生产计划员岗位职责（3篇）

生产计划员岗位职责（3篇）负责依据销售订单、市场预测及成品库存状况编制周/日生产计划，每日9:00前通过ERP系统提取客户订单交期、产品BOM结构、当前库存水位等数据，结合产线设备产能、人员配置及历史生产效率，制定主生产计划（MPS）。需特别关注插单、急单需求，对交期小于72小时的紧急订单，即时与销售部确认客户优先级，同步核查关键物料（如进口件、长周期物料）库存及在途情况，若物料短缺则协调采购部启动紧急调货流程，同时评估产线换型时间，调整原计划中低优先级订单的生产顺序，确保紧急订单按时上线。每日10:00参加生产早会，向车间主任、工艺员同步当日生产计划，明确各产线目标产量（如A线生产X产品3000件，B线生产Y产品2000件）、工艺特殊要求（如X产品需使用3号模具，首件检验需质量部现场确认）及完成节点（如A线17:00前完成下线）。过程中每2小时通过MES系统查看各工序进度，若发现某工序（如注塑段）因设备故障延误1小时，立即联系设备部确认修复时间，若超过30分钟无法恢复，协调相邻产线（如C线）腾出1个工位临时转接该工序，同时调整后工序（如组装段）人员到岗时间，避免全线等待。每周五16:00前汇总本周计划达成率（目标95%，实际92%）、物料齐套率（目标98%，实际96%）、产线停机损失（累计4小时，主要因模具更换3小时、原料短缺1小时）等数据，制作《周生产计划执行分析报告》。针对物料齐套率未达标问题，与采购部共同排查延迟到货的供应商（如供应商D的螺丝延迟2天），推动采购部优化供应商交期考核；针对模具更换耗时过长，协同设备部制定《快速换模操作规范》，要求换模时间压缩至45分钟内。每月25日前参与销售预测会议，结合下月客户订单增量（预计增长15%）、新增产品线（Z产品）导入计划及设备检修安排（A线计划停机3天），调整月度产能规划，预留10%弹性产能应对突发需求。根据月度销售预测（如预计生产总量12万件，包含3款主力产品）、成品安全库存（如主力产品X安全库存5000件，当前库存4800件需补产）及客户特定交期（如客户甲要求15日前交付X产品8000件），编制《月度主生产计划》，明确各周生产重点（如第1周生产X产品6000件，第2周生产Y产品5000件）。同步生成《物料需求计划（MRP）》，需区分常规物料（如包装材料，提前3天备料）与关键物料（如电子元件，提前10天备料），特别标注进口物料（如芯片，需提前30天下单）的到货时间节点，确保物料齐套率达98%以上。每日14:00深入生产现场巡查，重点检查物料备料情况（如查看线边仓X产品所需的螺丝、外壳是否按BOM清单备齐，数量是否满足4小时生产需求）、设备状态（如注塑机温度是否达标，模具是否安装到位）及人员配置（如组装线是否到岗15人，是否需从包装线调2人支援）。若发现某批次原料（如塑料粒子）检验不合格，导致X产品无法上线，立即联系质量部确认不合格原因（如色差超标但不影响功能），若可让步接收则协调生产部调整工艺参数（如增加着色剂比例），若需退货则启动替代物料方案（如使用库存的替代粒子），并同步调整当日计划（将X产品生产推迟至次日，优先生产对原料无特殊要求的Y产品）。每周三组织生产协调会，参会人员包括销售、采购、质量、设备部门代表，通报上周计划执行问题（如因包装材料延迟导致2000件产品未按时入库），明确责任部门（采购部需加强供应商交期管理）及改进措施（包装材料供应商由现两家增至三家，分散风险）。针对下月计划中的产能瓶颈（如喷涂线月产能仅8万件，而需求9万件），提出解决方案：一是增加喷涂线班次（由两班倒改为三班倒，需人力资源部协调夜班人员），二是外发部分订单（选择3家合格外协厂，由质量部审核资质），并评估成本差异（外发成本每件增加0.5元，需销售部确认客户能否承担）。每月30日前完成《生产计划执行总结》，分析计划与实际的偏差（如X产品实际产量超计划10%，因产线效率提升；Y产品欠产5%，因原料延迟），形成《产能优化建议》（如X产品产线可长期保留10%超产弹性，Y产品需与采购部建立原料预警机制）。负责根据客户订单交期（如3000件A产品需10月20日交付）、生产周期（A产品生产周期5天，需10月15日上线）及产能限制（A产品产线日产能600件，需连续生产5天），编制精细化日生产排程表，精确到小时（如10月15日8:0017:00生产A产品600件，10月16日8:0017:00生产A产品600件）。同步生成《工序级计划》，明确各工序（注塑、组装、检验）的开始与结束时间（如注塑工序10月15日8:0012:00完成600件，组装工序10月15日13:0017:00完成600件），并通过MES系统将计划推送到各工序操作终端，确保现场人员按计划执行。实时监控生产进度，每小时查看MES系统中各工序的完成数量（如注塑工序当前完成450件，目标600件）、良品率（当前98%，目标95%）及设备运行状态（如注塑机OEE为85%，目标80%）。若发现组装工序因员工操作不熟练导致进度滞后（已生产2小时仅完成200件，目标300件），立即联系工艺部现场指导（演示正确组装步骤），并从包装工序临时调2名熟练工支援，30分钟内进度恢复正常。若遇质量异常（如检验发现50件A产品外壳有划痕），需确认异常影响范围（该批次共600件，已生产400件），协调质量部快速判定（划痕不影响功能可返工），安排返工人员（从维修组调3人）在2小时内完成修复，避免影响后工序检验及入库。每月5日前完成上月生产数据深度分析，重点关注计划达成率（93%）、在制品（WIP）库存（平均8000件，目标7000件）、换型时间（平均每次40分钟，目标30分钟）等指标。针对在制品库存偏高问题，分析发现是因工序衔接不紧密（如注塑完成后未及时流转到组装），推动制定《工序流转时间标准》（注塑完成后30分钟内流转至组装），并在MES系统设置流转超时预警（超时10分钟自动通知计划员）。针对换型时间过长，联合设备部、工艺部优化换模流程（如提前预热模具、标准化工具摆放），将换型时间缩短至35分钟。每季度