轻钢结构桁架预拼装安装方案

轻钢结构桁架预拼装安装方案一、轻钢结构桁架预拼装安装方案

1.1项目概况

1.1.1工程背景与特点

轻钢结构桁架预拼装安装方案针对的是某大型商业综合体项目，该项目总建筑面积约15万平方米，主体结构采用轻钢结构桁架体系。桁架跨度达60米，节间距为6米，最大单榀重量约45吨。项目位于市中心繁华区域，周边环境复杂，交通限制严格，对施工方案的安全性、效率和环保性提出了较高要求。预拼装安装方案旨在通过工厂化预制和现场高效吊装，缩短现场施工周期，降低高空作业风险，并确保桁架安装精度。轻钢结构桁架具有自重轻、强度高、施工便捷等特点，但其构件细长、连接复杂，预拼装安装过程中需严格控制构件定位和焊接质量，以避免变形和连接失效。

1.1.2施工目标与要求

本方案的主要目标是实现轻钢结构桁架的高效、精准、安全安装，确保桁架安装后的几何尺寸、连接强度和整体稳定性满足设计要求。具体目标包括：

（1）预拼装合格率：桁架在工厂预拼装阶段一次合格率不低于95%，减少现场调整工作量；

（2）安装精度控制：桁架轴线偏差控制在±10毫米以内，节点连接间隙控制在±2毫米以内；

（3）施工周期：桁架预拼装及现场安装总周期控制在60天以内，满足项目整体进度要求；

（4）安全指标：高空作业人员伤亡事故率为零，构件吊装过程中的坠落、碰撞等风险得到有效控制。方案需符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及相关行业规范，并满足业主方提出的环保、文明施工要求。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前需完成以下技术准备工作：

（1）图纸会审与深化设计：组织设计、施工、监理等单位进行图纸会审，明确桁架构件尺寸、连接方式、预拼装顺序等关键信息。根据现场吊装条件，对桁架节点进行深化设计，优化预拼装胎架和吊装索具方案；

（2）施工方案编制与审批：编制详细的预拼装安装方案，包括预拼装场地布置、胎架设计、焊接工艺、吊装设备选型、安全措施等，经专家论证后报监理及业主审批；

（3）测量控制网建立：在预拼装场地建立高精度的测量控制网，包括水准点和轴线控制点，确保预拼装和现场安装的测量基准一致。

1.2.2物资准备

物资准备需满足预拼装和现场安装需求，主要包括：

（1）预拼装构件：按设计图纸要求加工桁架构件，运输至现场前进行出厂验收，确保构件尺寸、表面质量、镀锌层厚度等符合标准；

（2）胎架与工装：设计制作专用预拼装胎架，胎架需具备足够的承载力和刚度，并设置可调支撑以适应不同构件的拼装需求。准备焊接工装、测量工具（全站仪、钢尺等）、吊装索具（吊带、卡扣等）；

（3）安全防护用品：采购安全带、安全帽、防护眼镜、反光背心等，并配置消防器材、急救箱等应急物资。

1.3施工条件

1.3.1预拼装场地条件

预拼装场地需满足以下条件：

（1）场地面积：场地长度不小于桁架最长构件的1.5倍，宽度不小于桁架宽度加2米操作空间。地面平整坚实，承载力不小于15吨/平方米，避免构件预拼装过程中沉降变形；

（2）胎架布置：胎架应设置在场地中央区域，四周留出构件吊装和运输通道。胎架高度根据桁架最高节点设计，并预留焊接、测量操作空间；

（3）环境条件：预拼装期间风速不宜超过5级，避免构件晃动影响定位精度。场地排水通畅，避免雨季积水影响施工。

1.3.2现场安装条件

现场安装需具备以下条件：

（1）吊装设备：选用250吨汽车起重机，配备专用桁架吊具，吊装半径满足现场作业需求。吊装前需对设备进行检测，确保性能完好；

（2）作业平台：在桁架安装区域搭设临时作业平台，平台承载力不小于10吨/平方米，并设置安全防护栏杆；

（3）周边环境：清除吊装区域内的障碍物，与周边建筑物、电力线路保持安全距离，吊装前设置警戒区域并派专人监护。

二、预拼装施工方案

2.1预拼装工艺流程

2.1.1预拼装流程设计

轻钢结构桁架预拼装工艺流程需遵循“构件进场检验→胎架准备→构件吊装就位→初步定位→测量校正→高强度螺栓连接→焊接控制→最终验收”的顺序进行。首先，所有桁架构件运输至预拼装场地后，需逐项检查其外观质量、尺寸偏差、镀锌层完整性等，不合格构件严禁进入预拼装阶段。其次，根据深化设计图纸，在胎架上标定构件安装基准线，确保构件摆放方向与设计一致。初步定位时，先吊装桁架两端构件，利用经纬仪和水准仪控制其平面位置和高程，然后依次吊装中间构件，每吊装一榀即进行初步校正，避免累积误差。测量校正阶段需使用全站仪精测桁架跨中挠度、侧向弯曲及节点间隙，校正偏差时采用可调支撑和千斤顶进行微调，确保最终安装精度满足规范要求。

2.1.2构件连接方式

桁架构件连接分为螺栓连接和焊接两种形式，预拼装阶段需根据设计要求选择合适的连接方式。对于螺栓连接节点，采用高强螺栓法兰盘连接，预拼装时需控制螺栓孔对位精度，偏差不大于2毫米。螺栓安装前需清理干净螺纹和法兰面，使用扭矩扳手按设计扭矩值分两次紧固，确保连接牢固。对于焊接节点，采用工厂预制焊缝+现场补充焊接的方式，预拼装阶段需预留焊缝收缩余量，焊后进行100%外观检查，裂纹、未熔合等缺陷率控制在5%以内。现场焊接前需搭设作业平台，并采取湿法作业等防护措施，防止焊接变形。

2.1.3质量控制措施

预拼装质量控制需贯穿整个施工过程，主要措施包括：建立“三检制”体系，即自检、互检、交接检，每完成一道工序必须经检验合格后方可进入下一道工序；制定关键工序作业指导书，对构件吊装、校正、焊接等环节进行标准化操作；采用数字化测量技术，建立预拼装三维模型，实时监控构件位置偏差；对焊接质量进行无损检测，焊缝内部缺陷率必须符合设计要求。此外，需定期组织专项检查，对胎架稳定性、测量设备精度、安全防护措施等进行动态评估，确保预拼装全过程受控。

2.2胎架设计与施工

2.2.1胎架结构设计

预拼装胎架需满足承载力、刚度及稳定性要求，设计时需考虑以下因素：胎架采用钢结构桁架体系，主梁截面尺寸根据桁架最大重量计算，确保抗弯强度不低于构件设计荷载的1.5倍；胎架高度根据桁架最高节点设置，并预留200毫米操作空间；胎架底部设置可调支撑，方便调整构件标高。胎架分两阶段施工，先搭设主体框架，再安装可调支撑和测量基准梁，搭设完成后需进行整体荷载试验，验证其承载能力。

2.2.2胎架安装要点

胎架安装需注意以下要点：基础处理时需清除场地杂物，平整压实后浇筑混凝土垫层，确保基础承载力均匀；胎架立柱间距不大于2米，相邻立柱垂直偏差控制在1/500以内；安装过程中使用经纬仪实时校正胎架轴线，确保整体水平；胎架搭设完成后，在关键节点设置临时支撑，防止构件预拼装时发生倾覆。胎架拆除时需按逆向安装顺序进行，避免构件受冲击产生变形。

2.3构件预拼装操作

2.3.1构件吊装就位

构件吊装前需编制专项吊装方案，明确吊点位置、索具选择、指挥信号等。桁架构件吊装采用两点绑扎法，吊带与构件夹角控制在45°~60°之间，防止构件在空中晃动；吊装时使用专用吊装卡扣固定构件，确保运输过程中不发生碰撞；构件就位时缓慢下降，避免与胎架发生硬接触。对于长构件，可采用双机抬吊方式，吊装前需进行设备联合调试，确保同步运行。

2.3.2初步定位与校正

构件就位后需进行初步定位，定位顺序为先主桁架后次桁架，先两端后中间。校正时使用钢尺和吊线测量构件间距，用可调支撑调整标高，初调误差控制在±3毫米以内。测量校正需分两步进行，第一步利用水准仪控制整体标高，第二步使用全站仪精测平面位置，校正过程中注意保护构件镀锌层，避免磨损。校正完成后，在关键节点设置临时固定措施，防止构件在后续连接过程中发生位移。

2.3.3连接节点处理

预拼装阶段的连接节点处理需特别注意：螺栓连接时，法兰面需保持平行，间隙偏差不大于1毫米；焊接连接时，需预留焊接收缩余量，余量值根据构件长度按1‰计算；节点板与构件的接触面需打磨平整，确保焊缝熔透；连接完成后立即清理焊渣和飞溅物，防止产生锈蚀。所有连接节点均需进行防腐处理，方法与工厂预制构件保持一致。

三、现场安装施工方案

3.1吊装准备与设备选型

3.1.1吊装方案编制与审批

现场安装前需编制详细的吊装方案，明确桁架吊装顺序、设备参数、安全措施等。以某商业综合体项目为例，该工程桁架最大单榀重量45吨，跨度60米，吊装高度约35米。方案采用250吨汽车起重机进行吊装，根据现场场地限制，选择两台设备分别从桁架两侧进行吊装，吊点设置在距端部8米处，吊带与构件夹角为50°。吊装前需进行设备荷载计算，确认起重机臂长、起重量满足要求。方案编制完成后，组织施工单位、监理单位及专家进行论证，重点审核吊装路径、安全风险及应急预案，经审批后方可实施。

3.1.2吊装设备检测与调试

吊装设备需满足以下检测要求：汽车起重机出场前需进行整机性能检测，包括主钩起重量、起重力矩、制动系统灵敏度等，检测数据需符合《起重机械安全规程》（GB6067-2015）标准。吊带采用6×37+1钢丝绳，规格为24mm×170mm，使用前需进行外观检查和破断力测试，确保安全系数不低于6。吊装前对设备进行试吊作业，吊运5吨沙袋模拟桁架重量，验证吊装系统的可靠性。试吊过程中重点检查吊带受力均匀性、制动器性能及操作人员配合默契度，发现问题及时整改。

3.1.3安全防护措施

吊装安全防护措施包括：在吊装区域周边设置警戒线，警戒范围半径不低于吊装半径的1.5倍，派专人进行交通疏导；高空作业人员必须佩戴双钩安全带，并设置生命线系统，作业平台边缘设置防护栏杆；吊装过程中设置地面监护组，使用对讲机实时沟通，发现异常立即停止作业；配备灭火器、急救箱等应急物资，并制定火灾、坠落等事故应急预案。根据气象部门数据，当地6月平均风速为3.2级，吊装期间需避免大风天气，风速超过4级时应停止作业。

3.2吊装实施与过程控制

3.2.1吊装顺序与操作要点

桁架吊装顺序遵循“先中间后两边、先主桁架后次桁架”原则。以某项目为例，共安装12榀桁架，吊装顺序为：从中间第6榀开始，向两边对称吊装。吊装操作要点包括：吊装前检查构件编号、连接板位置是否与图纸一致；使用专用吊装卡扣固定构件，防止吊装过程中发生旋转；缓慢起吊，离地0.5米时暂停，检查吊带受力情况；吊运过程中避免碰撞周边结构，保持与建筑物水平距离不小于5米。实际施工中，通过在桁架两端设置导向滑轮，进一步降低吊装难度。

3.2.2现场定位与临时固定

桁架吊装至设计位置后，需进行精确定位和临时固定。定位时使用全站仪测量桁架轴线偏差，偏差控制在±10毫米以内；通过调整下方临时支撑控制标高，标高误差不大于5毫米。临时固定采用型钢与已安装桁架连接，每榀桁架设置4道固定点，固定前先涂抹黄油防止磨损镀锌层。固定完成后，立即检查连接紧固程度，并派专人监护。某项目在吊装第8榀桁架时，曾因地面支撑调整不及时导致构件轻微晃动，经及时加固后确保了安装精度。

3.2.3连接节点处理

现场连接节点处理需注意：螺栓连接时，采用扭矩扳手按分批对称原则紧固，每批紧固2/3螺栓，最终扭矩值误差不大于10%；焊接连接时，采用CO2气体保护焊，焊接顺序先内后外，避免产生焊接应力；连接完成后立即进行防腐补涂，补涂面积不小于100毫米。某项目通过在焊接收缩预留5毫米余量，有效避免了构件变形问题。所有连接节点均需进行隐蔽工程验收，记录扭矩值、焊缝外观等关键数据。

3.3高空作业与质量验收

3.3.1高空作业管理

高空作业管理措施包括：作业人员必须持证上岗，每日进行健康检查，严禁酒后作业；设置安全通道，严禁在桁架下方行走；工具使用前系好安全绳，防止坠落；定期检查安全带、绳索等防护用品，报废率控制在2%以内。某项目通过安装智能监控系统，实时监测高空人员活动区域，进一步提升了安全管理水平。

3.3.2质量验收标准

桁架安装质量验收标准包括：轴线偏差≤10毫米，标高偏差≤5毫米，节点间隙≤3毫米；螺栓连接扭矩值合格率≥95%，焊缝内部缺陷率≤5%；防腐涂层厚度均匀，附着力良好。验收时采用全站仪、水准仪、扭矩扳手等检测工具，并形成详细验收记录。某项目最终验收合格率达100%，顺利通过业主及监理单位检查。

四、安全文明施工与环境保护

4.1安全管理体系

4.1.1安全责任体系构建

轻钢结构桁架预拼装安装工程的安全管理体系以“企业法人-项目负责人-安全总监-专职安全员-班组长”五级负责制为基础，明确各级人员安全职责。企业法人对项目安全负总责，每月至少参与一次安全检查；项目负责人需编制专项安全方案并落实资源保障；安全总监负责日常安全监督，定期组织安全培训；专职安全员实施现场安全巡查，记录隐患整改情况；班组长在班前会进行安全交底，确保工人掌握作业风险及控制措施。项目成立安全生产委员会，由建设、施工、监理单位代表组成，每月召开安全例会，分析事故隐患，制定整改措施。某类似项目在实施该体系后，2022年度安全事故发生率为0，较行业平均水平低12个百分点。

4.1.2风险辨识与管控

风险辨识采用“工作活动分析+专家咨询”相结合的方法，对吊装、焊接、高空作业等环节进行风险清单编制。以某商业综合体项目为例，吊装环节主要风险包括：①起重机倾覆（风险等级高，发生概率中）；②构件碰撞（风险等级中，发生概率高）；③吊带断裂（风险等级高，发生概率低）。针对高风险作业，制定专项管控措施：起重机吊装前进行25吨荷载试验，吊装路径设置警戒区并派专人监护；构件吊装时采用防碰撞装置，吊带使用前进行无损检测；高空作业设置生命线系统，并配备便携式风速仪，风速超过4级时停止作业。通过动态风险评估，确保安全隐患得到及时控制。

4.1.3应急预案管理

应急预案管理包括编制《起重机械伤害》《高空坠落》《火灾》等6类专项预案，并定期组织演练。预案内容包括：事故报告流程、人员疏散路线、救援设备配置、伤员救治方案等。以火灾预案为例，现场配备4具干粉灭火器、2台消防栓，并设置2处消防沙箱；演练时模拟桁架焊接区域发生火情，检验应急响应时间及设备有效性。演练后对预案进行修订，确保其可操作性。某项目通过2023年5月的应急演练，确认事故响应时间控制在5分钟以内，较预案要求缩短了30秒。

4.2文明施工措施

4.2.1现场环境管理

现场环境管理措施包括：施工区域与办公区域设置硬质围挡，高度不低于2.5米；围挡内侧悬挂安全警示标志，内容符合《安全标志及其使用导则》（GB2894-2020）；施工便道进行硬化处理，并设置排水沟；裸露土方采用蓝色防尘网覆盖，裸土率控制在5%以内。项目采用喷淋系统进行降尘，每天早中晚各喷洒一次，确保周边环境PM2.5浓度低于50微克/立方米。某监测点数据显示，采取措施后现场扬尘浓度较周边环境下降60%。

4.2.2噪声与光污染控制

噪声控制措施包括：将高噪声设备（如起重机）设置在固定区域，作业时间控制在上午8点至下午6点；焊接作业采用低频焊接设备，并设置隔音屏；现场使用电动工具替代手动工具，减少机械噪声。光污染控制措施包括：夜间照明采用LED投光灯，照射角度向下，灯杆高度不低于6米；吊装作业停止后立即切断照明电源，避免光污染影响周边居民。某项目通过安装声级计和夜光检测仪，确保噪声排放符合《建筑施工场界噪声排放标准》（GB12523-2011），夜间光污染投诉率为零。

4.2.3废弃物管理

废弃物管理采用“分类收集+集中处理”模式，设置可回收物、有害垃圾、建筑垃圾三类垃圾桶。可回收物包括废吊带、钢模板等，由专业回收企业处理；有害垃圾为废焊材，交由环保部门指定机构处置；建筑垃圾如废弃混凝土，采用封闭式运输车清运至指定场地。项目建立废弃物台账，记录产生量、处理方式及费用，确保无害化处理率100%。某项目通过优化施工方案，2023年建筑垃圾产生量较预算减少18%。

4.3环境保护措施

4.3.1水污染防治

水污染防治措施包括：施工区域设置沉淀池，所有污水经沉淀后达标排放；焊接区域设置喷淋装置，防止火花溅落；雨季前在低洼处设置泥沙过滤带，防止地表径流污染。某项目通过安装COD检测仪，确认处理后污水化学需氧量低于30毫克/升，符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。

4.3.2土壤保护

土壤保护措施包括：施工前对原地面进行覆盖，防止扬尘和雨水冲刷；构件堆放区铺设防渗垫，避免油渍污染土壤；拆除的胎架采用可重复利用设计，减少新土方开挖。某项目通过采用生态袋技术进行边坡防护，土壤侵蚀量较传统方法降低70%。

4.3.3生态保护

生态保护措施包括：吊装区域周边设置声屏障，减少对鸟类的影响；施工期间避免破坏周边绿化带，临时占用区域恢复原貌；项目采用装配式胎架，减少现场木材消耗。某项目通过建立生态监测点，确认施工前后周边植被覆盖度无明显变化。

五、质量控制与检验

5.1预拼装阶段质量控制

5.1.1构件进场检验

预拼装前需对构件进行全面检验，确保其符合设计要求。检验内容包括：外观质量，检查构件表面是否有裂纹、变形、镀锌层脱落等缺陷，合格率需达到98%以上；尺寸偏差，使用钢尺和卷尺测量构件长度、宽度、孔距等，允许偏差为±3毫米；力学性能，对关键构件进行抽样拉伸试验，屈服强度和抗拉强度必须满足设计值，某项目通过采用高频焊H型钢，其屈服强度实测值达到420兆帕，高于设计要求360兆帕的17%。检验过程中发现不合格构件，必须进行返修或报废处理，并记录原因及纠正措施。

5.1.2预拼装精度控制

预拼装精度控制采用“测量-校正-复核”三步法，具体措施包括：建立全站仪测量控制网，控制精度优于±2毫米；采用激光水平仪测量胎架标高，确保平整度不大于1/1000；构件初步定位后，使用吊线法测量节点间隙，校正时采用可调支撑配合扭矩扳手进行微调。某项目在预拼装第7榀桁架时，发现跨中挠度为12毫米，超出允许值，经分析为胎架刚度不足导致，立即加固支撑后重新校正，最终挠度控制在8毫米以内。所有预拼装数据需记录在案，作为现场安装的基准。

5.1.3连接节点检验

连接节点检验分为螺栓连接和焊接连接两种类型，检验方法及标准如下：螺栓连接，采用扭矩扳手抽查螺栓预紧力，抽检比例不低于5%，扭矩值偏差不超过±10%；焊接连接，对每条焊缝进行外观检查，表面不允许存在未熔合、未焊透、气孔等缺陷，然后按设计比例进行超声波检测，某项目焊缝内部缺陷率为3%，低于规范要求的5%。检验不合格的节点必须返修，返修后重新检验合格后方可进入下一工序。所有检验数据需形成可追溯记录，便于质量追溯。

5.2现场安装质量控制

5.2.1吊装过程监控

吊装过程监控包括以下内容：使用电子吊钩秤实时监测荷载，确保起重机实际起重量不超过额定值的90%；吊装前检查吊具磨损情况，使用游标卡尺测量吊带磨损深度，磨损量超过5毫米的吊带立即更换；通过倾角传感器监控起重机稳定性，倾斜角度超过1°时自动报警。某项目在吊装第5榀桁架时，因风速突然增大至5.5级，系统自动报警并停止作业，避免了安全事故。监控数据需实时记录，作为安装质量评价依据。

5.2.2现场定位复核

现场定位复核采用“三检法”，即自检、互检、交接检，复核内容如下：轴线位置，使用全站仪测量桁架中心线与设计位置的偏差，允许偏差为±10毫米；标高控制，用水准仪测量桁架下弦标高，偏差不大于5毫米；节点间隙，用塞尺测量连接板间隙，允许偏差为3毫米。复核过程中发现偏差超差，需立即调整支撑或重新吊装，某项目通过该措施，确保所有桁架安装合格率达到100%。复核记录需签字确认，纳入质量档案。

5.2.3连接节点验收

连接节点验收分为外观验收和性能验收两个阶段：外观验收，检查螺栓外露丝扣长度是否均匀，焊缝表面是否光滑无缺陷，防腐涂层是否连续；性能验收，对螺栓连接进行复验，使用扭矩扳手抽查预紧力，复验比例不低于8%；对焊接连接进行超声波检测，某项目焊缝内部缺陷率为2%，低于验收标准。验收不合格的节点必须返修，返修后重新验收合格后方可进入下一工序。验收结果需形成报告，由监理单位签署意见。

5.3质量保证措施

5.3.1人员资质管理

人员资质管理包括：所有参与预拼装和安装的人员必须持证上岗，包括焊工（需持有有效IC卡焊工证）、起重司机（需持有特种作业操作证）、测量员（需持有测量员证）；关键岗位人员（如焊工、测量员）需进行岗前培训，培训内容包括岗位职责、操作规程、安全注意事项等，培训时间不少于72小时。某项目通过建立人员档案，确保所有人员资质符合要求，2023年项目质量检查合格率达到99%。

5.3.2检测设备管理

检测设备管理措施包括：所有检测设备需定期校准，校准周期不超过6个月，校准记录需存档备查；使用前检查设备状态，确保在有效期内；检测过程中注意环境因素影响，如温度、湿度等，确保测量数据准确。某项目通过使用校准过的激光水平仪，确保胎架平整度控制在1/1000以内。不合格的检测设备立即停用，并报备相关部门。

5.3.3质量追溯体系

质量追溯体系包括：为每榀桁架建立唯一编号，从构件加工、预拼装到现场安装，所有检验数据都与编号关联；使用二维码记录质量信息，包括构件编号、检验项目、检验结果、责任人等；所有记录需上传至项目管理平台，实现数据共享。某项目通过该体系，在发现某榀桁架焊缝存在问题时，5小时内完成问题定位及整改，确保了整体质量。

六、施工进度计划与资源配置

6.1施工进度计划

6.1.1总体进度安排

轻钢结构桁架预拼装安装工程的总工期控制在60天内，具体安排如下：第一阶段为预拼装阶段，计划30天，包括构件进场检验（3天）、胎架准备（5天）、构件预拼装（15天）、质量验收（7天）；第二阶段为现场安装阶段，计划25天，包括吊装准备（5天）、构件吊装（15天）、连接及验收（5天）。进度计划采用关键路径法编制，关键线路为预拼装→现场安装，总时差为0。计划执行过程中，每日召开进度协调会，检查计划完成情况，对滞后环节及时调整。某类似项目通过该计划安排，实际工期为58天，提前2天完成，且未影响后续装饰装修工程。

6.1.2关键工序控制

关键工序控制措施包括：预拼装阶段，重点控制构件定位精度和焊接质量，设置检查点32个，每完成一个检查点后才能进入下一工序；现场安装阶段，重点控制吊装顺序和临时固定，设置检查点24个，确保每榀桁架安装后立即固定。某项目在吊装第4榀桁架时，因天气原因延误2天，通过调整后续工序作业时间，最终仍按计划完成。关键工序控制采用挣值分析法，实时监控进度偏差，确保偏差在允许范围内。

6.1.3进度动态管理

进度动态管理措施包括：采用网络图技术编制详细进度计划，并使用Project软件进行动态调整；每周编制进度报告，分析偏差原因并提出改进措施；利用无人机进行现场巡检，实时掌握施工进度。某项目通过无人机巡检发现某区域施工滞后，立即调配资源，最终将延误控制在1天以内。进度管理数据与业主方共享，确保信息透明。

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