储罐制作安装施工方案

5、储罐制作安装方案编制说明目的本方案为苯罐区、对二甲苯罐区及配套设施土建安装工程储罐制作及安装而编制，旨在指导施工班组按设计及技术规范标准要求进行相关安装施工作业，合理组织施工顺序，快速、高效的完成施工任务，使工程质量符合设计及技术规范标准要求。适用范围本方案仅适用程苯罐区、对二甲苯罐区及配套设施土建安装工程储罐制作及安装施工。编制依据《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128-2014《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH3530-2011《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011《承压设备无损检测》NB/T47013.1～47013.13-2015（JB/T4730）《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH/T3507-2011《石油化工储罐用装配式内浮顶工程技术规范》SH/T3194-2017《浮顶油罐软密封装置橡胶密封带》HG/T2809-2009《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011《立式圆筒形钢制焊接储罐保温施工技术条件》70BJ018-2010工程概况本工程主要项目包括4座30000m³储罐、3座10000m³储罐、2座3000m³储罐、1座1500m³储罐、1座1000m³储罐、2座300m³储罐以及相关配套浮顶、网壳、梯子、平台、附件等，总吨位约为5510吨，储罐主要分布于0272苯罐区、0273对二甲苯罐区、200520万吨/年丙烯酸及脂装置等区域，其中30000m³储罐罐顶为网壳结构，其余储罐罐顶为伞型骨架结构，储罐主要安装工程量如表5.3-1所示表5.3-1储罐主要安装工程量序号罐名容积（m³）单重（吨）数量（座）备注1对二甲苯罐300007044本体估计量2内浮顶笨罐10000299.23本体估计量3内浮顶丁醇罐3000106.72本体估计量4内浮顶异辛醇储150069.31本体估计量5内浮顶异辛醇储罐100058.61本体估计量6内浮顶环己烷罐300221本体估计量7内浮顶乙酸异丙酯罐300221本体估计量施工流程基础复测罐底铺设基础复测罐底铺设罐底边缘板对接焊缝外边缘300mm焊接底板防腐施工罐底板中幅板焊接储罐预制顶部圈壁板组焊罐顶伞形骨架组对罐顶板组对顶部加强筋组对罐底板焊缝真空试漏拱顶网壳组对拱顶网壳工序拱顶网壳防腐罐底板收缩缝真空试漏提升装置组装系统及工装卡具罐顶组焊壁板与罐底边缘板大角焊缝组焊、打磨罐底板收缩缝焊接内部配件组装注水沉降观测罐体清扫内浮盘组装罐体附件安装储罐压力试验交工验收储罐内件安装依次组焊壁板内浮盘预制施工条件准备依据施工图纸，按工序划分对底板、顶板、壁板、浮顶、网壳的材料进行排版、下料成型和焊接流水施工段，合理安排立体交叉和平面流水作业。施工条件确认施工图纸、安装标准规范等资料齐全；图纸会审完毕，并进行设计交底。设备材料满足报验合格，施工机具及消耗材料等已经报验合格并配备齐全；施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。罐体土建基础已验收合格，并能满足安装要求；场地保证平整，并且场地无杂物。施工现场内应铺有合理施工电源，临时设施应符合消防要求，并配有足够的消防器材。技术人员已经对所有施工人员进行施工交底、安全交底。施工机具准备根据图纸和施工现场情况确定施工方案，建好生产临建，各种施工用工卡具和施工运输胎具已经准备完成，本工程根据施工进度计划编排情况，30000m3储罐计划由两组施工队伍同时进行施工，然后根据流水节拍陆续进行剩余储罐的施工，所需胎具及临时加固辅助设施均应按每种类型两套进行准备。滚板机、液压顶升机、电动葫芦调试正常，电焊机、半自动切割机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全安装机具设备均已到场，并都要报验合格，并要布置妥当。材料验收钢板与型材储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的钢板标准的规定。钢板减薄量、表面划痕与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许范围的规定：δ≤4mm，允许偏差为-0.3mm；δ=6~7mm，允许偏差为-0.6mm，δ=8~25mm，允许偏差为-0.8mm。钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。焊材焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T8110的有关规定；保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG／T2537和《氩》GB／T4842的有关规定。焊材入库应严格验收，并做好标记。焊材的存放、保管、应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮，焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。储罐制作安装方案选择储罐安装分为正装法和倒装法，其中倒装主要施工方法有气顶提升倒装法、葫芦提升倒装法和液压顶升倒装法，根据本项目储罐种类的特点并结合安全、质量、工期等方面考虑，本工程拟分别采用液压顶升与电动葫芦提升的倒装法进行施工，焊接采用手工电弧焊及气体保护焊。电动葫芦提升装置电动葫芦提升装置安装沿罐壁内侧均布立柱，立柱数量、尺寸由计算得出（后面将给出计算过程）。第一圈壁板提升时立柱距罐壁的距离应以电动葫芦不碰罐壁板及罐顶加强圈为准，第一圈壁板提升结束后，将提升立柱向罐壁方向移动，以电动葫芦不抵住罐壁为准。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根L63*6角钢作为斜撑。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45°为宜。电动葫芦安装于立柱上端吊耳上。电动葫芦平面配置如图5.6-1所示，电动葫芦提升如图5.6-2所示。图：5.6-1电动提升平面配置图图5.6-2电动葫芦提升示意图吊点设置及加固措施胀圈用槽钢滚弧制成，曲率半径与储罐内径相同。在电动葫芦正下方的胀圈上焊接吊耳。此处需特别注意，胀圈吊耳两侧各一米左右需采用加强筋与加强板加固，吊耳只与胀圈焊接，不得将吊耳与罐壁相焊，以免提升时电动葫芦的倾角拉力造成罐壁下侧向内受拉变形。胀圈与罐壁使用门形卡具相连，门形卡具的位置不得靠吊耳过近，太近容易造成罐壁受拉变形，也不得离吊耳过远，过远会造成胀圈受扭转力过大而变形，电动吊点设置及加固措施如图5.6-3所示图：5.6-3电动葫芦吊点设置及加固措施图胀圈组件组装胀圈按罐大小分若干节制作。胀圈安装时，宜将其分为四等分的位置用四个千斤顶将胀圈顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将胀圈与罐壁固定在一起；胀圈用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱；胀圈制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。胀圈组件组装如图5.6-4所示图：5.6-4胀圈组件组装示意图电动葫芦需求量计算每台电动葫芦实际载荷重量（Qj）计算公式如下：Qj=Qe×aQe—为电动葫芦额定载荷重量（本工程大罐拟采用20T，小罐视情况调整），a—为电动葫芦的载荷最大使用率，取值0.7考虑载荷重量因数，抱杆立柱最少的使用根数（N1）计算公式如下：N1=Qmax/QjQmax—为最大起重重量以本工程30000m³储罐为例：N1=（罐壁+罐顶+附件+胀圈-罐底）/QJ≈46台其他类型储罐使用数量见表：5.6-1考虑起重时受力的均匀度、受力点数量、变形量等因数，抱杆抱杆立柱最少的使用根数（N2）计算公式如下：N2=L/bL—为储罐周长，b—为抱杆距离，取值3~3.5因此，实际抱杆立柱的使用数量必须同时满足后两个条件，取最大值。安装储罐具体需要立柱和电葫芦使用数量见表：5.6-1表：5.6-1储罐安装用电动葫芦及立柱数量对应表序号名称直径（米）最大起重载荷（吨）按间距校核所需数量（根）按起重载荷校核电动葫芦数量（台）最终选用数量（台）130000m³储罐44636464646210000m³储罐27.528225212533000m³储罐161001481441500m³储罐12.5681151151000m³储罐11.559105106300m³储罐6.526626液压顶升装置液压顶升装置工作原理及应用特点：工作原理在先期施工的罐底板上安装数个固定垫墩(400mm高,间距3-4米),然后组装第一层壁板和顶盖板,沿罐内壁400mm处均布数台（根据计算确定）液压提升机，以提升机的滑动托架托住固定在罐内壁的胀圈下部,操纵液压提升机的控制柜，集中控制各液压机的动作,液压提升机提升扒杆时,同时也将罐体提升,升至下一带壁板高度时,可进行一带壁板组装,然后落下扒杆、胀圈,再进行下一带提升组装,直到整个油罐倒装完毕。应用特点液压顶升平稳、安全、可靠：由于采用液压控制，并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个顶升过程比较平稳。松卡式千斤顶自身结构特点，决定了其自锁性良好，不会因为停电而造成罐体或重物下滑或下坠，液压顶升过程安全可靠。施工质量有保证：因松卡式千斤顶具有可调（微降）功能，顶升高度可以精确的控制。由于上述原因，因而罐体的焊接质量有保证。设备便于操作，设备操作页面简洁明了，施工环境好，工效高。设备的适应性强：该成套设备只要增减液压顶升机（即松卡式液压千斤顶、提升架、提升杆等）的数量就可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压顶升施工。液压泵站可根据实际工况，设置在合理位置。对于大型储罐而言，液压泵站可以置于罐体内，也可以置于罐外或者两个罐体中间（当两台罐体安装由同一台泵站控制时）进行施工控制。液压泵站分为手动和自动两种，其施工适应性强、技术性能价格比优良的特点十分明显。工期短、成本低、经济效益好：由于成套设备的现代化程度高，提升速度快，因而施工成本低，经济效益好。液压顶升装置的安装及要求：液压顶升装置安装底板组焊合格后,将液压顶升均布,通过提升支架固定在底板上。液压升降器安装于罐内，其安装位置及固定方式同电动葫芦安装方式基本一致；液压顶升装置安装如图5.6-5所示图：5.6-5液压顶升装置安装示意图从距组装圆周线相应距离的位置上，根据储罐的规格（即罐周长及总的最大提升重量）等距对称设立液压千斤顶和提升杆、支撑架等顶升装置，并连接液压油管路，进行顶升装置试验，液压顶升机布置可参照图5.6-1所示液压顶升装置安装要求：液压泵站应安装于视线开阔的地方，有利于操作人员观察储罐的升降状态以及系统的工作情况；液压泵站安装于罐外时，基础应牢实、平整，且上部应搭设工作棚；液压升降器安装完成后，应将其供、回油路进行可靠连接；由泵站通往罐内的输油管路应埋地或挖沟盖板进行保护；罐内主油管宜采用钢制管，且应与罐底板进行可靠固定；多余部分分支输油管应进行适当绑扎，避免过于凌乱影响通道和施工。液压顶升装置的选择提升荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重，其计算式为：q总=（q壁+q顶+q附+q机）×K式中：q壁—不包括底层罐壁的其他罐壁重量的总和q顶—整个罐顶的重量（含包边角钢、加强筋等）q附—栏杆、盘梯及附件重量q机—施工机具、附件重量K---系数，考虑到摩擦阻力及受力不均匀性等因数取1.1。液压顶升装置起重量选择本工程大罐拟选用单台起重能力为20吨的液压顶升装置，小罐视情况调整。液压顶升装置数量选择根据每台机具起重力P和提升总重q总测定所需的机械台数：即n≧q总/p以本工程30000m³储罐为例：N1=（罐壁+罐顶+附件+胀圈-罐底）×K/P≈35台其他类型储罐使用数量见表：5.6-2储罐的壁板厚度与直径比值积小，整体的钢度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳，一般要求跨距不超过4米（本工程取3.5米），使用数量可根据储罐的周长除以相邻吊点的跨距，最终选用数量必须同时满足两个条件，取最大值；相关参数和罐内布置与电动葫芦基本一致，液压装置的总起重能力符合以上要求（见表5.6-2）。表：5.6-2储罐安装用液压升降器及立柱数量对应表序号名称直径（米）最大起重载荷（吨）按间距校核所需数量（根）按起重载荷校核液压升降器数量（台）最终选用数量（台）130000m³储罐44636393539210000m³储罐27.528225162533000m³储罐161001461441500m³储罐12.5681141151000m³储罐11.559104106300m³储罐6.526626储罐预制预制加工要点壁板所有边均需检查直线度，所有角均需检查垂直度。补强圈板在下料之前，需先在滚床上滚成标准弧形。壁板预制应根据施工顺序按阶段进行下料加工。下料时每圈板的周长应按计算周长增加200mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。作好材料跟踪记录，预制好的料划好基准线，便于检查。预制加工要求储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐；为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。号料前，应核对钢板材质、规格进行自检及报验检查。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，切割后的坡口表面的硬化层应磨除，不锈钢板的坡口加工应在专用刨边机上进行。坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定，纵缝焊接的对接接头的间隙，应为4~6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形，如图5.6-6所示。所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放，如图5.6-6所示胎架胎架壁板堆放图壁板滚压成形图滚板机检查样板图5.6-6：壁板滚压及堆放示意图底板预制底板预制流程图：板材验收检查板材验收检查防腐排版放样划线尺寸复检坡口切边、去毛坡口及周边检查标记底板预制方法根据已绘制好的排版图进行画线、下料，画线时应画出切割线和基准线，画线完毕复检无误后方可切割。中幅板用半自动切割机加工，切割前要对切割机进行检修、调整，并进行试切割。弓形边缘板用半自动切割机下料，内侧直边过渡带坡口用半自动切割机加工。底板预制要求底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，且应符合下列要求：罐底的排板直径，按设计直径放大0.1％～0.15％；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙为6～7mm；内侧间隙为8～12mm。中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。中幅板与边缘板相搭接的各小板，按计算尺寸放大100mm后进行直边切割下料。弓形边缘板与中幅板的尺寸允许偏差，应符合表5.6-3的规定。表：5.6-3弓形边缘板与中幅板的尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD±2.0mmAC、BD、EF±2.0mm对角线之差|AD－BC|≤3.0mm坡口角度±2.5°2中幅板AB、CD±2.0mm板宽AC、BD、EF±1.5mm对角线之差|AD－BC|≤3.0mm坡口角度±2.5°壁板预制壁板预制流程：板材验收检查防腐排版板材验收检查防腐排版放样划线尺寸复检切割、打坡口、去毛刺复验、记录卷圈检查记录根据罐壁板的实际到货情况、设计图纸及规范要求进行排版罐壁板的预制采用净料法，为了防止实际组装产生偏差，因此每圈壁板备有调节板，除第一圈壁板留一块外，其余各圈留两块调节板，对称分布，调节板每块留200mm余量。展开长度按中径计算，同时要考虑对口间隙和焊缝收缩余量，壁板展开周长按下式计算:L=πDi-N（b-a），式中：L-壁板展开周长，Di-每圈壁板设计中径，N-每圈壁板的数量，b-每道立缝组对间隙，a-立焊缝的焊接收缩量且取值2mm。壁板预制方法：根据钢板到货规格绘制罐壁排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。壁板切割加工，并经检查合格后，上滚板机滚弧。滚板机由有丰富经验的工人操作。滚制钢板放置卷板机，滚制的钢板的纵缝边应与卷板机的滚轴保持平行，下降滚轴滚制。注：防止壁板弧度过头及不均匀，易采用多次逐步滚制而成（2~3次）。每次钢板滚制出卷板机2米时，用弧形样板尺检查其弧度，密实无间隙为合格，滚制完成。壁板滚制后，应立置在平台上再检查。垂直方向用直线板尺检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板尺检查，其间隙不应大于4mm。滚圆后的罐壁板应存放在同壁板弧度的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图5.6-7所示图5.6-7成型壁板存放胎具示意图壁板预制要求：壁板预制前绘制排版图，并符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1／3，且不得小于300mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；直径大于或等于12.5m的储罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。壁板尺寸的允许偏差，符合表5.6-4的规定。表：5.6-4壁板尺寸允许偏差表测量部位板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m宽度AC、BC、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差│AD-BC│≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2壁板卷制后，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm。顶板预制罐顶预制方法（顶板根据实际到料情况罐顶排版）罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。单块顶板如图5.6-8所示图：5.6-8：拱顶板示意图罐顶预制要求顶板预制前绘制排板图，并符合下列规定：顶板任意相邻焊缝的间距，不小于200mm；单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。拱顶的顶板及加强肋，用胎具进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不大于2mm；加强肋与顶板组焊时，采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。罐顶板由多片扇形组成，将下料完毕的顶板用记号笔在其左上脚标注记号，记号要求醒目、明确，以方便下道工序的施工。顶板预制检查后胎架运输至现场。浮顶预制所有板材在预制场下料、喷丸除锈、刷漆，再至安装现场组装。浮顶预制材料数量多而繁杂，应按排版图及时做好标记，分类存放。浮顶的边缘板、径向隔板、加强筋、连接板及其附件的预制在罐外进行，其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割的同时，割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。型钢的下料用砂轮切断机，加强筋在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定：浮舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；浮舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于10mm；分段预制浮舱几何尺寸的允许偏差，应符合表5.6-5的规定。表：5.6-5分段预制浮舱的几何尺寸允许偏差表测量部位允许偏差(mm)高度AE、BF、CG、DH±1弦长AB、EF、CD、GH±4对角线之差│AB-BC│和│CH-DG│、│EH-FG│≤6平台、栏杆预制平台、栏杆的立柱、水平安装的零件在工厂预制作成为零件。弧形零件在预制厂内用型钢弯曲机加工成型，运输至现场组装。平台、栏杆的连接板在预制厂内用剪板机剪切下料，需要钻孔的零件在下料后钻孔，然后用螺栓将其连接在杆件上，以防丢失。如果有喷砂、油漆要求，应在预制厂进行喷砂处理，并涂刷防锈底漆两遍。焊接接头的50mm内和螺栓连接的摩擦面不涂刷油漆。各种零件和半成品应进行编号，并包装，以免丢失或用错。盘梯预制盘梯在预制厂内预制成半成品，现场组装。连接板在工厂内用剪板机剪切下料，需要钻孔的连接板在下料后钻孔，然后用螺栓将其连接在杆件上，焊接连接的连接板可以暂时点焊在零件上，以防丢失。如果有喷砂、油漆要求，应在工厂进行喷砂处理，并涂刷防锈底漆两遍。焊接接头的50mm内和螺栓连接的摩擦面不涂刷油漆。对于尺寸较长的梯子，则可以分段预制，现场安装，以满足运输的需要。接管、法兰、人孔预制接管颈的长度按照施工图规定的尺寸下料，当图纸没有相应的规定时，则要进行放样，已确定其长度。接管、法兰装配、焊接时，应避免法兰的密封面受到损坏。接管和法兰在装配时应划出安装的基准线，以便在组装和现场安装时使用；对于垂直吊盖人孔和水平吊盖人孔，应首先将其装配成为零件和部件，现场组装。人孔法兰与接管焊接的防变形措施：人孔法兰应先点固在人孔接管上；法兰与接管之间按圆周对称焊接临时加固角板；将两个人孔法兰及接管相对连接，拧紧螺栓；采取降低焊接发热的焊接工艺，间断对称地同时对两个法兰接管进行施焊，即焊接人孔1的上部80－100mm后焊接人孔2的下部80－100mm、在人孔1已施焊的部位间断100mm距离焊接100mm后焊接人孔2的下部，间隔同上，以此类推。网壳及其它构件预制网壳的设计及预制应由合格的供应商完成，所有网杆和构件均应在工厂预制完毕后运至施工现场，如果需要在施工现场预制需征得业主的同意，且应满足以下技术要求：预制前必须检查材料的质量合格证书，检查合格才可以开始生产；杆件宜采用锯床切割下料，应保证杆件端部平整且无整体变形，并保证在长度公差及形状公差范围内，所有杆件拼接允许小于杆件总数的10％，焊缝必须满足GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》标准中规定的三级焊缝标准。节点板采用电焊切割下料，外径留有车床加工余量。支座节点板下料，应先做样板放样后下料，确保尺寸准确，并在切割处去毛刺、打磨。网壳杆件在工厂预制完成后，钢网壳顶所有构件表面均需进行防腐处理。加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙≤2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，且其厚度减薄量不得超过1mm。包边角钢预制：在预制平台上放出1:1大样并设置压制胎具，采用千斤顶压制并配合火煨成形；预制件在经检验合格完毕后应及时做好标识。对于储罐的人孔、接管、盘梯等组合配件以及劳动保护立柱散件等不需要集中运送到现场，可以集中存放在预制厂，随用随运。罐体组装基础复验必须有施工记录和验收资料，按GB50128-2014第4.2.2条及土建基础设计文件资料和规范要求对基础几何尺寸进行复测及外观质量检查，并办理中间交接手续；技术要求基础中心标高允许偏差为±20mm；中心坐标允差±10mm；基础表面径向平整度≤5mm/m，基础表面凹凸度，自中心至周边拉线，应不大于25mm；当储罐的直径大于25m时，以基础为中心，以不同半径做同心圆，将各圆周等分为几个点，在等分点测沥青砂的标高，同一圆周度上的点，其测量标高与计算标高不得大于12mm；当储罐的直径小于25m时，基础表面的凹凸度不要大于25mm。沿周边平整度不大于1mm/m，且整个圆周上任意两点高度不大于20mm。有环梁时，每10m弧长任意两点的高度差不大于6mm;整个圆周长度内任意两点的高度差不应大于12mm基础环行墙内径允差±5mm，宽度允差＋50mm。基础锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底版的铺设。采用水准仪对基础表面的平整度及坡度进行复测检查，检查结果应符合规范要求和基础施工技术要求。罐底组装罐底组装要求罐底边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙应符合表5.6-6的规定。表：5.6-6罐底对接接头间隙表焊接方法钢板厚度δ(mm)间隙（mm）焊条电弧焊δ＞67±1气体保护焊打底，埋弧焊填充δ＞104±1罐底边缘板采用气体保护焊时，外侧间隙宜为3mm～5mm，内侧间隙宜为6mm～8mm。在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。罐底安装方法基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底板铺设。罐底板应先铺设弓形边缘板，然后再从中心向四周逐张进行铺设中幅板。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后将壁板部位磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角焊缝施焊结束后进行焊接。焊接时先焊边缘板对接缝，焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。罐壁施工前，基础进出口处（清扫口处）留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装时，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后，再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。罐顶组装罐顶安装要求安装前，按规范规定检查包边角钢或锥形板的半径偏差。罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不大于柱高的0.1％，且不大于10mm。顶板应按画好的等分线对称组装；顶板搭接宽度允许偏差为土5mm。罐顶安装方法伞架结构安装方法：顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架高度通过计算确定，伞架上表面应保证其水平度，在伞架和包边角钢之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板。加强肋按图纸要求架设伞架上并固定好（点焊在伞架上）。再用一台汽车吊，按中心基准线分开的组装（即对称组装保持伞架承重均匀），每吊装一张瓜皮板，每条纵缝与纵缝点焊加固（500mm点焊一处，每处点焊长度10mm）。瓜皮板与加强肋点焊加固（500mm点焊一处，每处点焊长度10mm）。待罐体全部组装完成，再组装罐顶中心顶。网壳安装方法：网壳安装要求网壳供应商应制定详细的施工方案，经业主和设计单位同意后方可进行安装；经检验合格的杆件，应轻装轻卸，不允许抛掷，以防损伤和变形，最大限度的避免初始安装偏差；顶层壁板及包边型钢在安装完成后，需要对壁板的垂直度、半径偏差和包边型钢的半径偏差进行检查，允许偏差应符合下表：5.6-7规定。表：5.6-7壁板内表面任意点半径的允许偏差（mm）网壳安装方法作业平台搭设网壳顶安装作业平台采用可移动式平台，由脚手架钢管、扣件、木板、硬质塑料轮毂组成，轮毂带锁紧装置，根据作业位置的变换对作业平台进行加高或者降低，根据平台高度需要使用斜撑对作业平台进行加固。定位放线0°和180°方向为支座中线点，90°和270°为相邻两个支座的中点。从0°、90°、180°、270°方向，在包边型钢上表面分别向两边进行放线工作，画出网壳顶支座筋板位置（见图5.6-9、图5.6-10）。从四个方向分别往两边放线是为了保证放线的准确度。图5.6-9：网壳支座安装位置图5.6-10：包边型钢筋板位置安装螺栓开孔定位线画完以后，根据图一位置进行点位螺栓孔的开孔工作。如果使用火焰切割或者等离子切割进行开孔，开孔直径应小于需要的螺栓孔径，开孔结束后用装有内磨头的角磨机对螺栓孔内壁进行打磨。支座安装在安装螺栓孔开孔完成后，即可进行网壳顶支座的安装。在支座底板四周焊接完成后，拆除安装螺栓，安装螺栓孔需用点焊补平。网壳安装储罐网壳顶安装采用高空散装法，在搭建好的移动平台进行。网壳顶由下而上、由四周向中心均匀对称的进行安装。保证已经安装完成的网壳构件受力均匀。网壳顶安装完四圈后，应根据边缘支座受力情况固定支座后再继续安装网壳。局部凸出部分不得多出两圈。网壳顶在安装过程中应及时调整临近节点的高差，保证整个网壳的安装质量，控制网壳顶骨架上表面在同一曲面上。网壳顶组装后，根据要求测量有明显凹凸现象或主要对称点的节点高度偏差，相邻节点高差允许值为±20mm。网壳实测标高与设计值的允许偏差±100mm。蒙皮板的组装为了使罐顶板有更好的成形度，罐顶板应按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后向四周对称施工，即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。罐顶板焊接时，网壳顶中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。罐顶开口应避开网壳杆件所在的位置。罐顶蒙皮的局部凹凸度，用弦长为2m的样板测量，间隙不应大于25mm。罐壁组装壁板整体安装要求壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，防止出现锤痕。采用对接接头的罐壁组装，符合下列规定：顶圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm；壁扳的铅垂允许偏差，不大于3mm；组装焊接后；在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，符合表5.6-8的规定：表5.6-8内表面任意点半径的允许偏差表储罐直径D（m）半径允许偏差（mm）12.5＜D≤45±19其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的0.3％；壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按规定执行；壁板组装时，保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm时，不大于板厚的1／10，且不大于1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不大于板厚的2／10，且不大于2mm。组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并符合规定。组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形平缓，不应有突然起伏。上数第二圈至底圈壁板安装方法每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留200mm余量，调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100mm处设置胀圈，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将胀圈与罐壁固定；用千斤顶将胀圈紧固到距第一层壁板下口约40毫米的位置上。考虑到胀紧到罐壁上的槽钢胀圈，如果能连成一个整体，会使吊装作业变得更为安全可靠。所以要求吊装后2-3节壁板时，应采用栓接方法，使胀紧的胀圈形成一个整体。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个手拉葫芦拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处葫芦适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动葫芦吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查胀圈是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动葫芦（液压顶升装置）应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。为确保提升工作能够同步且平稳安全地进行，吊装前应在每根起吊立柱上，由上往下每间隔50毫米标出壁板高度，以作为提升罐体时的高度平衡标记。当壁板提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动葫芦（液压顶升装置）是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，胀圈有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动葫芦不同步，则对个别单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。罐壁板提升如图5.6-11所示图：5.6-11罐壁板提升示意图提升到位后，拉紧封口葫芦，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动葫芦，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下胀圈，用电动葫芦或（液压顶升装置）将胀圈放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂电动葫芦，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落胀圈，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。浮顶组装技术要求浮顶的组装，应在临时支架上进行。浮盘底板的局部凹凸变形(处于支柱状态下和漂浮状态下)不得大于变形长度的2%，且不得大于50mm。浮顶板搭接宽度不得小于25mm，允许偏差为±5毫米；浮顶与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。导向支柱的垂直度允许偏差不应大于支柱高度的1/1000；浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求：外边缘环板铅垂允许偏差，不得大于3mm；浮舱外边缘板与2m长弧形样板的局部间隙不得大于10mm。浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm。浮舱隔板的垂直度允许偏差不应大于隔板高度的0.3%。浮舱外边缘板、浮舱隔板及浮舱底三者之间的所有连接焊缝应在船舱顶板覆盖之前进行煤油试漏检查，浮舱组装焊接完毕后，应对每一个浮舱分别进行气密性试验，试验压力为80mm水柱。浮顶人孔要先焊补强板后开孔。浮顶板的坡度，应符合设计要求。浮顶按分段顺序，依次组装、焊接；最后二个舱位，应按实际尺寸制作组装；单盘式内浮顶各舱应分别满足气密性要求，应逐舱鼓入1180pa的压缩空气进行严密性试验，稳压时间不能少于5min，以无渗漏为合格。浮顶的组装单盘式浮顶的组装应在罐底中幅板焊接并检验合格后进行，浮舱安装应在底圈壁板与上一圈壁板组焊并检验合格后进行。浮顶所需材料应在底圈壁板与底板焊接前倒运至罐内；浮顶的组装有两种方法，一是在底板上组装，二是在临时支架上组装。一般大型储罐宜用后者，以保证浮顶的组装质量。浮舱可采用现场散装和组装等方式，具体施工程序如下：散装浮舱的现场组焊，宜按下列程序进行：铺设环形底板，并留出对称4条焊接接头待环形底板焊接后再施焊，焊后进行真空试漏；在环形底板上划出内、外边缘板和隔板、肋板组装位置线，并修整圆弧；组装焊接隔板、肋板；组装内、外边缘板，并进行焊接对浮舱隔板和内、外边缘板的角接接头进行煤油试漏；组焊浮舱顶板，并组装浮舱人孔；组焊浮舱与单盘板的连接角钢。预制浮舱的现场组焊，宜按下列程序进行：浮舱分段依次组焊；最后两个舱位按实际尺寸组装、焊接；组焊浮舱与单盘板的连接角钢。浮舱在现场散装各工序施工方法如下：浮舱底板的组装浮舱底板可直接在罐底上组装,采用浮盘胎具安装方式；按排版图敷设浮舱底板，焊接前，将焊接顺序作出明显标记、焊接后，按设计尺寸(适当放大)划出内外圆周线；边缘切割后，再组装外侧板、隔板、筋板、内侧板等。焊接并检查合格后组装浮舱顶板。浮舱隔板的组装在底板上从中心向外缘画出台架，隔板环向板和底板焊缝交叉线，应先进行施焊。从中心向外缘按图纸画线组装隔板、边缘板进行点焊固定，点焊长度500mm，每300mm点焊一处。浮舱顶板的组装浮舱顶板先中心板然后以中心条带分别向两侧进行，顶板铺设搭接宽度按30mm设置。顶板铺设的同时，拉筋、隔板等接触部位边铺设边间断焊接，同时顶板接缝点焊每300mm点焊一点，点焊长度50mm。支柱补强板要随铺随开孔随焊。顶板和最外侧板角缝随铺随切顶板外缘，并点焊。顶板焊接的中心条带为中心向两边分条带同时进行，每个条带的中心两边先焊短缝，各条带焊完后，施焊长缝，各条焊缝均采用跳焊。单盘板的组装单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行，浮舱和单盘的连接应在浮舱焊接结束后进行。采用全部在组装台架上组装时，组装台架的搭设和板的运送应符合下列要求：单盘式浮顶应在组装台架上组装，组装台架由三角单元的横梁和可调支柱组成，横梁宜由型钢制作、可调支柱宜由钢管制作，如图5.6-12所示。图：5.6-12浮顶台架法施工示意图在罐底板上画出台架组装线，组装台架并调整支柱顶标高，安装横梁并将组装台架四周与罐壁固定，支柱顶标高应在统一水平面上。用吊车将浮盘板分若干堆平稳均匀摆放在台架上，再用卷扬机和滑轮配合将浮盘板运送到位，摆放时每堆质量应不超过2000Kg。单盘板的铺设：在中心板上划出十字中心线，按排板图铺设并调整好中心板，再按排板图从中心顺次向四周铺设浮盘底板。在排列好三张以上板后，依次排列中心条带板和其它板。钢板搭接宽度按30mm排列。钢板点焊按300mm点焊一点，点焊长度50mm，但在距壁板500mm范围内的钢板长缝不点焊。附件安装加强圈及抗风圈的安装所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过其长度的0.1%，且不得大于4mm。加强圈及抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外缘半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差必须进行调整修补。抗风圈及加强圈的安装在下带板焊完后进行。首先在壁板上划线，然后从直径相对位置朝同一方向开始安装，调整好位置，利用千斤顶龙门板和其它工具，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，最后进行正式焊接。焊接时采用跳焊和分段退焊法进行焊接，由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈及罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背杠等措施防止焊接变形。平台、梯子及栏杆安装盘梯和平台在预制场进行预制，盘梯预制时要保证其弧度满足罐壁弧度的要求；并预制若干个盘梯三角架。将盘梯及平台的三角架按图纸位置焊接固定在壁板上，用吊车吊起盘梯放在三角架上找正定位焊接固定，安装盘梯和栏杆。盘梯踏步板宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。人孔、清扫孔的安装根据图纸正确准确划出人孔、清扫孔的开孔位置。开孔并切割坡口，安装人孔和清扫孔。先焊接孔壁与罐壁之间的内外角焊缝，然后焊接补强板的角焊缝。通过补强板上的信号孔对人孔和清扫孔进行严密性试验。开孔接管安装开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm。开孔补强圈的曲率应与开孔处的罐壁相同。开孔接管的法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。罐壁开孔接管的内表面应与管内壁齐平。密封装置在浮舱安装、检查合格后进行；弹性密封装置安装之前，应对油罐罐壁内表面与浮船外边缘板表面进行仔细检查，不允许有损伤橡胶袋的毛刺、焊瘤等障碍；橡胶袋安装之前，应在橡胶袋边部、浮船外边缘板上端和罐壁内侧圆周上45度等分，在等分点用油漆作出标记作为安装定点，安装时橡胶袋产生的褶皱部分应沿圆周均匀分布；安装时橡胶袋搭接处用胶粘接，以免油渗入橡胶袋内。密封装置在运转和安装中，应注意保护，不得损伤；橡胶制品安装时，应注意防火；二次密封应在厂家指导下进行施工，安装后应平整、美观、无翘曲和局部鼓包现象。其它导向管、量油管在预制场预制，用大板车整体运至现场后，采用吊车配合安装到位。所有配件及附属设备的开孔、接管及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力试验前安装完成。在油罐沉降观测试水过程中，应调整浮顶支柱。量油管和导向管的垂直度和直线度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。罐体焊接储罐焊接接头有两种形式，即对接接头与搭接接头，罐体壁板为对接接头，罐底边缘板与边缘板为搭接接头，罐顶及罐底中幅板为搭接接头，罐壁与罐底间的接头为全焊透接头。为了保证焊接质量和控制焊接变形，在施焊过程中，必须严格控制焊接工艺参数，按合理焊接顺序进行施焊，同时采取有效的防变形措施。焊接要求焊接的一般要求根据《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011的要求进行焊接工艺评定，并满足所有焊接项目的要求。施焊焊工必须经培训取得质量监督局颁发的焊工资格证，其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合，且通过业主组织焊工考试取得业主颁发的上岗证。所有焊接材料必须有质量合格证明书，当对焊材有怀疑时必须进行复验，复验合格后方可使用。根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺卡》，对所有焊工进行技术交底。焊材要设专人负责保管，按《焊接工艺卡》进行烘干。碱性焊条烘干温度为350℃，恒温1.5~2小时，酸性焊条为200~250℃，恒温1~1.5小时，150℃时使用。同一焊条烘干次数不得超过两次；焊条领用要用保温筒，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需要重新烘干，焊条发放回收要有记录，以防用错焊条。点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。焊接前要检查组装质量，坡口应符合要求，并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。为了有效控制焊接变形，需采取必要的措施：焊接时应由中心向四周扩散焊接；采取对称施焊；先焊接收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；小电流施焊。有下列情况之一而无有效防护措施，禁止施焊：雨雾天；气体保护焊时风速超过2m／s；其他方法焊接时风速超过8m／s；相对湿度大于90%。施焊过程中所产生的各种缺陷的修补，按《GB50128-2014》的有关规定进行，同一部分的返修次数不宜超过两次，否则须经公司总工程师批准。焊接顺序罐底焊接第一步：进行中幅板短焊缝和边缘板外端300mm的焊接。中幅板短焊缝施焊前，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周扩散施焊；边缘板外端300mm的焊接，焊工均匀对称站立。同步施焊罐底焊缝如图5.6-13所示。图:5.6-13罐底焊缝示意图第二步：中幅板长焊缝的焊接，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周对称同步扩散焊接。第三步：底圈壁板与罐底边缘板T形角焊缝焊接。施焊时，焊工沿圆周方向均匀分布，同时、同向施焊。罐内焊工领先罐外焊工1m，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。第四步：剩余边缘板对接焊缝焊接。施焊前要彻底清理坡口及其两侧，焊工均匀对称站立，同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。第五步：罐底的边缘与中幅板之间的收缩缝焊接。焊工均匀对称站立，同步施焊，施焊中必须严格控制三层搭接接头处的焊接质量，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。罐顶焊接罐顶焊接属于搭接焊缝施工，避免焊接变形。焊工均匀分布，按同一方向由下而上的焊接纵缝，如有必要采取间断焊接的方法以及加背钢防止焊接变形。待纵缝焊接完成再焊接顶板与包边角钢之间的焊缝（焊工均匀分布同一旋转方向的焊接顺序）壁板焊接第一步：外侧纵缝焊接。每圈壁板围好后除活口外，其余纵缝同时施焊，初层焊道分段退焊或跳焊，其余焊道连续施焊。为了防止焊接变形，每条纵缝均设置3~4块刚性加强版，纵向焊缝在采用气体保护焊时，宜自下向上进行焊接，壁板焊接如图5.6-14所示。图：5.6-14壁板焊接示意图第二步：上圈壁板提升到位后，纵缝内侧清根焊接。第三步：环缝外侧焊缝焊接。为了控制焊接变形，焊接时安排若干名焊工沿圆周均匀分布，沿同一方向、以相同的焊接工艺参数、同步分段退焊或跳焊。第四步：环缝内侧焊缝清根打磨。第五步：环缝内侧焊缝焊接。蒙皮板的焊接蒙皮应采用人字形排版。搭接宽度不应小于5倍板厚。顶板外表面采用满角焊，焊缝应在搭接口的上方。内表面不予焊接。蒙皮板焊接应采取预防变形措施。蒙皮不允许与网壳杆件进行任何型式的焊接。蒙皮的周边应与支座进行搭接，外表面沿周边进行连续角焊，焊角高度为4mm。内表面不允许与支座焊接。钢网壳支座节点处的安装螺栓孔在钢网壳安装后必须进行密封焊，避免从此处发生油气泄漏。浮顶焊接浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；浮顶下表面所有焊缝，应待浮顶升起后，并落到支柱上后再进行焊接。外边缘板自身焊缝均采用全焊透对接，焊缝型式应符合GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的要求，并对焊缝进行煤油试漏检查。边缘浮舱隔板四边的焊缝，应在同一侧采用连续满角焊，另一侧采用间断焊，以防窜舱。外边缘板与浮顶底板之间应采用双面连续焊。框架横梁与浮舱底板、浮舱立筋与外边缘板的焊接采用间断焊。所有与液面接触的焊缝成型至少焊两遍。单盘板采用搭接结构，实际搭接宽度不得小于30mm。上表面为连续满角焊，底板下表面采用间断焊（刚性构件周围除外）时，未焊接处应采用密封焊，以形成连续角焊缝。支柱中心300mm范围内的搭接焊缝为双面满角焊。浮盘单盘板向边缘斜度为15/1000。包边角钢焊接焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。焊接工艺根据《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡，确定焊接工艺参数。清理坡口及两侧的油、锈等杂物，定位点固，同时点固垫板和引弧板、熄弧板。焊接材料的选用，按照设计文件及有关标准规范执行。焊接检验焊缝外观成型及探伤比例应符合GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》、SH3046-2011《石油化工立式圆筒形焊接储罐设计规范》和图纸上的要求。罐体焊缝内侧应打磨，焊缝余高≤1mm且与罐壁板圆滑过渡。罐壁的焊接接头应进行下列检查：纵向焊缝底圈壁板厚度为20mm，每条焊缝应任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；其他各圈壁板，当厚度小于25mm时，每位焊工焊接的每种板厚在最初3m接头内任取300mm，以后不考虑焊工数对每种板厚在每30m接头及其尾数内任取300mm，进行射线透照检测，当厚度大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%进行射线检测；板厚小于或等于10mm时，壁板纵向检测部位中的25%应位于丁字接头处，板厚大于10mm时，全部丁字接头进行射线检测；当设计有具体要求时应按设计要求执行。环向焊缝每种板厚在最初3m接头内任取300mm，以后每60m接头及其尾数内任取300mm进行射线透照检测；当设计有具体要求时应按设计要求执行。焊接接头无损检测方法及合格标准按NB/T47013.1～47013.13-2015（JB/T4730）《压力容器无损检测》：各焊接接头射线透照检测Ⅲ级为合格，磁粉检测的缺陷显示积累长度应符合Ⅱ级要求。对于探伤不合格的焊缝，应进行返修，且该条焊缝要增加探伤比例。若还出现不合格，则整条焊缝都要探伤。罐体检验与验收焊缝外观检验焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣，弧坑和未焊满等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％；边缘板的厚度，大于或等于10mm时；底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一例的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10％；焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；对接接头的错边量，应符合规范规定；