品质部2025年度工作总结与2026年度工作计划

汇报人:XXXX2026年01月11日品质部2025年度工作总结与2026年度工作计划CONTENTS目录01

2025年度工作回顾02

2025年存在的问题与挑战03

2026年度工作目标04

2026年度重点工作计划05

重点项目实施方案06

资源保障与风险控制2025年度工作回顾01质量管理体系建设与优化成果体系文件修订与完善

依据行业标准和公司发展需求，全面梳理并优化现有质量管理体系，完成质量手册、程序文件及作业指导书的修订工作，确保文件的有效性和可操作性。内部审核与管理评审有效实施

全年开展内部审核[X]次，管理评审[X]次，提出改进措施[X]项，通过及时发现并解决体系运行中的问题，有效提升了质量管理体系的运行效率。顺利通过外部审核认证

确保质量管理体系持续有效运行，成功通过ISO9001:2015质量管理体系第三方年度监审，为公司产品质量提供了坚实的制度保障。供应商质量管理成效

供应商评估与优化全年共评估供应商[X]家，通过对质量控制能力、交货期、服务水平等方面的综合评估，淘汰不合格供应商[X]家，新引入优质供应商[X]家，优化了供应链结构。

原材料质量提升通过与供应商紧密合作及严格的来料检验，原材料检验合格率较去年提高了[X]%，为产品质量稳定提供了源头保障。

供应商管理体系完善建立了完善的供应商档案和评价体系，实现了对供应商的动态管理和持续监督，提升了供应商的整体质量水平。过程质量控制提升情况

检验计划与标准完善制定了详细的过程检验计划和检验标准，明确各工序检验项目、方法及判定准则，为过程质量控制提供了统一依据。

检验频次与力度加强增加了过程检验的频次和力度，对关键工序进行重点监控，确保质量问题早发现、早处理，有效防止不合格品流转。

检测设备与技术升级引入了先进的质量检测设备和技术，提高了检验的准确性和效率，为过程质量控制提供了更可靠的技术支持。

过程检验与问题处理成效全年共检验产品[X]批次，发现并处理质量问题[X]起，过程产品一次交检合格率达到了[X]%，较去年提升了[X]个百分点。客户投诉处理与满意度提升客户投诉处理机制与成效建立快速响应的客户投诉处理机制，确保客户投诉得到及时、有效解决。2025年共处理客户投诉[X]起，客户投诉解决率达到[X]%。客户投诉原因分析与改进对客户投诉进行详细记录和分析，找出问题根源并采取针对性改进措施。通过有效的投诉处理，客户满意度较去年提高了[X]%。客户满意度调查与反馈定期开展客户满意度调查，收集客户意见和建议。根据调查结果，不断优化产品和服务质量，提升客户体验。客户沟通与关系维护加强与客户的沟通与合作，定期走访客户，了解客户需求和期望。通过建立良好的客户关系，提高客户忠诚度和复购率。质量培训与员工能力建设

2025年度培训开展情况全年共开展质量培训[X]次，培训人数达到[X]人次，内容涵盖质量管理体系、质量工具应用、质量控制方法等，有效提升了员工的质量意识和业务水平。

培训内容与形式创新组织了多种形式的质量培训活动，包括内部培训与外部学习交流，针对不同岗位需求设计课程，如对检验人员进行检验技能培训，对管理人员进行质量工具应用培训。

2026年培训计划与目标制定详细的质量管理人员培训计划，定期组织内部培训和外部学习交流活动，鼓励参加职业资格认证考试，培养[X]名具有高级质量工程师水平的专业人才，提升团队整体专业能力和综合素质。2025年存在的问题与挑战02质量数据分析利用不足问题数据挖掘深度不够虽收集大量质量数据，但对数据的分析和挖掘不够深入，未能充分发挥其在质量管理决策中的作用，潜在质量问题难以及时发现。统计分析方法单一质量数据的统计和分析方法相对单一，缺乏系统性和科学性，影响了对质量问题根源的准确判断和有效改进。数据应用场景有限质量数据主要用于统计和报表，在质量改进、预测预警等方面的应用不足，未能为质量管控提供动态、前瞻性的支持。部门间沟通协作机制待完善信息传递效率与准确性不足在质量管理过程中，部门间信息传递存在不及时、不准确的问题，导致工作效率低下，影响质量问题的快速解决。跨部门质量问题协调机制不健全对于涉及多个部门的质量问题，缺乏有效的协调机制和明确的责任划分，难以形成合力，影响问题的根本解决。质量管理协同意识有待加强部分部门对质量管理的协同重要性认识不足，未能充分配合品质部的工作，导致质量改进措施在执行层面遇到阻力。质量管理人员专业能力短板01先进质量管理工具应用不足部分质量管理人员对统计过程控制（SPC）、六西格玛等先进质量工具掌握不够，未能有效运用其进行数据分析和过程改进，导致质量问题分析深度不足。02质量数据分析与挖掘能力欠缺虽然收集了大量质量数据，但对数据的系统性、科学性分析和挖掘不够深入，统计方法相对单一，未能充分发挥数据在质量管理决策中的作用，潜在质量问题难以及时发现。03跨部门沟通协调技巧有待提升在处理跨部门质量问题时，部分管理人员沟通协调方式方法不够灵活有效，导致信息传递不及时、不准确，影响质量问题的快速解决和工作效率。04新质量管理理念与技术掌握滞后随着行业发展和技术进步，对新的质量管理理念、标准以及智能化检测技术的学习和应用跟不上步伐，在应对复杂质量问题和新兴业务领域时显得力不从心。2026年度工作目标03质量管理体系持续有效运行目标

确保质量管理体系持续有效运行通过定期内部审核与管理评审，及时发现并解决体系运行中的问题，确保质量管理体系符合ISO9001等相关标准要求，并能适应公司发展和市场变化。

顺利通过外部审核认证积极准备并配合外部认证机构的审核工作，确保质量管理体系持续满足认证要求，成功通过年度外部审核及必要的换证审核。

提升体系文件的适宜性与可操作性根据公司业务发展和实际运行情况，定期对质量手册、程序文件及作业指导书等体系文件进行评审和修订，增强其适宜性、充分性和可操作性。产品质量与客户满意度提升目标

产品合格率提升目标2026年产品一次交检合格率提升至98%以上，通过加强原材料检验、优化生产过程控制及严格成品检验流程实现。

客户投诉率降低目标客户投诉率降低30%，深入分析投诉原因并制定针对性改进措施，确保客户投诉解决率维持在98%以上。

客户满意度提升目标客户满意度在现有基础上提高5个百分点，客户净推荐值（NPS）达到60分，强化质量可靠性以提升复购率。

高端产品质量目标高端料号产品DPPM（每百万件缺陷数）控制在100以内，关键特性PPK≥2.0的过程占比提升至95%。供应商管理优化目标

01提升供应商来料合格率2026年目标将主要原材料检验合格率在2025年基础上再提高[X]%，达到[X]%以上，从源头保障产品质量稳定性。

02完善供应商动态评估体系优化供应商评价指标，增加技术研发能力、创新能力等评估维度，确保年度供应商评估覆盖率100%，优质供应商占比提升至[X]%。

03强化供应商战略合作关系与核心供应商签订质量对赌协议，明确关键质量指标及奖惩措施，推动共建质量改进项目，实现供应链质量协同提升。

04提升供应商问题响应效率建立供应商质量问题快速响应机制，要求重大质量问题24小时内提供整改方案，常规问题48小时内完成闭环处理，提升供应链风险应对能力。质量团队能力建设目标专业技能提升目标培养[X]名具有高级质量工程师水平的专业人才，鼓励质量管理人员参加质量工程师、六西格玛黑带等职业资格认证考试，提升专业能力和综合素质。质量工具应用目标提升质量工具普及率，目标由[X]%提升到81%，确保团队成员熟练掌握统计过程控制（SPC）、六西格玛管理、FMEA等先进质量管理工具与方法。培训与发展目标制定详细培训计划，全年组织内部培训[X]次、外部培训[X]次，内容涵盖质量管理体系、质量工具应用、检验技能等，培训人数达到[X]人次，提升团队整体业务水平。团队稳定性目标将质量工程师离职率控制在≤10%，通过完善晋升通道、优化薪酬体系、加强团队文化建设，提高团队凝聚力与归属感，建立可持续人才梯队。2026年度重点工作计划04深化质量数据分析与应用

构建统一质量数据管理平台整合进料检验、过程控制、成品检验及客户投诉等全流程质量数据，建立统一的数据仓库，实现数据分类、整理与集中存储，为深度分析奠定基础。

引入先进数据分析工具与方法引入统计过程控制（SPC）、六西格玛等先进工具，以及AI视觉检测、大数据分析技术，深入挖掘质量数据背后的潜在问题，提升问题预警与识别能力。

建立质量数据分析会议机制定期召开质量数据分析会议，对关键质量指标（如PPM、一次合格率、客户投诉率）进行趋势分析与异常排查，为质量管理决策提供科学依据。

推动质量数据驱动的持续改进基于数据分析结果，识别质量瓶颈与改进机会，针对性制定并实施纠正预防措施，形成“数据收集-分析-改进-验证”的闭环管理，提升质量管理的系统性与科学性。构建跨部门质量协同机制

建立跨部门质量协调会议制度定期召开质量协调会，邀请研发、生产、销售等部门参与，共同讨论和解决跨部门的质量问题，确保信息传递及时、准确，提高问题解决效率。

完善质量问题联合处理流程明确跨部门质量问题的上报、分析、处理及反馈流程，指定各部门接口人，形成快速响应、协同处理的工作机制，确保质量问题得到及时有效的解决。

搭建质量信息共享平台建立统一的质量信息共享平台，实现各部门质量数据、问题案例、改进措施等信息的实时共享，促进部门间的知识交流与经验借鉴，提升整体质量管理水平。实施质量管理人员能力提升计划

制定分层培训体系针对不同层级质量管理人员设计差异化培训内容，资深工程师聚焦体系审核与复杂问题分析，初级工程师强化检验技能与标准掌握，计划全年开展内部培训[X]次，外部专业培训[X]次。

引入专业资格认证鼓励质量管理人员参加质量工程师、六西格玛黑带/绿带等职业资格认证，2026年目标培养[X]名高级质量工程师，[X]名六西格玛黑带，提升团队专业资质水平。

建立内部讲师队伍选拔经验丰富的质量骨干组建内部讲师团队，开发针对性培训课程，全年计划完成[X]门内部课程开发，提升培训的实用性与及时性，人均培训时长不少于[X]小时。

开展跨部门实践交流组织质量管理人员参与生产、研发等部门轮岗学习，加深对业务流程的理解；定期举办质量案例分享会，促进跨部门质量改进经验的复用，提升问题解决综合能力。优化供应商管理体系

完善供应商评估与准入机制建立包含技术研发能力、创新能力等指标的供应商评价体系，对新引入供应商进行严格的实地考察和多维度评估，确保引入优质供应商。

强化供应商日常管理与绩效监控定期对供应商进行绩效评估，建立供应商绩效档案，对来料不良率≥3%、整改响应超时的供应商启动淘汰流程，提升供应链整体质量水平。

深化与优质供应商的战略合作与优质供应商建立长期稳定的合作关系，共同开展质量改进活动，签订“质量对赌协议”，明确质量目标与奖惩措施，实现互利共赢。

建立供应商质量数据共享与追溯平台搭建供应商实时数据通道，关键特性数据（如CPK、尺寸、拉力）定期推送，实现来料质量的全程追溯，提升供应链质量透明度与响应速度。强化过程质量控制与智能化升级

关键工序监控与标准化优化生产过程质量控制流程，加强对关键工序和特殊过程的监控，制定详细的过程检验计划和检验标准，确保关键特性参数稳定。

引入先进检测设备与技术引入先进的自动化检测设备和智能化管理系统，如AI视觉全检，提高过程质量控制的准确性和效率，替代人工目检，节省人力成本。

统计过程控制（SPC）应用引入统计过程控制（SPC）等先进质量管理工具，通过X-R控制图等对核心参数进行实时监控，波动预警响应时间控制在规定范围内，及时发现并预防质量问题。

数字化质量追溯体系建设建立完善的过程质量数据采集和追溯系统，实现从原材料投入到成品产出的全流程数据跟踪，确保产品质量问题可追溯、原因可分析。完善客户投诉预防与快速响应机制

构建客户需求与期望识别体系联合销售部门建立“客户质量需求池”，系统收集并分析客户对产品性能、可靠性、合规性等方面的核心诉求，形成结构化需求清单，为产品设计、生产及服务优化提供导向。

建立客户投诉预警与前置干预机制基于历史投诉数据及客户反馈信息，运用数据分析工具识别潜在质量风险点，设立预警阈值。对接近阈值的风险项，及时启动跨部门协同的前置干预措施，防范投诉发生。

优化投诉快速响应与闭环处理流程明确投诉受理、原因分析、措施制定、实施验证、结果反馈各环节的职责与时限。确保客户投诉2小时内响应，24小时内提供初步解决方案，建立投诉处理台账，实现100%闭环管理。

强化投诉数据分析与改进应用定期对客户投诉进行分类统计与趋势分析，识别高频、重大投诉问题及其根本原因。将分析结果应用于产品设计优化、生产过程改进、供应商质量管控及服务流程提升，持续降低投诉率。

提升客户投诉处理满意度建立投诉处理满意度回访机制，在投诉解决后对客户进行回访，了解其对处理过程和结果的满意度。针对不满意项及时调整改进，力争客户投诉解决满意度达到98%以上。推进质量文化建设与全员参与

质量文化宣贯与氛围营造通过内部培训、宣传专栏、质量月活动等多种形式，宣贯“零缺陷”、“一次做对”的质量理念，提升全员质量意识。全年计划组织质量主题宣传活动不少于4次，覆盖全体员工。

质量改进小组（QCC）活动开展鼓励各部门成立QCC小组，围绕生产过程中的质量瓶颈问题开展攻关。目标全年注册QCC课题不少于20项，结项率达到85%以上，产生直接经济效益不低于100万元。

员工质量建议激励机制建立员工质量建议收集、评审与奖励机制，对采纳的有效建议给予物质和精神奖励。目标全年收集质量建议不少于300条，采纳率不低于20%，发放奖励金额不少于5万元。

质量技能比武与知识竞赛定期组织质量检验技能比武、质量知识竞赛等活动，以赛促学，提升员工专业技能。计划每季度举办1次技能比武或知识竞赛，参与人数覆盖品质部及生产骨干员工80%以上。重点项目实施方案05质量数据管理系统建设方案

系统架构设计构建覆盖原材料检验、过程控制、成品检验、客户投诉全流程的质量数据管理系统，实现数据采集、存储、分析、应用一体化，支持与现有ERP、MES系统数据对接。

数据采集与整合规范质量数据采集标准，明确各环节数据采集点、采集频率及责任人。通过自动化检测设备接口对接、人工录入规范化等方式，确保数据实时、准确、完整，建立统一的质量数据仓库。

数据分析工具引入引入统计过程控制（SPC）、六西格玛等先进数据分析工具，实现对关键质量指标（如PPM、一次合格率、客户投诉率）的趋势分析、异常预警和根因追溯，提升数据驱动决策能力。

应用模块规划规划供应商质量评估模块、过程质量监控模块、成品质量追溯模块及客户投诉分析模块，通过定制化报表和可视化看板，为管理层提供直观的质量状况洞察，为各部门提供精准的质量改进依据。关键工序SPC系统导入计划系统选型与方案确定Q1完成SPC系统市场调研，对比主流品牌功能与适配性，结合公司生产特性（如关键工序类型、数据采集需求）确定系统型号，3月底前完成技术协议签订。数据采集点与参数设定Q1梳理冲压、焊接等5个关键工序，明确每个工序需监控的质量特性参数（如尺寸公差、强度值），确定数据采集频率（实时/每小时）及样本量，形成《SPC数据采集规范》。硬件部署与软件配置Q2完成关键工序检测设备与SPC系统的数据接口开发，部署数据采集终端12台；配置控制图类型（X-R图、P图等）及预警规则（如超出3σ报警），6月底前完成系统联调。人员培训与试运行Q2开展操作人员与质量工程师培训，内容包括数据录入、异常判读及系统操作，共培训80人次；7月选取2个试点工序试运行，收集反馈优化系统，8月全工序正式上线。供应商战略合作推进方案供应商评估体系升级完善供应商评价体系，增加技术研发能力、创新能力等评估指标，建立科学的供应商绩效档案，对供应商进行分类分级管理。优质供应商战略合作构建加强与优质供应商的沟通与协作，建立长期稳定的战略合作关系，共同开展质量改进活动，实现互利共赢。供应商质量对赌协议签订与核心供应商签订“质量对赌协议”，将关键质量指标（如DPPM）写入合同，明确违约赔偿条款，激励供应商提升质量水平。供应商实时数据通道搭建建立供应商关键特性数据（如CPK、尺寸、拉力）实时推送机制，每2小时推送一次数据，实现对供应商生产过程的远程监控。质量工程师培养与认证计划

年度培养目标2026年计划培养[X]名具有高级质量工程师水平的专业人才，提升质量管理人员的专业能力和综合素质，以适应公司业务发展和质量管理要求的不断提高。

培训体系构建制定详细的质量管理人员培训计划，内容涵盖质量管理体系、质量工具应用（如SPC、六西格玛）、质量控制方法等。定期组织内部培训和外部学习交流活动，全年计划开展培训[X]次。

职业资格认证推动鼓励质量管理人员参加相关的职业资格认证考试，如质量工程师、六西格玛黑带/绿带等。建立认证激励机制，对通过认证的人员给予适当奖励，提升团队整体专业资质水平。

实战能力提升通过参与质量改进项目、跨部门协作以及案例研讨等方式，提升质量工程师解决实际问题的能力。安排资深工程师进行“传帮带”，促进经验传承和技能提升，确保培训效果落地。资源保障与风险控制062026年度质量预算规划

预算总览与分配原则2026年质量部预算总额[X]万元，将围绕"精准投入、效益优先"原则，重点分配至质量改进项目、检测设备升级、人员培训及数字化建设等关键领域，确保质量投入与经营目标紧密挂钩。

重点项目预算明细质量改进项目预算[X]万元，重点支持"零缺陷交付"攻关组（480万元）、AI视觉全检设备部署（[X]万元）及供应商质量对赌协议保障金（[X]万元）；数字化建设预算[X]万元，用于QMS-MES接口重构（120万元）及CSR自动抓取机器人开发（[X]万元）。

成本控制与效益预期通过优化检验流程、提高设备利用率及推行预防式质量管控，预计2026年质量成本率降至2.5%以下，较2025年再降0.47个百分点，释放毛利约2500万元，实现质量投入的高效回报。

预算执行与监控机制建立月度预算执行跟踪机制，设置预算预警线（偏差±10%），定期分析投入产出比；对关键项目（如高端料号零缺陷项目）实行专项预算管理，确保资源精准投放与目标达成。潜在风险识