机械加工工艺编程与实施课件-任务4.8分离式齿轮箱体的加工

任务4.8分离式齿轮箱体的加工项目4箱体零件机械加工工艺编制与实施一二三六布置工作任务相关知识学习

制定实施计划

加工零件检测四工作任务实施

五工作结果评估

项目4箱体零件机械加工工艺编制与实施加工编制分离式齿轮箱体的加工工艺规程。一、布置工作任务

任务4.8分离式齿轮箱体的加工二、相关知识学习

表2-12典型零件机械加工工艺规程编制实施步骤参考表任务4.8分离式齿轮箱体的加工

制订工艺规程的原始资料零件的设计图和产品或部件的装配图。零件的生产纲领和生产类型。现有的生产条件和有关的资料。国内外同类产品的有关工艺资料。收集各项原始资料分析分离式齿轮箱体的结构特点和技术要求制造、安装方便☆分离式齿轮箱体的主要技术要求◆对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000；◆对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm；◆轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm；◆轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于Ral.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差之半，孔距精度误差为±0.05~0.08mm。★1、分析分离式齿轮箱体的结构和技术要求材料：HT200。毛坯：铸件分离式齿轮箱体零件的材料、毛坯及热处理铸造方法：视铸件精度和生产批量而定。毛坯铸造时，应无砂眼、气孔和蔬松等缺陷，其组织应致密。★2、明确毛坯状况选择表面加工方法（方案）分离式结构，工艺路线拟定和定位基准选择均有一些特点：◆对合面的加工方案采用：先刨后磨；◆各联接孔、油孔、螺纹底孔采用钻削方案即可满足要求；◆两端面加工：箱体合装后铣削；◆轴承支承孔加工方案：箱体合装后粗镗→精镗。★3、拟定分离式箱体加工工艺路线划分加工阶段加工阶段——粗、精分开

◆分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段。第一阶段先对箱盖和底座分别进行加工，主要完成对合面及其它平面、紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备；第二阶段在合装好的箱体上加工孔及其端面。在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度。★3、拟定分离式箱体加工工艺路线选择定位基准在成批生产中，工件加工时应广泛采用夹具装夹。因为毛坯精度较低，粗加工时可以部分采用划线找正装夹。在单件小批生产中，毛坯精度较低，粗加工一般采用划线找正装夹★3、拟定分离式箱体加工工艺路线选择定位基准粗基准分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。分离式箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。★3、拟定分离式箱体加工工艺路线精基准分离式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。加工底座的对合面时，以底面为精基准（基准重合原则）箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。精基准★3、拟定分离式箱体加工工艺路线确定加工顺序◆加工顺序——基准先行、先主后次、先面后孔、先粗后精、配套加工等（设备布置情况）

◆分离式齿轮箱体的箱盖加工工艺路线为：毛坯→涂底漆→粗刨对合面→刨顶面→磨对合面→钻结合面联接孔→钻顶面螺纹底孔、攻螺纹。

◆分离式齿轮箱体的底座加工工艺路线为：毛坯→涂底漆→粗刨对合面→刨底面→钻底面4孔、锪沉孔、铰2个工艺孔→钻侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹→磨对合面。★3、拟定分离式箱体加工工艺路线

◆箱体合装后：配钻、铰二定位销孔并打入锥销→箱盖配钻底座、结合面的连接孔，锪沉孔→重新拆装、去毛刺→铣两端面→粗镗轴承支承孔，割孔内槽→精镗轴承支承孔，割孔内槽→去毛刺、清洗、打标记。确定加工顺序★3、拟定分离式箱体加工工艺路线加工余量和工序尺寸的确定◆粗刨时，对合面按图纸加工尺寸留0.5mm磨削余量；◆粗镗各轴承支承孔后均留1mm精镗余量；◆箱体合装后的精加工：端面、轴承支承孔均加工到图纸规定尺寸。★4、设计工序内容选择机床和工艺装备根据单件小批生产类型的工艺特征，选择通用机床和部分专用夹具来加工，尽量采用标准的刀具和量具。切削用量和工时定额的确定可用查表法或经验法来确定各工序切削用量和工时定额。采用查表法时，应结合所加工零件具体情况及企业实际生产条件对查得数值进行修订，使其更符合生产实际。★4、设计工序内容选择机床和工艺装备◆对合面、顶面、底面加工设备：刨床、磨床等；◆端面加工设备：铣床。◆内孔加工设备：卧式镗床、钻床根据单件小批生产类型的工艺特征，选择通用机床和部分专用夹具来加工，尽量采用标准的刀具和量具。★4、设计工序内容◆切削液的选用，主要应根据工件材料、刀具材料和加工性质来确定。

★粗加工：选用以冷却为主，并具有一定润滑、清洗和防锈作用的切削液，如水溶液和乳化液等。★精加工：选用以润滑为主，并具有一定冷却作用的切削液，如切削油。★在铣削铸铁等脆性金属时，一般不加切削液。在用硬质合金铣刀进行高速切削时，由于刀具耐热性能好，故也可不用切削液。切削液的选择★4、设计工序内容三、制定实施计划表4-10箱盖的工艺过程三、制定实施计划表4-11底座的工艺过程三、制定实施计划表4-12箱体合装后的工艺过程四、工作任务实施本项目课程单项实训内容：1.确定毛坯尺寸，绘制毛坯图2.编制该变速箱的加工工艺过程卡片（尽量详细）3.平面加工工序尺寸及其公差的确定4.平行孔系加工工序尺寸及其公差的确定学生按确定的工作计划，各自独立完成自己工作任务。五、加工零件检测

六、工作结果评估

期末考试成绩

40%

项目考评成绩

60%★2、理论考核实践考核综合素质考核六、工作结果评估

拟定箱体工艺过程的共同性原则◆加工顺序——先面后孔、……◆加工阶段——粗、精分开，先粗后精◆基准的选择——

粗基准：用箱体上的的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准。

精基准：一般采用基准统一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准。◆工序集中，先主后次◆工序间合理安排热处理

特别提示：箱体机械加工工艺分析平面轴承支承孔主要表面加工方案12定位基准的选择特别提示：箱体机械加工工艺分析

（1）箱体平面的粗加工和半精加工：主要采用铣削和刨削。（2）箱体平面的精加工：选择原则主要表面加工方法的选择1手工刮研（一般以精刨代）磨削组合磨削（专用磨床）特别提示：箱体机械加工工艺分析2定位基准的选择（1）粗基准的选择：

中、小批生产：