石混凝土挡墙施工流程详解

石混凝土挡墙施工流程详解一、石混凝土挡墙施工流程详解

1.1施工准备

1.1.1技术准备

石混凝土挡墙施工前，需进行详细的技术准备工作。首先，施工单位需组织技术人员对施工图纸进行深入解读，明确挡墙的设计参数，包括墙高、墙厚、坡度、基础深度等关键指标。其次，需编制详细的施工方案，明确施工工艺流程、质量控制标准、安全防护措施等内容，并报送监理单位审核批准。此外，还需对施工人员进行技术交底，确保每位施工人员熟悉施工图纸、操作规程和质量要求。技术准备阶段还需进行现场踏勘，了解施工现场的地形地貌、地质条件、周边环境等情况，为施工方案的具体实施提供依据。

1.1.2材料准备

石混凝土挡墙施工的材料主要包括块石、水泥、砂、石子、水等。块石需选用质地坚硬、无裂缝、无风化的花岗岩或玄武岩，其粒径应均匀，尺寸符合设计要求。水泥宜选用P.O42.5标号硅酸盐水泥，砂应选用中砂，含泥量不超过3%。石子应选用粒径为5-20mm的碎石，含泥量不超过1%。水应采用洁净的饮用水或符合标准的工业用水。所有材料进场前需进行严格检验，确保其质量符合设计要求和国家标准。材料堆放时需分类存放，并做好防雨、防潮措施，避免材料受潮影响施工质量。

1.1.3机械准备

石混凝土挡墙施工需配备多种机械设备，包括挖掘机、装载机、混凝土搅拌机、运输车、振捣器、切割机等。挖掘机主要用于开挖基坑，装载机用于装载和转运材料，混凝土搅拌机用于拌制混凝土，运输车用于运输混凝土和块石，振捣器用于振捣混凝土，切割机用于切割伸缩缝。机械设备进场前需进行检查和调试，确保其性能良好，满足施工需求。施工过程中还需安排专人进行机械操作和维护，确保机械安全高效运行。

1.1.4劳动力准备

石混凝土挡墙施工需组织专业的施工队伍，包括测量员、钢筋工、混凝土工、石工、安全员等。测量员负责施工过程中的测量放线，确保挡墙的垂直度和坡度符合设计要求。钢筋工负责钢筋的制作和安装，混凝土工负责混凝土的拌制和浇筑，石工负责块石的铺砌，安全员负责施工现场的安全管理。施工前需对施工人员进行岗前培训，提高其操作技能和安全意识。施工过程中还需合理安排劳动力，确保施工进度和质量。

1.2基坑开挖

1.2.1开挖方法

石混凝土挡墙基坑开挖可采用机械开挖或人工开挖。机械开挖适用于大型基坑，可提高开挖效率，但需注意控制开挖深度和边坡稳定性，避免超挖或扰动地基。人工开挖适用于小型基坑或机械无法作业的区域，但效率较低，需加强劳动保护。开挖过程中需根据设计要求确定边坡坡度，防止边坡坍塌。开挖完成后需进行基底清理，确保基底平整，符合设计要求。

1.2.2边坡支护

基坑开挖过程中需根据土质条件和开挖深度进行边坡支护。常见的边坡支护方法包括放坡、挡土板、锚杆等。放坡适用于土质较好、开挖深度较浅的基坑，但需注意控制放坡角度，防止边坡失稳。挡土板适用于开挖深度较深的基坑，可有效地防止边坡坍塌。锚杆适用于土质较差或开挖深度较深的基坑，通过锚杆将土体与挡墙连接，提高边坡稳定性。边坡支护设计需根据地质条件进行计算，确保其承载能力和稳定性满足设计要求。

1.2.3基底处理

基坑开挖完成后需对基底进行处理，确保基底平整、密实，符合设计要求。首先，需清除基底表面的虚土和杂物，确保基底干净。其次，需对基底进行平整，使用推土机或人工进行整平，确保基底表面平整度符合设计要求。最后，需对基底进行碾压，使用压路机或振动碾压机进行碾压，确保基底密实度达到设计要求。基底处理完成后需进行检验，确保其平整度和密实度符合设计要求。

1.2.4基础施工

基坑处理完成后需进行基础施工，基础是挡墙的支撑结构，其质量直接影响挡墙的稳定性。基础施工主要包括基础垫层和基础梁的施工。基础垫层通常采用砂垫层或碎石垫层，用于提高基底的承载能力和排水性能。基础梁采用钢筋混凝土结构，需按设计要求进行钢筋绑扎和混凝土浇筑。基础施工过程中需严格控制标高和尺寸，确保基础梁的位置和形状符合设计要求。基础施工完成后需进行检验，确保其标高、尺寸和强度符合设计要求。

1.3石混凝土挡墙砌筑

1.3.1块石选择与加工

石混凝土挡墙砌筑需选用质地坚硬、无裂缝、无风化的块石，块石的大小应均匀，尺寸符合设计要求。块石加工前需进行清洗，去除表面泥土和杂物，确保块石干净。块石加工可根据设计要求进行切割或整形，确保块石的形状和尺寸符合设计要求。加工后的块石需分类存放，并做好防雨、防潮措施，避免块石受潮影响施工质量。

1.3.2铺浆砌筑

石混凝土挡墙砌筑采用铺浆砌筑方法，首先需在基底或基础梁上铺一层砂浆，砂浆厚度一般为20-30mm，确保块石能够牢固地粘结在基底或基础梁上。铺浆时需注意砂浆的均匀性和饱满度，避免出现空鼓或开裂现象。块石铺砌时需轻轻敲击，确保块石与砂浆充分接触，提高砌筑质量。铺浆砌筑过程中需严格控制块石的排列和间距，确保挡墙的平整度和垂直度符合设计要求。

1.3.3钢筋设置

石混凝土挡墙砌筑过程中需设置钢筋，钢筋主要用于提高挡墙的承载能力和抗震性能。钢筋设置前需按设计要求进行钢筋加工，确保钢筋的尺寸和形状符合设计要求。钢筋设置时需按设计要求的位置和间距进行绑扎，确保钢筋的位置准确。钢筋绑扎完成后需进行隐蔽工程验收，确保钢筋的位置、尺寸和数量符合设计要求。

1.3.4填充与压实

块石铺砌完成后需进行填充和压实，填充材料通常采用碎石或砂，用于填充块石之间的空隙，提高挡墙的密实度。填充时需注意填充材料的粒径和含泥量，避免填充材料过大或含泥量过高影响施工质量。填充完成后需进行压实，使用夯实机或人工进行压实，确保填充材料的密实度符合设计要求。填充与压实过程中需严格控制挡墙的平整度和垂直度，确保挡墙的形状符合设计要求。

1.4混凝土浇筑

1.4.1混凝土配合比设计

石混凝土挡墙浇筑前需进行混凝土配合比设计，混凝土配合比设计需根据设计强度、施工要求和原材料质量进行计算。混凝土强度等级通常为C20或C25，砂率控制在35%-40%，水灰比控制在0.5-0.6。配合比设计完成后需进行试配，确保混凝土的强度、和易性和耐久性符合设计要求。

1.4.2混凝土拌制

混凝土拌制前需对原材料进行检验，确保原材料的质量符合设计要求。混凝土拌制时需按配合比要求进行投料，确保投料准确。拌制过程中需严格控制搅拌时间，确保混凝土拌制均匀。拌制完成后需进行取样检验，确保混凝土的强度、和易性和耐久性符合设计要求。

1.4.3混凝土运输

混凝土运输需采用混凝土搅拌运输车，运输过程中需防止混凝土离析和坍落度损失。运输距离较远时需进行中途加水，但加水量需严格控制，避免影响混凝土的强度。混凝土到达施工现场后需进行坍落度检验，确保混凝土的和易性符合设计要求。

1.4.4混凝土浇筑

混凝土浇筑前需对模板进行清理，确保模板干净无杂物。浇筑时需按设计要求分层浇筑，每层浇筑厚度控制在30-50mm，确保混凝土浇筑均匀。浇筑过程中需使用振捣器进行振捣，确保混凝土密实，避免出现蜂窝或麻面现象。振捣时需注意振捣时间和振捣深度，避免振捣过度或振捣不足影响施工质量。

1.5质量控制

1.5.1材料检验

石混凝土挡墙施工过程中需对材料进行严格检验，确保材料的质量符合设计要求和国家标准。块石需检验其强度、尺寸和形状，水泥需检验其强度等级和安定性，砂和石子需检验其粒径、含泥量和级配，水需检验其pH值和杂质含量。材料检验不合格的材料严禁使用，确保施工质量。

1.5.2施工过程控制

石混凝土挡墙施工过程中需进行严格的过程控制，确保每道工序的质量符合设计要求。测量放线需准确，块石铺砌需平整、垂直，钢筋设置需准确，混凝土浇筑需密实，伸缩缝设置需均匀。施工过程中还需进行隐蔽工程验收，确保每道工序的质量符合设计要求。

1.5.3成品检验

石混凝土挡墙施工完成后需进行成品检验，确保挡墙的强度、平整度和垂直度符合设计要求。挡墙强度检验通常采用回弹法或钻芯法进行，平整度和垂直度检验采用水平尺和吊线进行。成品检验不合格的挡墙需进行修复或加固，确保挡墙的工程质量。

1.5.4质量记录

石混凝土挡墙施工过程中需做好质量记录，记录内容包括材料检验记录、施工过程记录、隐蔽工程验收记录和成品检验记录。质量记录需真实、完整，并妥善保存，为工程质量提供依据。

1.6安全与环保

1.6.1安全措施

石混凝土挡墙施工过程中需采取严格的安全措施，确保施工安全。基坑开挖过程中需设置安全护栏，防止人员坠落。机械操作时需设置安全操作规程，并安排专人进行操作和维护。高处作业时需设置安全带，防止人员坠落。施工过程中还需进行安全教育培训，提高施工人员的安全意识。

1.6.2环保措施

石混凝土挡墙施工过程中需采取环保措施，减少施工对环境的影响。施工过程中产生的废水需经过处理后再排放，施工产生的废料需分类收集并妥善处理。施工过程中还需控制施工噪音，避免影响周边环境。

1.6.3应急预案

石混凝土挡墙施工过程中需制定应急预案，应对突发事件。常见的突发事件包括基坑坍塌、机械事故、人员伤害等。应急预案需包括应急组织机构、应急物资准备、应急处理流程等内容，并定期进行演练，提高应急处置能力。

二、施工测量放线

2.1测量准备

2.1.1测量仪器准备

施工测量放线前需准备多种测量仪器，包括全站仪、水准仪、经纬仪、钢尺等。全站仪用于测量挡墙的平面位置和高程，水准仪用于测量挡墙的标高，经纬仪用于测量挡墙的垂直度和坡度，钢尺用于测量挡墙的尺寸。所有测量仪器需进行校准，确保其精度符合施工要求。测量仪器需妥善保管，避免损坏或丢失。施工前需对测量人员进行培训，确保其熟练掌握测量仪器的使用方法。

2.1.2测量基准点设置

施工测量放线前需设置测量基准点，基准点用于确定挡墙的平面位置和高程。基准点设置前需进行现场踏勘，选择稳定的基准点位置，避免受到施工影响的基准点。基准点设置时需使用混凝土浇筑，确保基准点的稳定性和精度。基准点设置完成后需进行测量，确保基准点的精度符合施工要求。基准点需进行编号和标记，方便后续测量使用。

2.1.3测量方案编制

施工测量放线前需编制测量方案，测量方案需包括测量方法、测量精度、测量步骤等内容。测量方法需根据挡墙的设计参数和现场条件进行选择，测量精度需符合设计要求和国家标准，测量步骤需详细、清晰，确保测量过程有序进行。测量方案编制完成后需报送监理单位审核批准，确保测量方案的可行性和合理性。

2.2挡墙轴线放线

2.2.1轴线点测定

挡墙轴线放线前需测定轴线点，轴线点是确定挡墙平面位置的关键点。轴线点测定前需根据设计图纸和基准点进行测量，确保轴线点的位置准确。轴线点测定时需使用全站仪或经纬仪进行测量，确保轴线点的精度符合施工要求。轴线点测定完成后需进行标记，方便后续放线使用。

2.2.2轴线线放出

轴线点测定完成后需根据轴线点放出轴线线，轴线线是确定挡墙平面位置的关键线。轴线线放出前需根据轴线点的位置进行测量，确保轴线线的位置准确。轴线线放出时需使用钢尺或拉线进行，确保轴线线的精度符合施工要求。轴线线放出完成后需进行标记，方便后续施工使用。

2.2.3轴线线校核

轴线线放出完成后需进行校核，确保轴线线的位置和精度符合设计要求。轴线线校核时需使用全站仪或经纬仪进行测量，确保轴线线的直线度和间距符合设计要求。轴线线校核不合格的需进行修正，确保轴线线的精度符合施工要求。

2.3高程控制测量

2.3.1高程基准点测定

高程控制测量前需测定高程基准点，高程基准点是确定挡墙标高的关键点。高程基准点测定前需根据水准点进行测量，确保高程基准点的精度符合施工要求。高程基准点测定时需使用水准仪进行测量，确保高程基准点的精度符合施工要求。高程基准点测定完成后需进行标记，方便后续测量使用。

2.3.2高程控制点设置

高程控制测量前需设置高程控制点，高程控制点是确定挡墙标高的关键点。高程控制点设置前需根据高程基准点进行测量，确保高程控制点的精度符合施工要求。高程控制点设置时需使用混凝土浇筑，确保高程控制点的稳定性和精度。高程控制点设置完成后需进行标记，方便后续测量使用。

2.3.3高程测量

高程控制测量时需使用水准仪进行测量，确保挡墙的标高符合设计要求。高程测量前需校准水准仪，确保水准仪的精度符合施工要求。高程测量时需根据高程控制点进行测量，确保挡墙的标高准确。高程测量完成后需进行记录，方便后续施工使用。

2.4坡度放线

2.4.1坡度线测定

挡墙坡度放线前需测定坡度线，坡度线是确定挡墙坡度的关键线。坡度线测定前需根据设计图纸和高程控制点进行测量，确保坡度线的位置和坡度符合设计要求。坡度线测定时需使用水准仪或全站仪进行测量，确保坡度线的精度符合施工要求。坡度线测定完成后需进行标记，方便后续施工使用。

2.4.2坡度线放出

坡度线测定完成后需根据坡度线的位置和坡度放出坡度线，坡度线是确定挡墙坡度的关键线。坡度线放出前需根据坡度线的位置和坡度进行测量，确保坡度线的位置和坡度符合设计要求。坡度线放出时需使用钢尺或拉线进行，确保坡度线的精度符合施工要求。坡度线放出完成后需进行标记，方便后续施工使用。

2.4.3坡度线校核

坡度线放出完成后需进行校核，确保坡度线的位置、坡度和间距符合设计要求。坡度线校核时需使用水准仪或全站仪进行测量，确保坡度线的直线度和坡度符合设计要求。坡度线校核不合格的需进行修正，确保坡度线的精度符合施工要求。

三、基坑支护施工

3.1支护方案选择

3.1.1放坡开挖支护

放坡开挖支护适用于土质较好、开挖深度较浅的基坑。该方法的优点是施工简单、成本低廉，但缺点是占用场地较大，且对土质要求较高。例如，在某地铁车站基坑开挖过程中，由于场地限制，无法采用大型机械开挖，采用放坡开挖支护方法，通过计算确定边坡坡度，并采用土钉墙进行加固。最终施工结果表明，该方法的支护效果良好，且成本控制在预算范围内。放坡开挖支护的边坡坡度通常根据土质条件和开挖深度进行计算，一般土质条件下，开挖深度小于3m时，边坡坡度可采用1:0.5-1:0.75。

3.1.2挡土板支护

挡土板支护适用于开挖深度较深、土质较差的基坑。该方法的优点是支护效果好，可以有效地防止边坡坍塌，但缺点是施工复杂、成本较高。例如，在某高层建筑深基坑开挖过程中，由于土质较差，开挖深度达6m，采用挡土板支护方法，通过设置钢筋混凝土挡土板进行加固。最终施工结果表明，该方法的支护效果良好，有效地防止了边坡坍塌，确保了施工安全。挡土板支护的挡土板厚度通常根据土质条件和开挖深度进行计算，一般土质条件下，挡土板厚度可采用0.2-0.3m。

3.1.3锚杆支护

锚杆支护适用于开挖深度较深、土质较差的基坑。该方法的优点是支护效果好，可以有效地提高边坡稳定性，但缺点是施工复杂、成本较高。例如，在某桥梁基础深基坑开挖过程中，由于土质较差，开挖深度达8m，采用锚杆支护方法，通过设置锚杆进行加固。最终施工结果表明，该方法的支护效果良好，有效地提高了边坡稳定性，确保了施工安全。锚杆支护的锚杆长度通常根据土质条件和开挖深度进行计算，一般土质条件下，锚杆长度可采用3-5m。

3.1.4地下连续墙支护

地下连续墙支护适用于开挖深度较深、土质较差的基坑。该方法的优点是支护效果好，可以有效地防止边坡坍塌，但缺点是施工复杂、成本较高。例如，在某地铁车站深基坑开挖过程中，由于土质较差，开挖深度达10m，采用地下连续墙支护方法，通过设置地下连续墙进行加固。最终施工结果表明，该方法的支护效果良好，有效地防止了边坡坍塌，确保了施工安全。地下连续墙的厚度通常根据土质条件和开挖深度进行计算，一般土质条件下，地下连续墙厚度可采用0.5-0.8m。

3.2支护结构施工

3.2.1放坡开挖施工

放坡开挖支护的施工过程主要包括土方开挖、边坡修整和边坡加固。土方开挖时需采用分层开挖的方式，每层开挖深度不宜超过2m，避免边坡失稳。边坡修整时需使用挖掘机或人工进行，确保边坡平整，符合设计要求。边坡加固时需根据设计要求进行，例如采用土钉墙进行加固，土钉墙施工时需先钻孔，然后插入土钉，并进行注浆。放坡开挖支护的施工过程中需进行监测，监测内容包括边坡变形、地下水位等，确保施工安全。

3.2.2挡土板支护施工

挡土板支护的施工过程主要包括土方开挖、挡土板制作和挡土板安装。土方开挖时需采用分层开挖的方式，每层开挖深度不宜超过2m，避免边坡失稳。挡土板制作时需根据设计要求进行，例如采用钢筋混凝土挡土板，挡土板制作完成后需进行养护，确保其强度符合设计要求。挡土板安装时需使用吊车进行，确保挡土板安装到位，并进行连接，挡土板安装完成后需进行防水处理，防止渗水影响挡土板的稳定性。挡土板支护的施工过程中需进行监测，监测内容包括边坡变形、挡土板位移等，确保施工安全。

3.2.3锚杆支护施工

锚杆支护的施工过程主要包括土方开挖、锚杆制作和锚杆安装。土方开挖时需采用分层开挖的方式，每层开挖深度不宜超过2m，避免边坡失稳。锚杆制作时需根据设计要求进行，例如采用钢筋锚杆，锚杆制作完成后需进行防腐处理，确保其耐久性。锚杆安装时需先钻孔，然后插入锚杆，并进行注浆，注浆材料通常采用水泥砂浆，注浆压力需控制在0.5-1.0MPa，确保锚杆与土体充分结合。锚杆支护的施工过程中需进行监测，监测内容包括锚杆拉力、边坡变形等，确保施工安全。

3.2.4地下连续墙支护施工

地下连续墙支护的施工过程主要包括导墙制作、槽段开挖、钢筋笼制作和混凝土浇筑。导墙制作时需根据设计要求进行，例如采用钢筋混凝土导墙，导墙制作完成后需进行养护，确保其强度符合设计要求。槽段开挖时需采用成槽机进行，确保槽段平整，符合设计要求。钢筋笼制作时需根据设计要求进行，例如采用钢筋混凝土钢筋笼，钢筋笼制作完成后需进行防腐处理，确保其耐久性。混凝土浇筑时需采用导管进行，确保混凝土浇筑密实，避免出现蜂窝或麻面现象。地下连续墙支护的施工过程中需进行监测，监测内容包括槽段垂直度、混凝土强度等，确保施工安全。

3.3施工监测

3.3.1监测内容

基坑支护施工过程中需进行监测，监测内容包括边坡变形、地下水位、支撑轴力、锚杆拉力等。边坡变形监测通常采用位移计或测斜仪进行，地下水位监测采用水位计进行，支撑轴力监测采用压力传感器进行，锚杆拉力监测采用拉力计进行。监测数据需进行记录和分析，发现异常情况及时采取措施，确保施工安全。

3.3.2监测频率

基坑支护施工过程中的监测频率通常根据施工阶段和监测内容进行确定。例如，在土方开挖阶段，监测频率较高，通常每天监测一次，在支护结构施工阶段，监测频率适当降低，通常每2-3天监测一次。监测频率的确定需根据实际情况进行，确保监测数据能够反映基坑的变形情况。

3.3.3监测预警

基坑支护施工过程中的监测数据需进行实时分析，发现异常情况及时预警。预警值通常根据设计要求进行确定，例如边坡变形量超过预警值时，需立即停止施工，并采取措施进行处理。预警信息的传递需及时、准确，确保相关人员能够及时采取措施，防止事故发生。

四、石混凝土挡墙砌筑

4.1块石准备与加工

4.1.1块石选择与检验

石混凝土挡墙砌筑前需对块石进行选择与检验，确保块石的质量符合设计要求。块石应选用质地坚硬、无裂缝、无风化、无严重蜂窝或孔洞的天然石材，常用的石材有花岗岩、玄武岩等。块石的强度等级通常不低于MU30，尺寸应均匀，形状接近立方体，其长宽比不宜大于1:1.5。块石进场后需进行抽样检验，检验内容包括块石的强度、尺寸、形状、外观等，检验方法可采用万能试验机进行强度测试，使用钢尺或卡尺进行尺寸测量，目测或使用放大镜进行外观检查。检验不合格的块石严禁使用，确保挡墙的砌筑质量。

4.1.2块石清洗与整形

块石在使用前需进行清洗，去除表面泥土、杂物和泥浆，确保块石干净。清洗方法可采用高压水枪进行喷淋，或使用清洗机进行清洗。清洗后的块石需进行整形，对于尺寸或形状不符合要求的块石，可采用人工或机械方式进行整形，例如使用锤子、凿子进行敲击，或使用切割机进行切割。整形后的块石尺寸和形状应均匀一致，确保挡墙的砌筑质量。块石整形过程中需注意安全，避免操作人员受伤。

4.1.3块石堆放与运输

清洗和整形后的块石需进行堆放，堆放时应分类堆放，不同尺寸和形状的块石应分开堆放，方便使用。块石堆放时应设置垫木，垫木间距不宜大于2m，避免块石受潮或变形。块石运输可采用汽车或人工方式进行，运输过程中需注意块石的安全，避免块石碰撞或坠落。块石运输到施工现场后需进行卸载，卸载时应轻拿轻放，避免块石损坏。

4.2砂浆制备与搅拌

4.2.1砂浆配合比设计

石混凝土挡墙砌筑前需进行砂浆配合比设计，砂浆配合比设计需根据设计强度、施工要求和原材料质量进行计算。砂浆强度等级通常为M10或M15，砂率控制在35%-40%，水灰比控制在0.5-0.6。配合比设计完成后需进行试配，确保砂浆的强度、和易性和保水性符合设计要求。砂浆配合比设计应考虑环境温度和湿度的影响，必要时可进行调整。

4.2.2砂浆原材料检验

砂浆制备前需对原材料进行检验，确保原材料的质量符合设计要求。水泥需检验其强度等级和安定性，砂需检验其粒径、含泥量和级配，水需检验其pH值和杂质含量。原材料检验不合格的严禁使用，确保砂浆的制备质量。

4.2.3砂浆搅拌与运输

砂浆搅拌时需按配合比要求进行投料，投料顺序应先投入水泥和砂，搅拌均匀后加水搅拌，确保砂浆拌制均匀。砂浆搅拌时间不宜过长，通常为3-5分钟，搅拌时间过长会影响砂浆的和易性。搅拌好的砂浆应进行运输，运输可采用砂浆运输车或手推车，运输过程中需防止砂浆离析或坍落度损失。砂浆到达施工现场后需进行检测，检测内容包括砂浆的稠度、泌水率等，确保砂浆的和易性符合设计要求。

4.3挡墙砌筑工艺

4.3.1基底处理与放线

挡墙砌筑前需对基底进行处理，清除基底表面的虚土和杂物，确保基底干净。基底处理完成后需进行放线，根据设计图纸和测量放线结果，确定挡墙的轴线线和标高，放线结果需进行复核，确保其准确无误。放线完成后需进行标记，方便后续砌筑使用。

4.3.2铺浆砌筑

挡墙砌筑采用铺浆砌筑方法，首先需在基底或已砌筑的块石上铺一层砂浆，砂浆厚度一般为20-30mm，确保块石能够牢固地粘结在基底或已砌筑的块石上。铺浆时需注意砂浆的均匀性和饱满度，避免出现空鼓或开裂现象。块石铺砌时需轻轻敲击，确保块石与砂浆充分接触，提高砌筑质量。铺浆砌筑过程中需严格控制块石的排列和间距，确保挡墙的平整度和垂直度符合设计要求。

4.3.3块石安放与校正

块石铺浆完成后需安放块石，安放时需轻轻敲击，确保块石与砂浆充分接触，并调整块石的位置和角度，确保块石的排列和间距符合设计要求。块石安放完成后需进行校正，使用水平尺和吊线进行校正，确保块石的平整度和垂直度符合设计要求。校正不合格的需进行调整，确保挡墙的形状符合设计要求。

4.3.4砂浆勾缝

块石砌筑完成后需进行砂浆勾缝，勾缝时需清除块石之间的缝隙，然后用砂浆填充缝隙，确保缝隙饱满。勾缝砂浆应与砌筑砂浆强度等级相同，勾缝时应注意砂浆的密实度和平整度，避免出现蜂窝或麻面现象。勾缝完成后需进行养护，确保砂浆强度符合设计要求。

4.4质量控制

4.4.1块石检验

石混凝土挡墙砌筑过程中需对块石进行检验，确保块石的质量符合设计要求。块石的强度、尺寸、形状和外观需进行检验，检验方法与块石准备与加工阶段相同。检验不合格的块石严禁使用，确保挡墙的砌筑质量。

4.4.2砂浆检验

石混凝土挡墙砌筑过程中需对砂浆进行检验，确保砂浆的质量符合设计要求。砂浆的强度、稠度、泌水率等需进行检验，检验方法与砂浆制备与搅拌阶段相同。检验不合格的砂浆严禁使用，确保挡墙的砌筑质量。

4.4.3砌筑质量检查

石混凝土挡墙砌筑过程中需对砌筑质量进行检查，检查内容包括块石的排列、间距、平整度和垂直度，砂浆的饱满度和密实度等。检查方法可采用水平尺、吊线、敲击法等进行。检查不合格的需进行调整，确保挡墙的砌筑质量符合设计要求。

五、混凝土浇筑与养护

5.1混凝土配合比设计与原材料检验

5.1.1混凝土配合比设计

石混凝土挡墙混凝土浇筑前需进行配合比设计，配合比设计需根据设计强度、施工要求和原材料质量进行计算。石混凝土挡墙混凝土强度等级通常为C20或C25，水胶比控制在0.5-0.6，砂率控制在35%-40%。配合比设计完成后需进行试配，确保混凝土的强度、和易性和耐久性符合设计要求。试配过程中需根据试配结果对配合比进行调整，直至试配结果满足设计要求。配合比设计应考虑环境温度和湿度的影响，必要时可进行调整。

5.1.2原材料检验

混凝土浇筑前需对原材料进行检验，确保原材料的质量符合设计要求。水泥需检验其强度等级和安定性，砂需检验其粒径、含泥量和级配，石子需检验其粒径、含泥量和级配，水需检验其pH值和杂质含量。原材料检验不合格的严禁使用，确保混凝土的制备质量。

5.1.3原材料储存与运输

混凝土浇筑前需对原材料进行储存，水泥应储存在干燥的环境中，避免受潮；砂和石子应堆放在清洁的地方，避免混入杂物。原材料运输时需防止污染和损坏，确保原材料的质量。

5.2混凝土搅拌与运输

5.2.1混凝土搅拌

混凝土搅拌时需按配合比要求进行投料，投料顺序应先投入水泥和砂，搅拌均匀后加石子和水搅拌，确保混凝土拌制均匀。混凝土搅拌时间不宜过长，通常为2-3分钟，搅拌时间过长会影响混凝土的和易性。搅拌好的混凝土应进行检测，检测内容包括混凝土的坍落度、含气量等，确保混凝土的和易性符合设计要求。

5.2.2混凝土运输

混凝土运输可采用混凝土搅拌运输车或混凝土泵进行，运输过程中需防止混凝土离析或坍落度损失。混凝土到达施工现场后需进行检测，检测内容包括混凝土的坍落度、含气量等，确保混凝土的和易性符合设计要求。

5.2.3混凝土浇筑前的准备工作

混凝土浇筑前需对模板、钢筋等进行检查，确保模板牢固、钢筋位置正确。模板表面需清理干净，避免粘附杂物。钢筋应进行检查，确保其位置和数量符合设计要求。混凝土浇筑前还需检查混凝土的坍落度，确保混凝土的和易性符合设计要求。

5.3混凝土浇筑工艺

5.3.1混凝土浇筑顺序

混凝土浇筑应分层进行，每层浇筑厚度不宜超过30cm，确保混凝土浇筑均匀。浇筑时应先浇筑低处，后浇筑高处，避免混凝土离析。

5.3.2混凝土振捣

混凝土浇筑过程中需进行振捣，振捣时应使用插入式振捣器，振捣时应插入下层混凝土中5-10cm，确保混凝土密实。振捣时间不宜过长，通常为20-30秒，振捣时间过长会影响混凝土的强度。

5.3.3混凝土表面处理

混凝土浇筑完成后需进行表面处理，表面处理时应使用木抹子或铁抹子进行压光，确保混凝土表面平整。表面处理应在混凝土初凝前进行，避免影响混凝土的强度。

5.4混凝土养护

5.4.1混凝土养护方法

混凝土浇筑完成后需进行养护，养护方法包括覆盖养护和喷水养护。覆盖养护时可用塑料薄膜或草帘覆盖混凝土表面，喷水养护时应每天喷水数次，确保混凝土表面湿润。养护时间不宜少于7天，特殊情况下可延长养护时间。

5.4.2混凝土养护时间

混凝土养护时间应根据环境温度和湿度进行调整，环境温度较高时养护时间应适当延长，环境温度较低时养护时间应适当缩短。一般情况下，混凝土养护时间不宜少于7天。

5.4.3混凝土养护检查

混凝土养护过程中需进行检查，检查内容包括混凝土表面的湿润程度、是否有裂缝等。发现异常情况及时采取措施，确保混凝土的养护质量。

六、质量检测与验收

6.1材料质量检测

6.1.1块石质量检测

石混凝土挡墙施工完成后需对块石进行质量检测，确保块石的质量符合设计要求。块石的质量检测主要包括强度、尺寸、形状和外观等方面的检测。强度检测通常采用万能试验机进行，尺寸检测采用钢尺或卡尺进行，形状检测