2026年工厂班长年终工作总结(2篇)

2026年工厂班长年终工作总结(2篇)2026年是车间产能爬坡的关键年，作为一班班长，全年跟着产线节奏连轴转，从年初的人员磨合到年尾的效率突破，算是踩实了每一步。年初车间定的目标是完成1.2亿产值，我们班承担了其中42%的任务量，拆解到每月就是420万。前三个月最头疼的是新人太多——老员工调岗走了5个，新招了8个，平均年龄23岁，操作不熟练不说，夜班犯困差点出了两次小事故。我把排班表改了，让每个新员工跟一个“师傅”，师傅带徒奖从原来的200涨到500，还把交接班时间延长15分钟，专门用来现场教学。到4月份，新人基本能独立顶岗，当月产值做到了456万，超了目标8%。安全这根弦不敢松。年初车间通报了兄弟班组的烫伤事故，我立刻把班组的安全会从周会改成每天班前5分钟。买了荧光提示贴，把设备的危险区域、急停按钮位置都标得明明白白；高温工位的手套换成了加厚防烫款，员工一开始嫌麻烦，我自己先戴了一周，还让他们摸了摸没戴手套时机器的温度，慢慢就接受了。全年我们班没发生过工伤，连皮外伤都没有，车间安全评分拿了三次第一。质量方面压力最大的是二季度，客户投诉了两批产品，都是焊接点不牢。我带着技术员蹲在产线看了3天，发现是上料时零件摆放角度偏差2度，导致焊机接触不良。后来做了个定位治具，成本20块钱，问题彻底解决了。下半年不良率从1.8%降到0.5%，客户验货一次性通过率99.2%。最有成就感的是团队拧成了一股绳。11月赶大货，连续半个月两班倒，有天凌晨2点，小李的孩子发烧，他急得直搓手，班里的老王主动说“我替你顶今晚”，第二天早班的人听说后，又自发留下帮忙。那天我们提前3小时完成任务，大家蹲在车间吃泡面，有人说“累是累，但值”。当然也有不足，比如对新员工的理论培训不够系统，10月份有个新人因为没记住工艺参数，废了12件料；还有设备维护有时依赖维修组，12月3号线停机2小时，如果我们自己能做些基础排查，损失能更小。明年打算把操作手册做成图文版，每月抽2小时集中培训；再带两个骨干学设备基础维修，争取小故障30分钟内解决。今年的拼劲让我明白，班长不是发号施令的，是带头扛活、替大家兜底的，这活，值。2026年跟着产线“跑”了一整年，从春节前赶制首批出口订单到12月完成年度最后一批急件，班组32个人的脚印叠在一起，算是交出了一份扎实的答卷。全年累计完成生产任务87600件，超计划11%，人均效率比去年提升18%——这个数来得不容易。年初车间上了新机型，工艺比老款复杂30%，前两个月不良率飙到3.2%，员工信心都挫了。我把技术部的图纸要过来，带着骨干用废件反复拆解，总结出“三看三查”口诀：看螺丝型号、看卡销位置、看线路走向，查是否漏装、查是否错位、查是否松动。做成卡片贴在每个工位，还让员工互相抽查，3个月后不良率降到0.9%，现在成了车间的标准操作法。团队管理上今年下了点“软功夫”。班里有3个98后，个性强，一开始不服管，安排任务总爱问“为什么”。我没急着压人，而是把他们拉进“改进小组”，让他们提问题、想办法。小周说流水线拐角处物料容易卡壳，我们一起量尺寸、画草图，找维修组做了个导向轮，问题解决了，他还得了500块创新奖。现在小组里的年轻人抢着提建议，全年累计提了27条，其中12条被车间采纳，光是节省的物料费就有4万多。安全方面没敢懈怠，除了车间的规定动作，我们自己加了“安全互查本”——每天下班前，两个人一组检查设备、工具、消防通道，检查结果写在本子上，月底统计谁查得细、问题找得多，奖励前3名。全年我们班发现设备隐患14次、操作违规7次，都在萌芽期解决了，车间安全考核拿了“五星班组”。最难忘的是10月的突发情况。那天白班快结束时，原材料突然断供，库里的料只够维持2小时。我一边让统计员联系采购，一边带着员工把线上的余料重新排产，优先做交期紧的订单。夜班同事听说后，提前1小时来帮忙，连行政部的小张都主动留下理料单。最后我们不仅没耽误交货，还多产出了120件，客户专门发了表扬信。当然也有不足，比如对老员工的技能更新关注不够，老陈操作老机型很熟练，新机型总慢半拍，年底考核他拖了班组后腿；还有跨班组协作时，有次和二班交接不清，导致物料浪费了30件。明年打算给老员工开“新技能特训班