白灰固化路面施工方案

白灰固化路面施工方案演讲人（创作者）：省院刀客特万目录01.工程概况与设计要求07.安全与环保措施03.配合比设计与优化05.主要施工工艺02.材料选择与质量要求04.施工准备工作06.质量控制与常见问题处理08.后期维护与长期观测01工程概况与设计要求工程概况与设计要求本方案适用于低交通荷载等级道路（如乡村道路、厂区内部道路）的基层或底基层施工，以白灰（氧化钙/氢氧化钙）作为固化剂，通过与土料发生离子交换、火山灰反应及碳酸化反应，提升土体强度与水稳性。设计核心参数如下：结构层参数固化层厚度为15-20cm（具体根据路基承载力及交通量调整），压实度≥96%（重型击实标准），7d无侧限抗压强度≥0.8MPa（二级及以下公路底基层）或≥1.5MPa（基层），弯沉值符合设计文件要求。环境适应性适用于塑性指数12-20的黏性土或粉性土（砂性土需掺加5%-8%黏性土改良），地下水位应低于固化层底部30cm以上，施工期环境温度宜≥5℃，避开雨季或连续阴雨天气。02材料选择与质量要求白灰（固化剂）1.优先选用Ⅲ级及以上生石灰（CaO+MgO含量≥70%），未消解颗粒含量≤5%（筛孔5mm）；若使用消石灰（熟石灰），需检测有效钙镁含量（≥55%），含水率≤4%，不得有结块。2.生石灰使用前需充分消解（闷灰时间≥7d），消解后过10mm筛，避免未消解颗粒后期膨胀破坏结构。土料1.应选用洁净、无杂质的天然土，有机质含量≤2%（沼泽土、泥炭土禁用），硫酸盐含量≤0.25%（避免与白灰反应生成膨胀性物质）。2.土料粒径≤15mm（超粒径颗粒需破碎或剔除），塑性指数（IP）需通过试验确定：IP＜12时需增加白灰剂量（每降低2个指数，灰剂量提高1%-2%）；IP＞20时需掺加10%-15%砂或石屑改善和易性。辅助材料若需提升早期强度或改善和易性，可掺加3%-5%粉煤灰（烧失量≤10%，SiO₂+Al₂O₃+Fe₂O₃≥70%）或2%-3%水泥（32.5级普通硅酸盐水泥），掺量需通过配合比试验验证。03配合比设计与优化设计依据以《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）为基准，结合现场土样、白灰实测参数，通过击实试验与无侧限抗压强度试验确定最优灰剂量与含水率。设计步骤1.击实试验：对不同灰剂量（3%、5%、7%、9%）的土样进行重型击实，测定最大干密度（ρdmax）与最佳含水率（ωopt）。2.强度试验：按击实结果成型试件（尺寸φ150mm×150mm），标准养生7d后测试无侧限抗压强度（Rc），绘制“灰剂量-Rc”曲线，确定满足设计强度的最小灰剂量（一般为5%-9%）。3.优化调整：若Rc离散性大（变异系数＞15%），需检查土料均匀性或增加灰剂量；若施工中含水率难以控制，可适当降低ωopt（±1%）并调整碾压工艺。04施工准备工作现场准备1.清表与处理：清除路基表面杂草、树根、腐殖土，翻松表层10-15cm并晾晒至含水率≤ωopt+2%（避免“弹簧土”）；若原路基存在软弹层，需换填50cm厚碎石或灰土（灰剂量8%）并压实。2.测量放线：恢复中线与边线，每10m设中桩、边桩，用白灰撒出摊铺宽度（比设计宽30-50cm，保证边缘压实度），测设高程控制桩（间距5m），挂线标明松铺厚度（松铺系数1.2-1.3，需试验段验证）。设备与材料准备1.主要设备：稳定土拌和机（功率≥200kW，拌和深度≥30cm）、振动压路机（18-22t，振幅0.8-1.5mm）、平地机（160马力以上）、洒水车（8-10t）、装载机、运输车辆（载重15t以上）。2.材料堆放：白灰堆高≤2m，覆盖彩条布防潮；土料按“大堆存放、小堆使用”原则，堆高≤3m，周边设排水沟防积水。人员组织STEP3STEP2STEP11.技术组：负责测量、试验、技术交底（明确灰剂量、含水率、碾压遍数等参数）。2.施工组：分拌和、摊铺、碾压、检测4个作业班，每班设班长1名，操作手持证上岗（如压路机司机需具备3年以上同类施工经验）。3.后勤组：负责材料供应、设备维修、安全巡查（每日班前会强调“一机一人监护”制度）。05主要施工工艺土料摊铺与白灰撒布1.土料摊铺：按计算方量（松铺厚度×面积×松方密度）均匀摊铺，用平地机初平，局部人工补料，控制平整度偏差≤15mm（3m直尺检测）。2.白灰撒布：按设计灰剂量（如5%）计算每㎡白灰用量（kg/㎡=ρdmax×松铺厚度×灰剂量），用网格法（5m×5m）人工或机械撒布，撒布后检查均匀性（随机挖验，灰剂量偏差≤±0.5%）。拌和与含水率调整1.初拌：稳定土拌和机沿路线方向行进，速度2-3km/h，拌和深度至设计层底（避免素土夹层），第一遍拌和后停机检查，若底部未拌匀，反向补拌1遍。2.含水率检测：取拌和料测含水率（酒精燃烧法，每2000㎡测4点），若ω＜ωopt-2%，用洒水车均匀补水（喷头高度1.5m，避免冲散土料）；若ω＞ωopt+2%，晾晒2-4h（翻松表层10cm加速蒸发）。3.二次拌和：含水率达标后，再拌和1-2遍，直至色泽一致、无灰条/灰团（取料过5mm筛，筛余≤5%）。整型与碾压1.初步整型：平地机由两侧向中心刮平（横坡偏差≤±0.5%），用轮胎压路机静压1遍（速度1.5-2km/h），暴露潜在不平整处，人工补料后再次刮平。2.碾压程序：（1）稳压：振动压路机静压1-2遍（速度1.5-2km/h），消除轮迹；（2）复压：振动压路机高频低幅（频率35-40Hz，振幅0.4-0.6mm）振压3-4遍，轮迹重叠1/3轮宽，检测压实度（灌砂法，每2000㎡测4点），达标后停止；（3）终压：胶轮压路机静压1-2遍（速度2-3km/h），消除轮迹，表面无明显轮痕（轮迹深度≤5mm）。养生与交通管制1.养生：碾压完成后立即覆盖无纺土工布（克重≥150g/㎡），每日洒水2-3次（保持表面湿润），养生期≥7d（若气温＜10℃，延长至10d）。2.交通管制：养生期内禁止重车通行（限制轴重≤10t），轻型车辆限速≤15km/h，且行驶路线固定（避免反复碾压）。06质量控制与常见问题处理过程控制指标STEP3STEP2STEP11.灰剂量：每2h用EDTA滴定法检测1次（设计值±0.5%为合格），发现偏差及时补撒白灰并重新拌和。2.含水率：碾压前检测，控制在ωopt±1%（过干易起皮，过湿易“弹簧”）。3.松铺厚度：每10m检测3点（钢钎插入法），偏差≤±2cm。检测验收标准1.压实度：≥96%（重型击实），合格率≥90%（单点不低于93%）。012.强度：7d无侧限抗压强度≥设计值（偏差≤±15%），每2000㎡取3组试件。023.平整度：3m直尺检测，最大间隙≤15mm（合格率≥90%）。03常见问题处理1.起皮：原因多为表层过干或碾压顺序错误。处理方法：洒水湿润表层（含水率达ωopt-1%），胶轮压路机补压1-2遍。2.弹簧土：因局部含水率过高（ω＞ωopt+3%）或土料含腐殖质。处理方法：挖除软弹部分（深度至下承层），换填合格土料并重新碾压。3.裂缝：多因养生不及时或灰剂量过高（＞9%）。处理方法：表面裂缝宽度＜3mm时，洒水后覆盖土工布继续养生；宽度＞3mm时，沿裂缝切槽（宽5cm、深10cm），用1:3灰土回填压实。07安全与环保措施施工安全1.设备操作：拌和机、压路机作业时设专人指挥（距离设备≮2m），严禁人员进入设备工作半径；机械转向、倒车时鸣笛警示。2.个人防护：作业人员佩戴防尘口罩（N95级）、安全帽、反光背心（夜间施工加设警示灯），接触白灰人员配备橡胶手套、护目镜（防止石灰灼伤）。3.临时用电：采用“三级配电两级保护”系统，电缆架空高度≥4m（过道路处穿钢管保护），电箱接地电阻≤4Ω，每日检查漏电保护器。环境保护11.粉尘控制：土料运输覆盖篷布（防止抛洒），拌和机安装除尘装置（除尘效率≥90%），现场干燥时每2h洒水1次（洒水车沿固定路线行驶）。22.废弃物处理：施工废料（如不合格灰土、废白灰袋）集中堆放（远离水源及农田），定期清运至指定弃土场（符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》GB18599-2020）。33.噪音控制：夜间22:00至次日6:00禁止使用高噪音设备（如拌和机、压路机），必要时设置隔音屏障（高度≥2m，降噪≥10dB）。08后期维护与长期观测交工验收后维护1.交通管理：通车后3个月内限制超载车辆（轴重≤13t），每1个月检查路面外观（裂缝、车辙），发现宽度＞5mm裂缝及时灌缝（用改性沥青填缝料）。2.局部修补：若出现坑槽（面积≤0.5㎡），挖除松散层（深度至基层），用同配合比灰土回填压实（压实度≥96%）；面积＞0.5㎡时，需重新铺筑15-20cm厚固化层。