食品加工厂安全生产操作规程

食品加工厂安全生产操作规程一、总则为规范食品加工全流程作业行为，强化安全生产管理，保障食品质量安全及从业人员生命健康，依据《中华人民共和国食品安全法》《安全生产法》等法律法规，结合本厂生产实际制定本规程。本规程适用于原料验收、生产加工、设备运行、仓储管理等全流程作业活动，全体从业人员须严格遵守，确保生产安全与食品质量双达标。二、原料验收与储存安全操作（一）原料验收1.资质与感官检查：原料到货后，验收人员核查供应商资质、检验报告，确保来源合规；通过感官检查原料外观、气味、色泽，剔除霉变、变质、掺杂异物的原料；液体原料需检查包装密封性，避免泄漏污染。2.运输工具卫生：运输车辆（含冷链车辆）应清洁无异味，冷链原料运输温度需符合产品要求（如冷冻原料≤-18℃、冷藏原料0-8℃），随车携带温度记录，验收时核对全程温度数据。3.暂存管理：待检原料分区存放、标识清晰，与合格原料隔离；易腐原料在规定时间内完成验收，暂存环境通风、防潮、避光。（二）原料储存1.仓库分区：原料仓库分类存储，执行“先进先出”制度；食品原料与非食品、有毒有害物品（如清洁剂）严格分区（距离≥1米），防止交叉污染。2.温湿度控制：常温仓库温度≤30℃、湿度≤75%；冷链仓库按原料要求设定温湿度，每日定时记录，异常时及时检修设备并转移原料。3.库存巡检：定期检查库存原料，发现霉变、虫蛀等问题立即隔离上报；及时清理过期或不合格原料，保持仓库通道畅通，严禁堆放杂物。三、生产加工环节安全操作（一）车间卫生管理1.环境清洁：每日生产前对地面、墙面、设备表面清洁消毒，生产结束后深度清洁，清除残渣、积水；通风系统定期维护，保持空气流通。2.人员卫生：从业人员进入车间前更换洁净工作服、帽，佩戴口罩、手套，禁止佩戴首饰、化妆；手部消毒后经风淋室进入，接触污染物后重新洗手消毒。（二）加工流程规范1.预处理操作：食材清洗使用流动水，肉类、果蔬类清洗池分开；解冻原料在冷藏或流水下进行，禁止室温长时间解冻。2.热加工控制：蒸煮、油炸等设备定期校准温度仪表，确保加热温度（如肉制品中心温度≥70℃并持续15秒）符合工艺要求；实时监控参数并记录存档。3.添加剂管理：食品添加剂专人管理、专柜存放，使用前核对名称、剂量（严格执行GB2760标准）；称量工具精确到0.1g，剩余添加剂及时密封，记录使用台账。四、设备安全操作与维护（一）通用设备操作1.启动前检查：确认设备外观无破损、紧固件无松动，电路/气路连接牢固；安全防护装置（如防护罩、急停按钮）正常，润滑部位添加指定润滑油。2.运行中监控：操作人员不得离岗，密切观察设备运行状态（电流、压力、转速等），发现异响、异常振动立即停机检查；严禁超负载、超温运行。3.停机后处理：关闭电源/气源，清理设备表面及内部残渣（如传送带、切刀缝隙），使用食品级清洁剂消毒；定期保养关键部件（如轴承、密封件）。（二）专用设备操作（示例）1.杀菌锅：使用前检查密封圈、安全阀有效性，注入适量水后关闭锅盖；设定杀菌参数（如罐头121℃/30分钟），过程中监控压力，结束后缓慢降压，严禁带压开盖。2.灌装机：灌装前校准计量装置，检查包装材料密封性；运行中清理溢出物料，更换规格时彻底清洁接触部位，防止残留变质。3.冷库设备：定期除霜，检查制冷机组参数，库内货物距冷风机≥30cm；库温异常时转移货物至备用冷库，同步联系维修。五、人员安全与健康管理（一）安全培训新员工须接受安全生产培训（消防、设备操作、应急处置等），考核合格后方可上岗；在岗人员每半年复训，学习新工艺、新设备安全要点。（二）个人防护接触高温设备（油炸机、杀菌锅）时，佩戴耐高温手套、护目镜；清洁消毒时，使用耐腐蚀手套；高空作业（仓库货架取货）须系安全带，下方禁止站人。（三）健康管理从业人员每年体检，持有效健康证上岗；患传染性疾病（流感、痢疾）或皮肤伤口未愈者，调离生产岗位，康复后经评估返岗。六、应急处置与事故预防（一）应急处置流程1.事故报告：发生设备故障、食品污染、人员受伤等事故，现场人员立即向车间主任/安全管理员报告；重大事故（火灾、中毒）同步拨打应急电话。2.现场处置：设备漏电时切断总电源，用绝缘工具救助伤者；食品污染事故隔离产品、保护现场；火灾初期用灭火器扑救，火势扩大时组织疏散。（二）预防措施1.隐患排查：每周至少1次全面检查，重点排查电路老化、设备故障、消防设施有效性，发现隐患立即整改。2.应急演练：每季度组织火灾逃生、化学品泄漏等演练，提升员工应急能力，演练后总结改进。七、监督与考核（一）日常监督车间主任、安全管理员每日巡查生产现场，检查规程执行情况，记录问题并跟踪整改；每月召开安全会议，通报隐患整改、分析典型案例。（二）考核奖惩安全