2026年东风日产总装车间岗面试题及答案

2026年东风日产总装车间岗面试题及答案一、单选题（共5题，每题2分）1.东风日产总装车间主要使用的生产线类型是？A.间歇式生产线B.连续式生产线C.混合式生产线D.灵活柔性生产线2.在汽车总装车间中，以下哪项不属于核心装配流程？A.发动机安装B.内饰件装配C.电池包安装（针对新能源车型）D.油漆喷涂3.东风日产常用的防错装置（Poka-Yoke）不包括以下哪项？A.视觉识别系统B.机械限位开关C.人工复核标记D.气动夹具4.总装车间中，以下哪项属于5S管理中的“清扫”环节？A.整理工具存放位置B.清除设备表面油污C.优化作业流程D.更新操作规程5.东风日产在总装车间推行精益生产的主要目标是？A.提高设备利用率B.扩大生产规模C.减少库存积压D.增加人工成本二、多选题（共5题，每题3分）1.总装车间中常见的安全生产风险包括？A.高空坠落B.机械伤害C.电气短路D.物体打击E.火灾爆炸2.汽车总装配过程中，以下哪些属于关键质量控制点（KCP）？A.发动机与变速箱对位B.车门密封性检测C.仪表盘安装高度D.轮胎动平衡测试E.防盗系统编码写入3.东风日产总装车间常用的数字化工具包括？A.MES（制造执行系统）B.AGV（自动导引运输车）C.AR眼镜（增强现实辅助装配）D.PLC（可编程逻辑控制器）E.条形码扫描枪4.装配过程中，以下哪些属于“人因工程”优化内容？A.作业台高度调整B.力矩工具配发C.噪音防护措施D.双手操作设计E.休息时间安排5.总装车间中，以下哪些措施有助于降低浪费？A.拉动式生产B.定期盘点库存C.减少不必要的搬运D.标准化作业指导书E.提高不良品率三、判断题（共5题，每题2分）1.总装车间中，所有工序都必须经过100%全检才能流转。（×）2.东风日产总装车间已全面采用电动工具替代所有传统气动工具。（×）3.生产线节拍（TaktTime）是指每分钟完成一个装配单元的时间。（√）4.装配过程中，涂胶和焊接属于同一类工艺操作。（×）5.总装车间中的“标准化作业”是指固定每个工人的动作顺序。（×）四、简答题（共4题，每题5分）1.简述总装车间中“防错法”的三大原则。答：-预防原则：通过设计或装置防止错误发生。-简化原则：减少操作复杂性，避免人为失误。-显见原则：让错误状态明显暴露，便于发现。2.列举三种总装车间中常见的“七大浪费”并说明其含义。答：-过量生产：提前生产超出需求的产品。-等待浪费：因设备或人员闲置导致的停顿。-搬运浪费：不必要的物料或工具移动。3.为什么总装车间需要严格区分“合格品”与“不良品”？答：-避免不良品流入下一工序，导致连锁报废。-便于追溯问题根源，持续改进质量。-满足客户对产品可靠性的要求。4.描述总装车间中“目视化管理”的具体应用形式。答：-颜色标识：区分物料状态（如红色代表待检，绿色代表合格）。-看板管理：实时显示生产进度和异常信息。-标准作业图：张贴在工位旁，指导操作动作。五、论述题（共2题，每题10分）1.结合东风日产总装车间的实际情况，论述如何通过“精益生产”提升效率？答：-减少浪费：通过价值流分析，消除不必要的等待、搬运和库存。-优化布局：按工艺顺序排布工位，缩短物料流动距离。-自动化改造：引入机器人或AGV替代重复性劳动。-员工参与：建立持续改进小组，鼓励一线人员提出优化建议。2.在总装车间推行“安全生产”时，应如何平衡“管理”与“执行”？答：-管理层面：制定明确的操作规范，定期开展安全培训。-执行层面：强化现场监督，对违规行为零容忍。-技术手段：安装安全防护装置（如急停按钮、安全光栅）。-文化建设：培养全员“安全第一”意识，形成正向反馈。答案及解析一、单选题答案及解析1.D解析：东风日产总装车间采用高度自动化的柔性生产线，能适应不同车型混线生产需求。2.D解析：油漆喷涂属于涂装车间范畴，总装车间主要进行机械装配。3.C解析：防错装置强调自动化或物理限制，人工复核不属于此类。4.B解析：“清扫”指清洁设备与工作区域，确保无油污、杂物。5.C解析：精益生产核心是消除浪费，减少库存是典型目标。二、多选题答案及解析1.A、B、C、D解析：电气火灾和人为操作失误也是常见风险，但爆炸风险在新能源车间更突出。2.A、B、C、E解析：轮胎动平衡属于涂装后检验，非装配过程关键点。3.A、B、C、D解析：条形码扫描枪主要用于物料追溯，非数字化装配核心工具。4.A、B、C、D解析：休息时间安排属于广义管理，非人因工程范畴。5.A、C、D解析：定期盘点属于静态管理，提高不良品率与目标背道而驰。三、判断题答案及解析1.×解析：部分工序采用抽检，如外观检查。2.×解析：部分紧固操作仍需气动扳手。3.√解析：节拍是衡量生产速度的关键指标。4.×涂胶属化学工艺，焊接属物理工艺。5.×标准化作业更强调动作经济性。四、简答题答案及解析1.防错法三大原则解析-预防原则：如卡扣式连接防止零件错装。-简化原则：如减少工具种类，统一规格。-显见原则：如异形零件无法误装。2.七大浪费解析-过量生产：导致库存积压和资源浪费。-等待浪费：设备闲置时人力也停滞。-搬运浪费：增加物流成本和磕碰风险。3.合格品与不良品区分意义解析-质量追溯：便于定位问题源头（如某班次、某设备）。-成本控制：减少返工和报废损失。4.目视化管理应用解析-颜色标识：如红色区域禁止进入，绿色通道畅通。-看板管理：显示当日产量和异常数量。五、论述题答案及解析1.精益生产提升效率解析-案例：东风日产通过“快速换模”（SMED