强度增长缓慢，易被碰撞损坏。成品保护不当，后续作业时碰撞构件边角，导致破损。3.预防措施模板边角采用双拼木方或角钢加固，确保牢固稳定，浇筑振捣时安排专人观察模板边角，发现变形及时调整加固。控制拆模时间，混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可拆除梁、柱等构件的侧模；拆模时使用专用工具，轻拆轻放，避免撬动、碰撞构件边角。混凝土浇筑完成后，及时对边角部位进行覆盖保湿，柱、墙边角用塑料布包裹，楼板边角与整体一起覆盖塑料薄膜及湿草帘，确保养护到位，强度正常增长。加强成品保护，构件拆模后，在边角部位设置防护措施，如用塑料桶、多层板包裹，禁止碰撞、堆放物料；施工通道附近的构件边角，增设防护栏杆。4.治理方法轻微缺棱掉角：剔除破损部位松动混凝土，清理干净后，用同配合比水泥砂浆分层抹压修补，修补后整理棱角，确保与原构件一致，加强养护。严重缺棱掉角：剔除破损及软弱混凝土，清理干净后，采用高一强度等级的细石混凝土浇筑修补，振捣密实，养护到位；必要时增设加固钢筋，确保构件整体性。四、尺寸偏差通病及防治措施（一）轴线位置偏差1.表现形式梁、柱、墙等构件轴线位置与设计图纸偏差过大，超过规范允许范围（基础≤15mm，墙、柱、梁≤8mm，剪力墙≤5mm）。2.产生原因施工前轴线放线偏差，未进行复核或复核不到位，导致模板安装位置偏差。模板安装后，未严格检查轴线位置，或支撑体系不牢固，浇筑振捣时模板移位，导致轴线偏差。梁、柱节点处模板连接不紧密，浇筑时受混凝土侧压力影响，模板变形移位，引发轴线偏差。3.预防措施施工前严格按设计图纸放线，放线完成后由测量员、质检员共同复核，复核合格并签署记录后，方可进行模板安装；轴线控制线标记清晰，便于模板安装时核对。模板安装后，用经纬仪、钢卷尺检查轴线位置，偏差控制在规范允许范围内；加强模板支撑体系，立杆间距、横杆步距符合方案要求，立杆底部垫实垫板，斜撑、剪刀撑设置到位，确保支撑牢固，抵御混凝土侧压力。梁、柱节点处模板采用螺栓连接牢固，拼缝严密，增设加固杆件，防止浇筑时变形移位；浇筑过程中安排专人观察模板支撑及轴线位置，发现偏差及时调整。4.治理方法轴线偏差较小（在规范允许范围内）：无需专项处理，后续工序施工时适当调整，确保整体结构轴线连贯。轴线偏差较大：上报技术负责人及设计单位，经核算不影响结构安全的，可采用剔凿、修补方式调整；若影响结构安全，需按设计单位出具的专项方案进行加固处理，如增设加固钢筋、扩大截面等。（二）垂直度偏差1.表现形式柱、墙等竖向构件垂直度偏差过大，超过规范允许范围（层间≤5m≤8mm，＞5m≤10mm，全高≤H/1000且≤30mm）。2.产生原因模板安装时垂直度校准不到位，或模板自身变形，导致垂直度偏差。支撑体系不对称、不牢固，浇筑振捣时模板受侧压力影响倾斜，引发垂直度偏差。混凝土浇筑时下料不均匀，一侧混凝土堆积过多，侧压力过大，导致模板倾斜。3.预防措施模板安装时，用2m托线板、经纬仪校准垂直度，确保偏差在规范允许范围内；模板使用前检查平整度及垂直度，变形模板经修复合格后方可使用。竖向构件模板支撑体系对称设置，立杆、斜撑牢固可靠，底部垫实，防止浇筑时倾斜；剪力墙模板采用对拉螺栓加固，控制模板垂直度及截面尺寸。混凝土浇筑时均匀下料，竖向构件分层浇筑、分层振捣，两侧下料速度一致，避免一侧混凝土堆积过多；剪力墙从洞口两侧同时下料，两侧高差≤300mm，减少模板侧压力不均引发的倾斜。4.治理方法垂直度偏差较小：剔除构件偏差一侧的多余混凝土，用同配合比水泥砂浆修补平整，养护到位。垂直度偏差较大：经设计单位核算后，采用加固处理，如在偏差一侧增设支撑、粘贴碳纤维布等，确保构件稳定性及承载能力；必要时拆除部分混凝土，重新浇筑校正。（三）表面平整度偏差1.表现形式楼板、梁等水平构件表面不平整，2m长度上偏差超过8mm，影响后续装饰装修工程施工。2.产生原因模板表面不平整、有变形，或模板支撑体系沉降，导致混凝土表面平整度偏差。混凝土浇筑后找平不到位，未按水平控制线拉通线找平，或找平工具使用不当。混凝土初凝前未进行二次振捣及抹平，表面收缩不均引发平整度偏差。3.预防措施模板使用前检查平整度，变形模板及时修复或更换；模板支撑体系立杆底部垫实垫板，设置扫地杆，防止支撑沉降；浇筑前再次检查模板平整度，确保符合要求。混凝土浇筑后，按50cm间距设置的水平控制线拉通线，用2m大杠找平，反复抹压；板混凝土初凝后、终凝前用木抹子抹平三遍，确保表面平整。混凝土初凝前（第一次振捣后≤2小时）进行二次振捣，尤其是梁上部及板跨中部位，振捣后及时找平，减少表面收缩不均引发的平整度偏差。4.治理方法表面平整度偏差较小：后续装饰装修工程中采用砂浆找平处理，确保表面平整。表面平整度偏差较大：剔除凸起部位混凝土，清理干净后用同配合比水泥砂浆分层抹压找平，养护到位；若偏差过大影响结构性能，需按设计方案进行处理。五、裂缝通病及防治措施（一）收缩裂缝1.表现形式混凝土表面出现不规则的细小裂缝，多为横向或纵向，裂缝宽度较小（通常≤0.2mm），无贯通性，常见于楼板、梁表面。2.产生原因混凝土水灰比过大，水泥用量过多，浇筑后表面失水过快，收缩不均引发裂缝。养护不及时、不到位，混凝土表面水分蒸发过快，内部水分补给不足，导致表面收缩裂缝。混凝土浇筑后初凝前未进行二次振捣及抹平，表面密实度不足，收缩时产生裂缝。楼板跨中部位未设置后浇带或伸缩缝，混凝土收缩受到约束，引发裂缝。3.预防措施严格控制混凝土配合比，水灰比控制在0.4-0.6，砂率控制在40-45%，避免水泥用量过多；混凝土进场时检测坍落度，确保符合要求，严禁现场随意加水。混凝土浇筑完成后，及时覆盖保湿，楼板采用塑料薄膜+湿草帘覆盖，塑料薄膜四周压实，防止水分蒸发；普通混凝土养护时间≥7天，抗渗混凝土≥14天，养护期间保持表面湿润。混凝土初凝前进行二次振捣，初凝后、终凝前用木抹子反复抹压，增强表面密实度，减少收缩裂缝；板混凝土凝固前顺统一方向扫毛，避免表面起砂。按设计要求设置后浇带或伸缩缝，后浇带应在混凝土浇筑完成后28天以上再浇筑，采用高一强度等级的微膨胀混凝土，振捣密实后加强养护。4.治理方法裂缝宽度≤0.2mm：清理裂缝表面浮尘、杂物，用环氧树脂浆液封闭裂缝，防止水分渗入，增强耐久性。裂缝宽度＞0.2mm：剔除裂缝两侧松散混凝土，清理干净后，用环氧树脂砂浆或微膨胀混凝土修补，分层抹压密实，养护到位；若为贯通性收缩裂缝，需上报设计单位，制定专项加固方案。（二）温度裂缝1.表现形式裂缝多为纵向或横向，宽度较大，可能贯通构件截面，常见于大体积混凝土构件或温差较大环境下施工的构件。2.产生原因大体积混凝土浇筑后，内部水化热释放过快，内外温差过大（超过25℃），导致表面收缩、内部膨胀，引发温度裂缝。夏季高温施工，混凝土浇筑后表面暴晒，温度过高，失水过快；冬季施工，混凝土受冻，温度变化剧烈，引发裂缝。混凝土养护期间温度控制不当，降温速度过快，内外温差过大，产生温度应力，引发裂缝。3.预防措施大体积混凝土施工时，选用低热矿渣水泥，掺加粉煤灰、缓凝剂等外加剂，减少水泥用量，降低水化热；分层浇筑混凝土，分层厚度≤500mm，设置测温点，实时监测内外温度，控制温差不超过25℃。夏季高温施工，避开中午高温时段浇筑，泵管覆盖湿草帘降温，混凝土浇筑后及时覆盖遮阳布及保湿材料，减缓表面降温速度；冬季施工，采取保温养护措施，覆盖保温被，必要时加热养护，控制混凝土降温速度≤2℃/d。加强养护期间温度管理，根据测温数据调整养护措施，避免温差过大及降温过快；大体积混凝土养护时间不少于14天，确保温度应力充分释放。4.治理方法轻微温度裂缝：按收缩裂缝治理方法，用环氧树脂浆液封闭或环氧树脂砂浆修补。严重温度裂缝（贯通性、宽度较大）：上报设计单位，经核算后采用加固处理，如粘贴碳纤维布、增设加固钢筋、压力注浆等，确保结构整体性及承载能力。六、结构性能不足通病及防治措施（一）混凝土强度不足1.表现形式混凝土试块检测强度或结构实体检测强度低于设计强度等级，影响结构承载能力。2.产生原因混凝土配合比设计不当，或搅拌站未按配合比施工，水泥用量不足、水灰比过大。混凝土原材料质量不合格，水泥、砂石、外加剂等不符合规范要求。混凝土浇筑时振捣不足，密实度不够，影响强度增长；或混凝土运输、浇筑时间过长，超过初凝时间，强度降低。试块制作、养护不当，试块振捣不密实、养护环境不符合要求（标准养护温度20±2℃，湿度≥95%），导致试块强度偏低。混凝土养护不到位，温度、湿度不符合要求，强度增长缓慢或停止增长。3.预防措施严格审核混凝土配合比，与搅拌站签订质量协议，要求按配合比精准计量施工，提供每批次混凝土的配合比通知单、碱含量检测报告及合格证；严禁现场随意调整配合比、加水。混凝土进场时核对原材料质量证明文件，试验员抽样检测，不合格混凝土严禁进场；定期检查搅拌站原材料质量，确保符合规范要求。控制混凝土运输及浇筑时间，常温下不超过4小时，避免混凝土初凝；严格按振捣工艺施工，确保混凝土密实，无漏振、过振。试块由试验员专人制作，在浇筑现场随机取样，振捣密实，做好标识；标准养护试块送入资质养护室养护，同条件养护试块与构件同条件养护，严禁试块养护不当。加强混凝土养护，常温下及时覆盖保湿，特殊天气采取对应的保温、降温措施，确保养护时间及环境符合要求，促进强度增长。4.治理方法混凝土强度略低于设计要求（不超过10%）：经设计单位核算，不影响结构安全的，可继续使用，加强后续养护及成品保护。混凝土强度明显不足：上报设计单位，采用专项加固方案，如扩大构件截面、粘贴钢板或碳纤维布、压力注浆等，提升结构承载能力；必要时拆除不合格混凝土，重新浇筑。（二）钢筋保护层厚度不足1.表现形式钢筋保护层厚度检测合格率低于95%，局部部位保护层厚度不足，影响钢筋防锈及结构耐久性。2.产生原因保护层垫块数量不足、布置不均、固定不牢，浇筑振捣时移位、脱落。钢筋绑扎不牢固，浇筑振捣时钢筋移位，导致保护层厚度偏差。模板安装时与钢筋间距控制不当，导致局部保护层厚度不足。3.预防措施按要求设置保护层垫块，确保数量充足、布置均匀、固定牢固，梁、板底部垫块间距≤1000mm，梁侧、柱侧垫块间距≤500mm。钢筋绑扎牢固，梁、柱节点及板负筋等关键部位增设定位卡，浇筑过程中钢筋工跟班作业，及时调整移位钢筋。模板安装后，检查钢筋与模板间距，确保保护层厚度符合设计要求；必要时在钢筋与模板之间增设支撑，防止浇筑时钢筋移位。4.治理方法轻微不足：清理表面浮尘，涂刷防锈漆后，用同配合比水泥砂浆修补，增加保护层厚度，养护到位。严重不足：剔除表面混凝土，清理干净后，增设保护层垫块，重新绑扎钢筋，用高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑修补，振捣密实，养护到位。七、施工缝通病及防治措施1.表现形式施工缝处混凝土结合不紧密，出现缝隙、夹渣、疏松等问题，影响结构整体性。2.产生原因施工缝留置位置不当，未按设计及规范要求留置（如柱留在梁跨中、板留在受力集中部位）。施工缝处理不到位，未剔除浮浆、松动石子及软弱砂浆层，或清理后未保持湿润，新旧混凝土结合不良。后续浇筑时，未铺设同配合比去石子水泥砂浆，新旧混凝土粘结力不足。施工缝处振捣不足，混凝土未密实，形成缝隙及疏松部位。3.预防措施按规范要求留置施工缝：柱留在基础顶面、梁底向上20mm（剔凿15mm）；单向板留在平行于短边位置；主次梁楼盖留在次梁跨度中间1/3范围；剪力墙留在门窗洞口1/3处，严禁随意留置。施工缝处理：已浇筑混凝土强度≥1.2MPa后，剔除表面浮浆、松动石子及软弱砂浆层，露出坚硬石子层，用高压水枪冲洗干净，浇筑前保持湿润但无积水。后续浇筑前，铺设5-10cm厚同配合比去石子水泥砂浆，再浇筑