某灯具厂冲压设备润滑管理细则

某灯具厂冲压设备润滑管理细则汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日润滑管理概述润滑管理组织架构润滑标准与规范制定润滑操作流程规范润滑油脂存储与管理润滑工具与设备维护润滑作业安全规程目录润滑质量监测方法润滑异常处理流程润滑数据记录与分析润滑人员培训体系润滑管理考核机制节能环保润滑实践管理细则更新与维护目录润滑管理概述01润滑管理目的与意义减少摩擦与磨损通过科学选用润滑剂并在摩擦副表面形成稳定油膜，有效隔离金属直接接触，降低摩擦系数，减少冲压模具与工件的磨损，延长设备关键部件使用寿命。建立规范的润滑管理制度可预防因润滑不良导致的设备卡死、过热变形等故障，减少非计划停机时间，确保冲压生产线稳定运行。优化润滑方案能降低设备运行阻力，减少15%-30%的无效能耗；同时通过精准控制润滑剂用量，避免浪费，综合降低生产成本。保障生产连续性节能降耗增效冲压设备润滑特点分析1234高压高温工况冲压过程中瞬时压力可达数百吨，模具与板材接触面温度急剧升高，要求润滑剂具备高极压性、热稳定性和快速散热能力。高精度冲压对模具间隙控制严格，需采用微米级渗透性润滑剂，既能充分覆盖接触面，又不会因油膜过厚影响冲裁精度。精密润滑需求环保兼容要求传统油基润滑剂易残留油污，影响后续焊接、喷涂工艺，需优先选用水基或合成型环保润滑剂，如IRMCO系列产品。多材料适应性针对不锈钢、铝合金等不同冲压材料，需匹配特定润滑剂配方，例如含氯添加剂适用于不锈钢，而铝合金则需无腐蚀性润滑剂。管理细则适用范围及对象覆盖设备类型适用于所有冷锻冲压设备，包括机械压力机、液压机以及级进模、传递模等配套模具系统。人员责任界定明确设备操作员、润滑专员、维修工程师三方职责，操作员负责日常点检加油，润滑专员主导周期维护，工程师承担系统优化与故障分析。核心管理对象重点管控高速冲床主轴轴承、模具导向机构、滑块导轨等关键摩擦副，以及集中润滑系统、油雾回收装置等辅助设施。润滑管理组织架构02润滑管理责任部门划分作为润滑管理的核心责任部门，负责制定全厂润滑管理制度、审核润滑油消耗定额，并监督润滑站执行情况。需配备专职润滑工程师，统筹润滑技术标准与油品选型。设备动力部门主导承担润滑材料的采购、仓储及废油回收工作，需确保油品质量符合标准，定期委托第三方检测库存油品质量，建立严格的出入库登记制度。供应部门协同支持各生产车间设立润滑分站，由车间主任直接管理，负责执行润滑五定操作、记录设备润滑状态，并按时提交润滑异常反馈报告。车间工段落地实施润滑专员岗位职责说明技术管理职能润滑工程师需具备机械或摩擦学专业背景，主导编制设备润滑图表、换油周期表，制定过滤清洗计划，并定期组织润滑技术培训。01化验监测职责化验员负责新油入库检测及在用油品状态分析，使用粘度计、光谱仪等设备评估油品劣化程度，出具检测报告指导换油决策。现场操作规范润滑工需持有二级以上钳工资格，按五定标准完成设备注油、滤油操作，管理专用润滑工具，并协助开展油样采集送检工作。安全环保管控专人负责废油回收再生处理，监督危化品存储合规性，确保废油再生设备符合环保要求，建立危废转移联单台账。020304设备部门每年协同生产、供应部门制定润滑材料预算，车间按月申报用油需求，润滑总站统一调配并监督执行进度。计划联动机制操作工发现设备润滑异常时，通过MES系统触发三级响应流程，润滑分站30分钟内现场诊断，重大故障由设备部门组织技术会诊。异常处理通道建立润滑管理信息系统，集成油品检测数据、设备润滑记录及故障案例，实现设备部门、车间、供应部门实时数据互通。数据共享平台跨部门协作流程设计润滑标准与规范制定03对冲压设备的曲轴连杆机构、导轨滑块、齿轮传动箱等核心摩擦部位进行系统排查，建立包含位置坐标、润滑方式（如飞溅润滑、压力循环润滑）的润滑点清单。关键摩擦副识别针对高温区域（液压系统）、多尘环境（开式齿轮）等特殊工况点，在润滑图表中用颜色标注防护要求，如耐高温润滑脂或密封式油路设计。工作环境标注根据赫兹接触压力与滑动速度将润滑点分为重载低速（如模具导向柱）、中载中速（主传动齿轮）、轻载高速（电机轴承）三类，匹配不同粘度等级的润滑剂。负荷-速度特性分级采用激光刻印或磁性标签对所有润滑点进行编号，配套电子档案记录各点位的润滑参数历史数据，便于追踪管理。可视化标识管理设备润滑点识别与分类01020304润滑油品选型技术标准基础油性能指标明确ISOVG32/46/68等粘度等级适用范围，规定合成油（PAO/酯类）与矿物油的选用界限，高温区域强制使用氧化安定性＞2000小时的合成油脂。添加剂包要求齿轮油须含极压抗磨剂（硫磷型）、液压油需具备抗乳化特性，轴承润滑脂的稠度等级（NLGI2/3）与滴点（＞180℃）需符合设备转速要求。兼容性测试规范新油品导入前需进行72小时材料相容性实验，检查密封件膨胀率（＜5%）及金属腐蚀等级（ASTMD665通过），避免化学反应导致失效。环保合规条款优先选择可生物降解润滑剂（如植物油基），废油回收处理需符合GB17145标准，含氯添加剂含量严格控制在100ppm以下。润滑周期与用量标准化时间-工况双维度设定常规工况下曲轴箱每2000小时换油，连续冲压模式（＞800次/分钟）缩短至1200小时，并通过油品检测（PQ指数＞80时提前换油）。定量加注控制采用带有刻度线的专用加油器具，如导轨润滑每次加注量为0.5±0.1ml/cm²，齿轮箱油位保持在视窗的60-80%区间。污染控制标准规定润滑油颗粒度等级（NAS8级以内），加油时须经过10μm精密过滤器，油箱呼吸器配备3μm级干燥剂滤芯。异常工况应急条款当环境温度超过35℃时，自动启动润滑系统双倍频次供油程序；粉尘浓度超标区域采用集中油脂补给站每日补脂。润滑操作流程规范04油位检查与补充对滑块导轨、齿轮啮合部位等关键摩擦副采用手动油枪定点润滑，每个润滑点注油3-5次，确保油脂均匀覆盖摩擦面。注油时需清洁注油嘴，防止粉尘随油脂进入润滑部位。关键点润滑操作集中润滑系统维护对于配备自动集中润滑系统的设备，需每日检查储油罐油位及油泵压力表（正常值0.2-0.5MPa），确认分配器各出口油流状态。发现油管堵塞或分配器卡滞时，应立即停机检修并记录异常情况。每日开机前需通过油标或视窗检查润滑油位，确保油位处于标定范围（通常在中线以上2/3处）。使用专用加油工具（如滤网漏斗）缓慢注入同型号润滑油，避免油液飞溅或混入杂质。注油后需空载运行设备3-5分钟，观察油路循环是否正常。日常润滑作业步骤分解润滑前设备状态检查要点安全隔离确认必须切断设备电源并悬挂"禁止操作"警示牌，待设备完全停止且运动部件冷却至40℃以下方可开始作业。检查急停按钮有效性，必要时使用机械锁止装置固定滑块。01润滑系统完整性检查重点检查油路接头密封性（无渗漏）、过滤器压差（＜0.1MPa）、油泵异响等异常现象。压力循环润滑系统需测试安全阀启闭压力是否符合设备说明书要求。油质污染评估通过油液观察窗或取样检测判断润滑油状态，若发现油液浑浊（含水量＞0.1%）、金属颗粒含量超标（铁谱分析＞100ppm）或粘度变化超过±15%，应立即安排换油并排查污染源。02使用红外测温枪检测轴承、导轨等部位运行温度（正常值＜65℃），配合振动检测仪测量异常振动值（通常要求＜4.5mm/s）。发现局部过热或振动超标需优先处理磨损问题再润滑。0403摩擦副磨损监测运行验收标准润滑完成后需进行空载试运行，检查各润滑点油膜形成情况（如导轨面应呈现均匀油膜反光），监测油压、油温等参数是否在允许范围内（参照设备技术手册）。异常噪音或温度波动需立即停机复查。润滑后验收与记录要求记录归档规范使用标准化润滑记录表，详细记载润滑日期、油品牌号（如L-HM46抗磨液压油）、加注量（精确到±5ml）、操作人员及设备状态备注。关键设备需附加油品检测报告（如水分含量、酸值等指标）。异常处理闭环对润滑过程中发现的设备隐患（如油封老化、油路锈蚀等），需在记录表中明确标注并同步录入设备维修跟踪系统，确保问题闭环处理。重大异常需在24小时内上报设备管理部门。润滑油脂存储与管理05应设立独立通风的润滑油储藏室，配备防爆照明和防火设施，远离热源与明火，地面需设置防泄漏沟槽和收油坑。大门需加锁并配备CO2灭火器，温度严格控制在0-40℃之间（理想范围23-30℃），湿度维持在50-70%。油品仓储环境与条件控制专用存储区域200L大桶必须卧放并用木楔固定，堆放不超过4层；18L小桶竖放且限高3层。露天存放时需水平放置并覆盖防水篷布，已开封油品必须移入室内存放。容器摆放规范仓库需避光防潮，避免阳光直射导致油品氧化。不同油品分类存放，变压器油等精密油品需专罐专线管理，液压油与齿轮油需分区域储存，防止交叉污染。环境防护措施保质期限控制未开封散装油储存不超过6个月，桶装油最长1年；润滑脂在10-25℃干燥环境下保质期3年，开封后需1年内用完。食品级润滑脂开封后必须密封并标注启用日期。标签信息完整每个容器需标明品名、牌号（如DP-CUT308）、生产批次、入库日期及安全数据。不同厂家同型号油品禁止混放，特殊情况下需先进行混对试验并标注"已混试"标识。先进先出原则采用彩色标签区分季度（如红/黄/蓝/绿对应四季），配合仓储管理系统确保先入库油品优先使用。精密油品需单独建立使用台账。异常油品隔离发现沉淀、变色或含水量超标的油品需立即移至"待检区"，经实验室检测确认变质后贴红色报废标签，防止误用。油脂保质期及标识管理01020304废油回收处理规范设置防渗漏废油收集箱（黄色标识），按液压油、齿轮油等分类回收。废油桶需标明"废油"字样及原油品类型，存储区域与新品间隔5米以上。专用回收体系委托具备危废处理资质的单位回收，转移时填写《危险废物转移联单》。含重金属废油需单独存放，禁止与普通废油混合。生物降解型冲压油需确保在有氧条件下处理。环保处理流程发生泄漏时立即用吸油棉围堵，小范围泄漏用专用吸附剂处理；大面积泄漏启动应急泵抽至事故池。沾染废油的废弃物按危废标准处置，禁止冲入排水系统。应急处理预案润滑工具与设备维护06润滑工具清单及使用规范油雾润滑系统适用于封闭齿轮、蜗轮的润滑系统，通过文氏管或超声雾化原理实现润滑油微米级雾化。使用时需注意空气压力和油雾浓度的设置，定期检查系统运行状态。电动润滑泵适用于中大型设备，能够提高润滑效率，减少人工操作的工作量。使用时应选择合适的型号，定期检查工作状态，合理设置润滑参数。手动润滑枪适用于小型设备和难以接近的润滑点，使用时需确保润滑剂均匀覆盖润滑点，避免润滑不足或过度润滑。定期清洁和检查润滑枪，确保其正常工作。自动润滑系统维护要点根据设备的具体需求选择合适的润滑系统，确保润滑效果。不同设备对润滑系统的需求不同，需仔细匹配。系统选择自动润滑系统的维护至关重要，需定期检查和维护系统，确保其正常工作。包括检查油位、油泵运行状态和油管路有无泄漏。发现系统异常时，如油压异常或润滑不足，应立即停机检查，排除故障后再继续使用。定期维护根据设备的具体情况，合理设置润滑参数，确保润滑剂能够均匀覆盖润滑点。润滑周期和油量的设置需精确。参数设置01020403故障处理工具清洁与保养制度定期清洁润滑工具使用后需及时清洁，防止残留润滑剂固化影响下次使用。特别是润滑枪和油泵的喷嘴部分，需用专用清洁剂清洗。检查密封件定期检查润滑工具的密封件和接头，确保无泄漏。如发现磨损或老化，应及时更换，避免润滑剂浪费和设备污染。存放规范润滑工具应存放在干燥、清洁的环境中，避免灰尘和湿气侵入。电动润滑泵和自动润滑系统需定期通电检查，防止长时间闲置导致故障。润滑作业安全规程07个人防护装备配置要求防滑安全鞋润滑作业区域易出现油污，防滑鞋底能有效降低滑倒风险，鞋面需具备防油渗透功能，避免油液接触皮肤。防油手套选用丁腈或氯丁橡胶材质手套，确保耐油性及抓握灵活性，防止油品直接接触手部皮肤导致过敏或化学伤害。防护眼镜/面罩防止高压润滑时油液飞溅入眼，镜片需符合ANSIZ87.1标准，确保抗冲击性和侧面防护。规范操作行为是预防润滑作业事故的核心，需严格禁止以下行为以保障作业安全：未穿戴完整PPE（如缺手套或眼镜）严禁接触润滑设备，违者需立即停工整改。禁止无防护操作设备未完全断电或锁定（LOTO）前，不得进行润滑作业，防止误启动造成机械伤害。禁止带电润滑不同型号润滑油需分类存放并明确标识，混用可能导致设备腐蚀或润滑失效。禁止混用油品危险操作禁止事项清单应急处理预案演练油品泄漏处理流程小范围泄漏：立即使用吸油棉或吸附颗粒覆盖泄漏区，清理后需用专用清洁剂去除残留，避免地面残留油渍。大范围泄漏：启动应急警报，疏散人员，使用防爆泵回收油液，并报告EHS部门进行环境评估。人员滑倒急救措施伤情评估：检查伤员意识及骨折情况，避免移动疑似脊柱受伤者，优先固定伤处并呼叫医疗支援。污染处理：若油品接触皮肤，立即用肥皂水冲洗15分钟，眼部接触需使用洗眼器持续冲洗并送医。润滑质量监测方法08油品污染度检测技术颗粒污染度分析采用ISO4406标准评估油液中固体颗粒的数量及粒径分布，通过光阻法或显微镜计数法检测4μm、6μm、14μm等关键尺寸通道的颗粒浓度，精准判断液压系统或齿轮箱的清洁度等级。水分含量检测利用卡尔费休法或红外光谱技术测定溶解水、游离水含量，防止水分破坏油膜强度、引发金属部件锈蚀或微生物滋生。污染物成分诊断结合发射光谱（如ICP）或扫描电镜能谱分析，识别铁、铜、铝等磨损金属元素，辅助定位设备内部异常磨损部位。通过磁性分离油液中铁磁性颗粒，分析其形态、尺寸及浓度趋势，区分正常磨合磨损与异常切削磨损。定期检测粘度、酸值、氧化值等参数，评估润滑油老化程度对设备保护性能的影响。在冲压设备关键轴承位安装传感器，实时监测振动频谱变化与温升异常，提前预警润滑失效导致的摩擦加剧问题。铁谱分析技术振动与温度监测油品理化指标跟踪通过多维度数据联动分析，实现从被动维修到预测性维护的转变，降低非计划停机风险并延长设备寿命。设备磨损状态监测手段润滑效果评估指标清洁度达标率统计月度油样检测结果中ISO4406等级达标比例，目标控制在ISO18/16/13以内，确保伺服阀等高精度元件无颗粒卡滞风险。建立污染度趋势图，分析滤芯更换周期与清洁度波动的关联性，优化过滤系统维护策略。030201磨损元素增长率设定铁、铜等特征元素的警戒值（如Fe>50ppm），结合设备运行小时数计算月均增长速率，识别异常磨损设备。通过元素比例分析（如Fe/Cr比值）判断齿轮或轴承的磨损阶段，指导备件更换计划。综合性能保持率评估润滑油在使用周期内粘度变化率（±10%以内）、酸值增幅（≤0.5mgKOH/g）等关键指标，确保润滑性能稳定。记录设备故障率与润滑指标的相关性，量化润滑管理对生产效率的提升效果。润滑异常处理流程09常见润滑故障识别指南1234油压异常波动表现为压力表指针剧烈摆动或持续低于标准值，可能由油泵磨损、滤网堵塞或调压阀失效引起，需检查液压站油位及泵体温度。润滑油呈现乳白色浑浊状，说明水分侵入，需立即停机更换油品并排查密封件老化或冷却器泄漏问题。油品乳化变质轴承过热异响温度超过80℃伴随金属摩擦声，多因润滑脂干涸或污染导致，应检查注油周期是否过短或密封是否失效。油管接头渗漏发现管壁油渍或滴漏现象，需用扭矩扳手复紧接头，若仍渗漏则需更换组合垫片或扩口式接头。异常上报与响应机制分级预警制度根据故障严重程度划分三级响应（黄/橙/红），黄色故障需4小时内处理，红色故障立即停机并启动应急预案。操作工通过MES系统提交电子工单，同步电话通知维修班长，确保信息传递无遗漏。维修完成后需由生产主管、维修负责人双签确认，并将处理过程录入设备管理系统形成知识库案例。双通道报修流程闭环跟踪管理故障排除技术方案库采用反向冲洗法，使用0.3MPa压缩空气配合专用清洗剂冲洗管道，末端需用100目滤网检测杂质排出量。拆卸阀体用煤油清洗，检查阀芯磨损情况，更换时需注意O型圈规格（如NBR70材质），安装后做保压测试。调整发生器气压至0.5-0.7MPa，检查文丘里管磨损情况，油杯液位需保持2/3以上，使用ISOVG32专用油。先检查冷却水循环系统（流量≥20L/min），再取样检测油品粘度，若低于标准值10%则需整体换油并清洗箱体。分配阀卡滞处理集中润滑系统堵塞油雾润滑浓度不足齿轮箱油温过高润滑数据记录与分析10润滑台账填写规范每次润滑作业需记录实际加油量（精确到0.1L）、油品批次号、操作人员签名，换油操作需额外记录旧油状态（如"旧油含铜屑，呈灰黑色"），补油需注明原因（如"日常补充""密封渗漏补偿"）。动态维护记录台账需严格按"设备编号-润滑点-油品类型"三级结构填写，设备编号遵循"车间代码+设备类型+序号"规则（如CT03-PRESS-012代表冲压车间3号冲床），润滑点需细化至"滑块导轨""齿轮箱轴承"等具体部位，油品类型需标注品牌与ISO粘度等级（如壳牌R32齿轮油）。标准化字段录入当发现油位异常下降（如单次补油超标准值20%）、油品乳化或设备振动加剧时，需在备注栏用红色字体标注，并同步触发设备点检流程。异常情况标注数据统计与趋势分析油品消耗跟踪按月统计各设备润滑点耗油量，建立"升/千冲次"或"升/运行小时"基准值，对连续3次超基准值15%的润滑点启动磨损检查（如滑块导轨间隙测量）。劣化指标监测通过定期油液检测报告，跟踪运动粘度变化率（±10%为警戒线）、酸值上升速度（0.1mgKOH/g/月为阈值）、铁元素含量（>50ppm需预警），生成折线图对比历史数据。设备状态关联将润滑数据与设备振动值（如加速度有效值mm/s²）、温度（轴承温升ΔT）同步分析，建立"高粘度油品-低温升""低污染度-低振动"等关联模型。基于数据的优化决策根据历史数据将"定时换油"升级为"按质换油"，对关键冲床主轴采用在线油品传感器监测，当水分含量>0.05%或颗粒污染度达NAS9级时自动触发换油工单。针对高速冲压设备（>800次/分钟）齿轮箱，将原用L-CKD220齿轮油替换为含极压添加剂（硫-磷型）的L-CKD320油，摩擦系数降低18%，换油周期从3个月延长至5个月。建立"润滑成本-故障损失"矩阵，对年润滑成本超设备价值2%或单次润滑失效导致停产损失超5万元的设备，优先实施自动润滑系统改造（如单点润滑器升级为集中润滑系统）。润滑策略迭代油品选型改进成本效益测算润滑人员培训体系11新员工润滑操作培训大纲基础理论强化系统讲解润滑原理、油品特性及设备润滑标准，确保新员工掌握润滑剂选择、加注方法及润滑点识别等核心知识，为实操奠定理论基础。安全规范内化强调润滑剂储存安全、废油回收环保要求，结合事故案例解析，培养新员工风险预判与应急处理能力。实操技能标准化通过模拟或真实设备场景进行分组训练，重点培训润滑泵操作、过滤器更换及冷却器维护等关键技能，配备导师实时纠正操作偏差。建立多维度的考核机制，通过理论测试与实操评估相结合的方式，持续跟踪员工润滑技能水平，确保操作规范性与设备维护质量。每季度组织闭卷考试，涵盖润滑材料选择、设备润滑周期等知识点，合格线设定为90分以上。理论考核模块半年一次现场操作考核，包括润滑油加注精度、润滑系统故障初级诊断等，由技术主管评分并归档。实操评估模块根据考核结果划分A/B/C三级，C级员工需参加补训并复测，A级员工可参与技术攻关项目。动态分级管理定期技能考核制度外部专家技术交流计划每年选派2-3名骨干参加国际润滑工程会议，学习高温/高负荷工况下的润滑解决方案，返厂后需提交技术报告并内部转训。与高校合作开展润滑材料研发项目，引入新型环保润滑剂测试数据，优化厂内润滑方案。行业技术研讨会邀请压力机原厂工程师现场指导模具润滑优化，针对冲压设备常见磨损问题（如导轨卡滞）提供定制化维护建议。组织润滑系统升级工作坊，学习智能润滑设备的安装调试，提升自动化润滑水平。设备厂商专项培训润滑管理考核机制12润滑计划完成率考核各部门是否按时完成月度润滑计划，需统计实际润滑设备数与计划数的百分比，确保关键设备覆盖率达100%。润滑剂使用合规性检查润滑剂型号、用量是否符合《设备维护保养规程》，杜绝错用、混用油品现象，记录违规次数。设备故障关联润滑率统计因润滑问题导致的设备故障占比，分析润滑质量与设备运行状态的直接关联性。润滑记录完整性评估润滑台账的填写规范性，包括时间、部位、油品型号等要素是否完整，按月抽查记录缺失率。漏油问题整改时效跟踪漏油设备上报后的修复周期，设定从发现问题到闭环处理的标准时限（如72小时）。关键绩效指标（KPI）设定0102030405部门/个人奖惩实施细则润滑点缺损处罚因润滑不良导致设备停机超8小时，对直接责任人扣发当月奖金，部门负责人连带扣除20%绩效。重大润滑事故追责超额完成奖励创新改善提案奖对缺失油杯、油嘴的责任部门处以50-100元/个的罚款，并在月度考核中扣减相应绩效分。检修单位每超额完成1个计划外润滑点检修，嘉奖30元/点，由工艺设备员签字确认后兑现。对提出润滑技术改进（如自动注油装置应用）的员工给予200-500元奖励，并纳入晋升评估加分项。持续改进反馈通道润滑质量月度分析会由机动部牵头，汇总各车间润滑异常数据，制定针对性改进措施并跟踪落实效果。在车间设置实体/电子意见箱，收集润滑操作痛点，48小时内响应合理化建议。每月组织生产、设备、安全部门开展润滑专项检查，现场协调解决边界责任问题。一线员工建议箱跨部门联合巡检节能环保润滑实践13环保型润滑油推广计划政策合规性响应《中国制造2025》绿色制造要求，通过ISO14001环境管理体系认证，满足国家《重点行业挥发性有机物削减行动计划》对工业润滑剂的环保指标。提升设备兼容性推广低硫、低磷配方的润滑油，减少对金属部件的腐蚀性，延长冲压模具寿命，同时兼容现有润滑系统无需设备改造。减少环境污染采用可生物降解基础油（如酯类、聚α烯烃）替代矿物油，降低废油处理过程中对土壤和水源的污染风险，符合欧盟EEL和OECD301B降解标准。通过优化润滑技术和设备管理，实现冲压设备能耗降低15%以上，同时减少润滑剂消耗量20%-30%。安装自动润滑系统（如单点润滑器），根据设备运行负荷动态调节油量，避免过量润滑导致的能源浪费。精准润滑技术应用建立离心过滤+真空脱水工艺的废油处理线，将废油清洁度恢复至NAS8级，实现60%的废油回用率。废油再生循环在液压润滑系统中加装板式换热器，回收润滑油冷却过程中的余热用于车间供暖，年节能可达8万kWh。热能回收改造