石油化工设备维护手册

石油化工设备维护手册一、前言石油化工行业设备长期处于高温、高压、强腐蚀及易燃易爆介质环境，设备稳定运行直接关系生产安全、产品质量与经济效益。科学的设备维护可有效降低故障停机率、延长设备寿命、规避安全风险，是保障装置“安稳长满优”运行的核心环节。二、设备分类与维护要点（一）静设备维护静设备（换热器、储罐、反应器等）维护核心围绕结构完整性、密封性、工艺性能展开：1.换热器（以管壳式为例）结垢治理：依据介质结垢特性，每1-3年开展清洗。化学清洗可选用柠檬酸、EDTA等弱腐蚀性清洗剂（需配套缓蚀剂，控制pH与温度避免腐蚀基材）；机械清洗采用高压水射流（压力≤20MPa）或软轴刷，避免损伤换热管。密封管理：每月检查法兰垫片（金属缠绕垫、四氟垫等）的压缩量与老化纹，发现泄漏时优先采用带压堵漏（低压工况）或停机更换；管板与换热管焊缝需每年超声检测，排查腐蚀减薄或裂纹。腐蚀监测：对易腐蚀部位（管程入口、壳程气相区）安装腐蚀挂片，每季度称重分析；采用超声波测厚仪每半年检测壁厚，减薄率超设计值1/3时启动修复或更换。2.储罐（常压/压力储罐）防腐维护：外防腐层每2年目视检查，发现涂层起泡、剥落时，喷砂除锈（Sa2.5级）后重涂防腐漆（环氧富锌底漆+聚氨酯面漆）；内防腐层（环氧玻璃钢、聚脲等）需在清罐时内窥镜检查，局部破损处打磨后修补。附件管理：液位计（磁翻板、雷达）每月校准，呼吸阀/阻火器每季度清理杂物、测试开启压力；防雷接地电阻每半年检测，≤10Ω为合格。清罐作业：轻质油罐每3-5年、重质油罐每5-8年清罐，清罐前需惰性气体吹扫、气体检测（烃类、O₂、H₂S），进入罐内作业需办理受限空间票，使用防爆工具。3.反应器（固定床/流化床）内件检查：每年停机时检查分布器、催化剂支撑格栅的变形与堵塞，采用内窥镜或人工进入（低压反应器）清理积碳/结焦；催化剂每周期（1-2年）筛分或活性评价，失活后按规范卸料（防粉尘爆炸）、装填新剂。热工控制：温度传感器（热电偶、热电阻）每半年校验，夹套/盘管冷却系统每年试压（试验压力为工作压力1.25倍），排查泄漏或结垢。（二）动设备维护动设备（泵、压缩机、风机等）维护聚焦润滑、振动、密封、动力传递四大维度：1.泵（离心泵/往复泵）润滑管理：离心泵轴承箱采用#46机械油，油位保持在视镜1/2-2/3，每运行2000小时更换（或油质检测超标时）；往复泵曲轴箱润滑油每1000小时更换，换油前用清洗剂冲洗。密封监测：机械密封泄漏量＞5滴/分钟时，检查弹簧压缩量、动静环磨损，必要时整体更换；填料密封每运行500小时调整压盖（漏液≤20滴/分钟），磨损后更换同材质填料（四氟、石墨等）。振动分析：采用测振仪（加速度≤4.5m/s²，速度≤4.8mm/s）每月检测，振动超标时优先排查联轴器对中（径向偏差≤0.05mm，角偏差≤0.08mm/m）、叶轮平衡（去除积垢或动平衡校正）。2.压缩机（往复式/离心式）气阀维护：往复式压缩机气阀每运行1000小时拆检，阀片、弹簧无裂纹变形，密封面研磨；离心式压缩机入口导叶每半年检查卡顿，采用专用润滑剂（二硫化钼等）保养。油系统管理：润滑油站过滤器每500小时切换清洗，油质每季度检测（黏度、酸值、颗粒度），超标时过滤或更换；油压低于0.15MPa时检查泵、安全阀与管路。冷却系统：冷却器（水冷/空冷）每季度清理翅片/管束结垢，采用化学清洗（盐酸+缓蚀剂）或高压水冲洗，进出口温差超设计值10℃时启动清洗。3.风机（离心/轴流）叶轮维护：每半年检查叶轮磨损、积灰，采用角磨机清理或补焊（耐磨焊条）；动平衡校正（剩余不平衡量≤G6.3）每年一次，避免共振。传动系统：皮带传动每周检查张紧度（按压皮带10mm下垂量为宜），每月调偏；联轴器弹性块每运行2000小时更换，避免冲击载荷。三、日常维护流程（一）巡检管理推行“定点、定项、定标、定人、定时”五定巡检：定点：在泵轴承、压缩机气缸、储罐进出口等关键部位设置巡检点，张贴巡检卡；定项：检查参数（温度、压力、振动、液位）、外观（泄漏、变形、积灰）、附件（阀门开度、仪表显示）；定标：制定允许偏差（如轴承温度≤75℃，振动≤4.8mm/s）；定人：岗位操作工负责日常巡检，技术员每周抽查；定时：白班每2小时、夜班每4小时巡检，特殊工况（开停车、异常波动）加密巡检。巡检工具：红外测温仪（测轴承/电机温度）、测振笔（测振动）、可燃气体检测仪（测泄漏），发现异常立即记录并上报。（二）定期保养按“润滑、紧固、清洁、调整、防腐”十字作业法，制定保养周期表（示例）：设备类型保养项目周期操作要点--------------------------------------------------------------------------------------------------------------离心泵轴承润滑每周补充#46机械油至视镜中线，每2000小时换油压缩机气阀清理每1000小时拆检阀片、弹簧，研磨密封面储罐防雷接地检测每半年接地电阻≤10Ω，超标时加设接地极换热器管程清洗每1-3年化学清洗（柠檬酸+缓蚀剂）或高压水清洗，清洗后试压无泄漏（三）维护记录建立设备全生命周期台账，包含：基础信息：设备位号、型号、厂家、投用日期、设计参数；运行记录：每日工艺参数（温度、压力、流量）、巡检异常；维护记录：保养内容、备件更换（如泵机械密封、压缩机气阀）、故障处理；检测报告：探伤、测厚、油质分析等第三方报告。记录需手写+电子存档，便于追溯设备状态（如某泵近3年机械密封更换3次，需分析介质腐蚀或安装问题）。四、故障诊断与处理（一）常见故障及处置（示例）设备故障现象可能原因处理措施----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------离心泵振动大、噪音高联轴器对中不良、叶轮磨损重新对中（径向≤0.05mm，角≤0.08mm/m）；清理叶轮积垢或更换叶轮换热器换热效率下降管程结垢、壳程泄漏化学清洗（柠檬酸+缓蚀剂）；补焊管板焊缝或更换换热管压缩机排气量不足气阀损坏、密封泄漏更换气阀片、弹簧；修复气缸密封（如更换活塞环）储罐液位计失灵浮子卡涩、雷达波干扰清理浮子导杆积垢；调整雷达液位计安装角度，避开内件干扰（二）应急处理原则泄漏类故障：立即关闭上下游阀门（带压堵漏需专业人员），泄漏介质为易燃易爆时，启动消防喷淋、疏散无关人员；高温/高压故障：缓慢降压降温（避免骤变导致设备变形），开启备用设备维持生产；电气故障：切断电源，联系电工排查（如电机过载、短路），严禁非电工操作。五、维护管理体系（一）人员能力建设技能培训：新员工需通过“理论+实操”考核（如泵拆装、换热器试压），每年开展“故障案例复盘”培训（如某厂换热器泄漏事故的原因分析与整改）；资质管理：特种设备作业人员（焊工、起重工等）持证上岗，定期复审；安全培训：每月开展“受限空间作业、动火作业”安全演练，考核合格方可作业。（二）预防性维护计划基于设备可靠性分析（RCM），制定“一设备一计划”：关键设备（催化反应器、加氢压缩机等）：每半年无损检测（超声、射线），每年大修；一般设备（离心泵、储罐等）：每年小修（更换密封、轴承），每3-5年中修；备用设备：每周盘车（转动180°），每月试运行2小时，确保随时投用。（三）备件管理采用ABC分类法：A类备件（关键、易损，如泵机械密封、压缩机气阀）：安全库存为3个月用量，设专区存放；B类备件（一般，如联轴器弹性块、压力表）：库存为1-2个月用量；C类备件（低值，如螺栓、垫片）：批量采购，随用随补。备件需编码管理，建立“入库-领用-报废”台账，避免超期存放（如橡胶件、密封件每2年强制报废）。（四）信息化管理引入设备资产管理系统（EAM），实现：台账数字化：设备参数、维护记录、备件库存在线查询；工单流转：巡检发现异常自动生成维修工单，跟踪进度；预测性维护：通过振动、温度、油质等数据建模，预测故障（如泵轴承温度连续升高，预警更换）。六、安全注意事项（一）作业安全动火作业：办理《动火票》，作业区10米内无易燃物，设专人监护，配备灭火器；受限空间作业：强制通风（风速≥0.8m/s）、气体检测（O₂≥19.5%且≤23.5%，烃类＜爆炸下限20%，H₂S＜10mg/m³），使用防爆工具与安全电压照明；高处作业：系好安全带（高挂低用），搭设防护栏，恶劣天气（风≥6级、雨雪）禁止作业。（二）防护用品防腐蚀：接触酸碱介质时，穿戴防化服、耐酸碱手套、护目镜；防高温：进入加热炉、反应器等高温区域，穿隔热服、戴面罩；防噪声：长期在≥85dB环境作业（如压缩机房），佩戴耳塞或耳罩。（三）应急处置制定《设备故障应急预案》，包含泄漏、火灾、爆炸等场景，每半年演练；应急物资：在装置区配置消防沙、灭火器、防毒面具、急救箱，每月检查有效性；报警流程：发现重