冷库定期检测监管管理规程

冷库定期检测监管管理规程

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日冷库安全管理总则检测监管组织架构检测频率与周期规划温度监测系统验证制冷设备检测标准库体结构安全检查电气系统安全检测目录消防系统专项检测卫生与消毒管理能源消耗监测应急预案演练检测报告编制监管档案管理持续改进机制目录冷库安全管理总则01冷库基本安全要求人员资质管理冷库管理人员需具备专业知识和技能，特种作业人员（如制冷设备操作人员）必须持证上岗，库房作业人员需持健康合格证，经培训合格后上岗，确保操作规范和安全。消防设施规范所有冷库必须设置应急出口标识和独立火灾逃生通道，配备干粉灭火器等装置，消防设施由专职管理员每日检查，定期由资质机构维保，保持通道畅通无阻。设备安全配置冷库制冷设备选型需符合标准附录的技术参数，禁止擅自拆除安全装置，压力容器及管道须由资质机构定期检验，安全附件每月检查一次，确保系统运行安全可靠。定期检测监管目的确保设备运行稳定通过定期检测制冷系统运行状态，每2小时记录一次运行数据，及时发现并处理设备故障，防止因设备老化或故障导致的温度波动和安全事故。01保障食品安全定期检测库房温湿度，确保冷却物冷藏间温度波动≤±1℃，冻结物冷藏间≤±1.5℃，防止因温度异常导致食品变质或损坏，满足食品安全存储要求。预防安全事故通过定期检查氨制冷系统、消防设施及应急防护器具，确保其处于良好状态，降低氨泄漏、火灾等安全事故风险，保障人员和财产安全。合规性监督定期检测确保冷库管理符合《GBT30134-2025冷库管理规范》等国家标准，避免因违规操作导致的法律责任和行政处罚，提升企业管理水平。020304适用范围与责任划分本规程主要适用于使用氨、卤代烃制冷剂的直接/间接制冷系统冷库，库容量5000立方米及以上为管理重点，其他类型冷库可参照执行，但不得用于人员密集场所的氨制冷系统建设。适用对象冷库企业需建立安全生产责任制、规章制度及操作规程，明确各岗位安全职责，制定事故应急救援预案并定期演练，确保安全管理措施落实到位。企业主体责任相关部门需定期对冷库进行监督检查，重点核查设备运行记录、温湿度监测数据、人员资质及培训档案等，确保冷库运营符合国家法规和标准要求。监管部门职责检测监管组织架构02监管部门职责说明制定检测标准与规范负责依据国家相关法规及行业标准，制定冷库温度、湿度、卫生等关键参数的检测技术规范及操作流程。统筹安排冷库的周期性检测计划，包括日常巡检、季度抽检及年度全面检测，确保数据真实性和可追溯性。对检测中发现的安全隐患或违规操作出具整改通知，并跟踪整改落实情况，必要时启动行政处罚程序。组织实施定期检查违规行为处理与整改监督感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！专业技术团队配置制冷系统专家配备至少2名具备注册制冷工程师资质人员，熟悉《冷库设计标准》（GB50072）和氨制冷系统安全规范，能诊断压缩机异常振动等专业问题。消防系统专员需取得一级注册消防工程师资格，熟练掌握冷库喷淋系统水力计算（按GB50084设计参数）和防火分区划分要求。电气安全工程师要求持注册电气工程师证书，专项负责冷库防爆照明系统、电缆桥架防火封堵等项目的合规性审查。结构安全评估师具有建筑工程检测资质，重点评估冷库地坪抗冻胀性能（不低于C30抗冻混凝土标准）和钢结构防腐涂层厚度（环氧煤沥青涂层≥300μm）。第三方检测机构管理责任追溯体系建立检测报告唯一编码制度，对出具虚假报告的机构实施"一票否决"退出机制，并纳入全国信用信息共享平台黑名单。检测过程规范氨浓度检测必须使用红外光谱分析仪（精度0.1ppm），保温材料燃烧性能测试严格按GB8624-2012标准执行，留存原始检测视频90天以上。资质准入控制检测机构须具备CMA认证和特种设备检验核准证（TSGZ7001），其出具的冷库承重结构检测报告需包含荷载试验数据（不低于1.5倍设计荷载）。检测频率与周期规划03使用校准后的数字温度计对每个冷藏区进行多点测量，重点检查蒸发器附近、库门周边等易波动区域，确保温度波动不超过±1℃。记录数据需包含测量时间、位置及操作人员签名。日常巡检标准流程温度监控观察压缩机运行噪音是否异常，检查油位、压力表读数是否在绿色区间；验证冷凝器风扇转速是否正常，翅片有无积尘；确认蒸发器结霜均匀度，异常结霜需立即排查除霜系统故障。设备运行状态检查采用荧光检漏剂或电子检漏仪检测库门密封条及管道接口，发现制冷剂泄漏痕迹时，需标记位置并启动应急维修预案，同时记录泄漏点压力变化数据。密封性测试通过压焓图分析系统性能系数（COP），对比历史数据判断能效是否下降；检查膨胀阀开度与过热度设定是否匹配，必要时调整制冷剂充注量。制冷系统效能评估排查库体保温层是否有破损、渗水痕迹，特别是拐角处和接缝部位；用红外热成像仪扫描库体，发现冷桥现象需记录坐标并制定隔热处理方案。结构完整性检查使用兆欧表测量电机绝缘电阻（标准值≥1MΩ），检查接触器触点烧蚀情况；验证温度控制器探头精度，偏差超过0.5℃需重新校准或更换。电气安全检测模拟断电场景测试备用发电机启动时间（应≤15秒），检查应急照明持续时间（≥90分钟）；手动触发报警装置，确认声光报警及远程通知功能正常。应急系统验证月度全面检测要点01020304年度大检实施方案系统深度维护拆卸压缩机检查轴承磨损情况，更换冷冻机油和干燥过滤器；对冷凝器进行高压水枪清洗，确保散热效率恢复至设计值的95%以上。能效优化升级分析全年运行数据，提出变频改造或热回收系统加装建议；对老旧管路进行保冷层厚度检测，低于设计值30%的管道需安排更换计划。安全合规性审计依据《冷库设计规范》（GB50072）检查消防间距、疏散通道宽度等硬性指标；复核氨制冷系统防爆区域划分是否符合GB3836标准，存档检测报告备查。温度监测系统验证04标准设备选择使用精度≥±0.1℃的实验室级标准温度计（如铂电阻PT100）作为参考基准，配合恒温液槽或干体炉（控温范围需覆盖-2~8℃冷藏库典型温度区间），确保校准环境稳定性和设备溯源性。温度传感器校准规范多点校准法在冷藏库典型工作温度点（如2℃、5℃、8℃）进行校准，将传感器与标准温度计同步置于恒温环境中，记录偏差值并输入校准系统进行软件补偿，确保全量程线性误差≤±0.3℃。现场验证流程校准后需进行24小时稳定性测试，监测传感器在动态温度变化下的响应速度和漂移情况，若偏差持续超过±0.5℃则需重新校准或更换传感器。数据记录完整性检查时间戳同步性验证核对数据记录仪的时间戳与标准时间源（如原子钟）的偏差，确保时间误差≤1秒/天，防止因时间不同步导致温度记录断层或审计失败。存储容量与覆盖测试模拟连续30天的温度数据写入，检查记录仪存储容量是否满足要求，同时验证数据覆盖机制（如循环记录或满存报警）的可靠性。数据传输完整性通过人为中断通信（如断开网络或电源）后恢复，检查数据记录仪是否能自动补传缺失时段的数据，确保无线传输模块的断点续传功能正常。防篡改机制审计检查记录文件的加密签名或只读属性，验证是否有日志记录修改操作，确保数据符合FDA21CFRPart11等法规的电子记录要求。异常报警功能测试阈值触发测试模拟温度超限（如＞8℃或＜2℃），验证本地声光报警、短信通知及平台推送是否在预设延迟时间内（通常≤5分钟）同步触发，并检查报警日志的准确记录。测试温度持续超限时，系统是否按预设策略升级报警（如从值班人员到管理员），并联动制冷设备启动应急模式或关闭库门。人为断开传感器连接或模拟信号干扰，检查系统是否能识别硬件故障并触发“传感器失效”报警，避免因设备故障导致误判。多级报警联动故障自诊断测试制冷设备检测标准05振动频谱分析采用红外热像仪扫描压缩机表面温度场，重点关注气缸盖（正常温差≤15℃）、排气阀片（允许温升≤80℃）等关键部位，局部过热可能预示润滑不良或阀片泄漏。热成像检测电流波形诊断使用钳形功率分析仪监测运行电流，对比额定电流偏差（±10%为合格），谐波畸变率超过8%表明电机绕组或电源存在异常。通过加速度传感器采集压缩机运行时的振动信号，利用FFT变换分析特征频率，识别轴承磨损、转子不平衡等机械故障，振动速度有效值超过4.5mm/s即需预警。压缩机运行状态评估测量冷却介质进出口温差（水冷式标准端差3-5℃）与制冷剂冷凝温度差值，若实际端差超过设计值20%则判定换热效率下降，需检查结垢或制冷剂充注量。01040302冷凝器效率检测方法端差分析法对于风冷式冷凝器，使用风速仪检测翅片间风速（≥2.5m/s），风速不足时需清洁翅片或调整风机转速，确保空气侧换热系数达标。风量风速测试通过监测冷凝压力对应饱和温度与冷却介质出口温度的差值变化，结合运行时长建立污垢增长模型，污垢系数超过0.0005m²·K/W需进行化学清洗。污垢系数计算采用红外热像仪扫描整个冷凝管束，温度分布不均（ΔT＞10℃）可能提示制冷剂分配不均或局部堵塞，需重点检查分配器与管路。红外热像评估制冷剂泄漏排查程序油迹追踪法针对含油制冷剂系统，检查压缩机底部、阀门密封处等位置的油渍残留，油渍扩散痕迹可辅助判断慢性泄漏路径，需配合荧光示踪剂确认。电子检漏仪定位使用红外吸收式或半导体式检漏仪（灵敏度≥5g/年）沿焊缝、法兰等易漏点扫描，浓度超过50ppm时启动声光报警，精确锁定泄漏位置。保压衰减测试系统充注氮气至设计压力1.5倍，保压24小时压降不超过1%为合格，若超标则分段隔离验证，结合肥皂水法辅助定位微漏点。库体结构安全检查06保温层完整性检测使用高精度红外热成像仪对冷库内外表面进行全面扫描，通过温度分布图识别保温层存在的缺陷区域，温度偏差超过±5℃的区域需重点标记并修复。采用防护热板法或热流计法测量保温材料的导热系数，确保其符合GB/T10294标准要求，若实测值超过设计值10%则判定为保温性能下降。对保温板接缝、拐角等易损部位进行人工检查，观察是否存在开裂、变形、脱落现象，同时用手触摸检测是否有明显温差区域。红外热成像扫描导热系数测定目视与触诊检查气密性测试标准4标准泄漏率计算3烟雾示踪法2超声波检漏1压差法测试依据公式G=0.095(V/T)(P2-P1)计算系统空气泄漏量，超过0.5m³/h·m²的需进行密封处理，计算时需准确测量库体总容积V和测试时间T。采用超声波泄漏检测仪对库门密封条、管线穿墙处等关键部位进行扫描，检测频率范围40-100kHz的泄漏信号，发现异常声波信号需立即处理。在正压条件下向库内释放无毒示踪烟雾，通过观察烟雾逸出路径确定泄漏位置，特别适用于大型冷库的快速检漏。将冷库内压力提升至50Pa并保持15分钟，使用精度±0.1Pa的微压差计监测压力变化，若压降超过10Pa则判定气密性不合格，需定位泄漏点。防潮层维护要求湿度梯度检测在保温层内外侧布置湿度传感器，监测湿度梯度变化，若内部相对湿度持续超过70%则表明防潮层失效，需采取干燥措施。定期检查防潮膜接缝处是否有水汽凝结或霉变痕迹，发现破损需采用专用防水胶带进行修补，修补面积应大于破损边缘10cm。按照GB/T17146标准测定防潮材料的水蒸气透过率，若实测值超过1.5g/(m²·24h)则需更换防潮层，测试时需控制环境温度在23±2℃。目视检查水渍透湿性测试电气系统安全检测07线路绝缘性能测试泄漏电流监测绝缘电阻测试对绝缘部件施加2倍额定电压+1000V的交流或直流高压（如1800V/1min），观察是否发生击穿或闪络现象，验证绝缘材料在高电压下的可靠性。使用兆欧表施加直流电压（通常500V或1000V），测量导线与地或相间绝缘电阻值，要求不低于1MΩ。测试时需断开负载，避免干扰，重点关注潮湿或老化线路段。在额定工作电压下，通过钳形电流表检测线路对地泄漏电流，确保其低于安全阈值（通常≤10mA），防止因绝缘劣化导致触电或火灾风险。123耐压测试配电箱安全检查防护装置完整性检查配电箱内阻燃挡板是否完好，确保打开箱门时仅暴露开关操作面，隐藏带电导体部分，防止误触。箱体进出线孔需用防火胶泥密封，阻隔小动物或粉尘侵入。01标识与空间合规性确认箱体醒目处贴有“当心触电”警示标识，周边0.8m范围内无杂物堆放，操作通道宽度≥1m，绝缘胶垫覆盖完整且耐压等级达标。接地系统有效性验证金属箱门与箱体间通过≥4mm²编织软铜线可靠跨接，连接点采用压接或焊接，杜绝松动；测量接地电阻值≤4Ω，确保故障电流快速泄放。02检查是否配备绝缘手套、验电器等工具，并核查检测标签（绝缘手套每半年耐压试验，绝缘棒每年检测），确保防护用品处于有效期内。0403安全用具配置防雷接地装置检测接地电阻测量使用接地电阻测试仪（如四线法）检测接地极电阻，要求≤10Ω（独立防雷系统）或≤4Ω（联合接地系统），雨后或干燥季节需复测以排除土壤湿度影响。连接点防腐检查重点检查接地引下线与接地体的焊接或螺栓连接部位，无锈蚀、断裂或松动；镀锌层破损处需补涂防腐漆，避免因腐蚀导致接地失效。浪涌保护器状态验证SPD（浪涌保护器）安装位置正确（配电箱进线端），压敏电阻无烧损痕迹，遥信触点动作正常，确保雷击时能有效泄放过电压。消防系统专项检测08火灾报警系统测试探测器功能验证使用专业烟枪模拟烟雾环境测试烟感探测器，采用54℃以上热源触发温感探测器，确保报警响应时间≤10秒且确认灯状态正常。每次测试需覆盖至少5%的随机抽样探测器，记录设备编号及响应数据。联动逻辑测试触发两个及以上探测器验证消防电梯迫降、防排烟系统启动等联动功能，确保控制器准确显示报警位置且声光警报在10秒内启动。备用电源测试切断主电源后备用电源应自动切换，持续供电时间≥4小时，并记录切换耗时及电压稳定性数据。使用超声波流量计（精度±1%）测量管道流量，结合红外热像仪排查堵塞或泄漏点，测试末端水压是否符合GB50974-2014规范要求。核对压力表指针在绿区、保险销完好，检查出厂日期及下次检验标签，确保符合TSG21-2016压力容器规范。通过标准化检测流程确保消防设施始终处于可用状态，涵盖静态检查与动态性能测试双重验证。喷淋系统检测检查栓口密封性、水带接口完好度，实测出水压力≥0.35MPa，旋转范围覆盖360°无卡滞。消火栓功能测试灭火器合规性检查消防设施有效性检查应急疏散通道评估物理通道完整性宽度与障碍物检查：主通道净宽≥1.2米，次通道≥0.9米，全程无货物堆放或设备占用，防火门闭门器功能正常。标识系统验证：应急照明亮度≥5勒克斯，疏散指示标志安装高度1米以下，断电后持续发光时间≥90分钟。环境安全参数空气质量监测：使用多参数检测仪测定CO₂浓度＜1000ppm、氧气含量＞19.5%，确保无制冷剂泄漏风险。防滑性能测试：地面摩擦系数≥0.5（湿态），斜坡坡度≤10°，结霜区域需设置防滑警示带。卫生与消毒管理09微生物污染检测菌落总数检测通过平板计数法测定冷库表面和空气中微生物总负荷，评估卫生状况，重点关注货架、地面和墙壁等高频接触区域的细菌总数，确保不超过每平方厘米10CFU的限值标准。致病菌专项筛查针对沙门氏菌、单核细胞增生李斯特菌等食源性病原体进行选择性培养基分离，结合生化鉴定确认污染源，特别需检测冷链断裂后温度敏感区域的致病菌残留风险。霉菌酵母监测采用孟加拉红培养基定量分析冷库高湿度区域的真菌污染水平，重点检测果蔬储存区及排水系统周边，防止霉变产物导致交叉污染。消毒剂使用规范氯系消毒剂应用次氯酸钠溶液需控制在有效氯浓度50-200ppm，适用于地面和设备的常规消毒，使用后需充分冲洗避免腐蚀金属表面，并监测残留氯对食品的影响。01季铵盐类消毒剂苯扎氯铵等复合型消毒剂适用于低温环境，对霉菌和细菌生物被膜有渗透作用，但需轮换使用以防微生物产生耐药性，每周至少更换一次消毒方案。过氧化物消毒系统过氧乙酸和过氧化氢复合制剂适用于高风险区域终末消毒，需在无人环境下使用，作用30分钟后通风，可有效杀灭芽孢和病毒类污染物。酒精类快速消毒75%乙醇用于日常工具和手部消毒，对包膜病毒有效，但需注意其在低温下挥发速度慢可能影响接触时间，不适用于大面积表面处理。020304空气质量控制标准湿度调控标准相对湿度应稳定在85%-90%区间，配备自动除霜系统避免冷凝水积聚，当连续2小时湿度＞95%时需启动强制除湿程序抑制微生物繁殖。气流组织验证通过烟雾试验确认空气流向应从清洁区（包装区）流向污染区（原料暂存区），风速维持在0.1-0.15m/s，防止微生物气溶胶交叉扩散。浮游菌限值控制采用撞击式空气采样器检测，冷藏区需≤1000CFU/m³，速冻间≤500CFU/m³，每月至少进行三次动态监测，异常时启动HEPA过滤系统加强净化。能源消耗监测10能耗基准值设定依据《冷库节能设计规范》GB50072设定单位面积/容积能耗基准值，结合冷藏货物类型（果蔬/肉类/药品）差异化取值行业标准参考每季度根据实际运行数据（压缩机功率、保温性能衰减系数）进行基准值校准，偏差超过15%需启动能效审计动态修正机制区分峰谷平电价时段的能耗权重，设定不同时段的基准阈值，夜间低温时段允许上浮10%-20%分时段权重计算能效比计算分析能效指数公式η=TEC25/TECmax×100%，其中TEC25为25℃环境温度下24小时实测耗电量，TECmax按GB44015-2024附录B计算方法确定非标准工况测试数据需按ISO23953-2:2015标准折算为25℃等效值，包含库温波动补偿系数和除霜周期修正因子分析压缩机COP值、蒸发器换热效率、冷凝器散热能力三者的匹配度对系统EER的影响权重工况折算方法设备能效关联性节能优化建议压缩机变频改造利用冷凝器废热制备55℃热水用于地坪防冻或办公区供暖，综合能效比可提升15%以上热回收系统集成智能除霜控制气密性强化措施针对负荷波动大的冷库，推荐采用变频螺杆机组，可实现30%-100%无级调节，避免频繁启停损耗基于霜层厚度传感器与图像识别技术，将传统定时除霜改为需求触发模式，减少无效除霜能耗对库门加装磁力密封条和风幕机，穿堂区域采用快速卷帘门，可使冷量泄漏降低40%-60%应急预案演练11断电应急处理流程备用电源切换立即启动柴油发电机或UPS不间断电源，优先保障核心区域制冷设备供电，切换过程需在30秒内完成，避免温度波动超过±2℃。货物分级处置对储存物品进行风险分级（如疫苗、生物制剂等高风险货物优先转移至备用冷库），使用保温毯+干冰组合对无法转移的中风险货物进行临时控温。温度监控强化启用便携式温度记录仪对冷库各区域进行实时监测，每15分钟记录一次数据，重点关注-18℃以下冷冻区的温度变化趋势。制冷剂泄漏处置1234泄漏源隔离通过气体检测仪定位泄漏点后，立即关闭对应管段的电磁阀，设置半径10米的警戒区，禁止无关人员进入氨气浓度超过25ppm的区域。开启防爆型排风机进行定向换气（风速≥1.5m/s），同时喷洒弱碱性溶液（如5%碳酸氢钠）中和酸性制冷剂残留。强制通风启动人员防护升级处置人员必须佩戴正压式空气呼吸器（SCBA）和防化服，设立洗消区对撤离人员实施3%硼酸溶液冲洗。环境监测闭环使用红外光谱分析仪持续监测空气中制冷剂浓度，直至连续3次检测值低于OSHA规定的暴露限值（氨气≤50ppm）。人员冻伤急救措施快速复温处理将冻伤部位浸泡于40-42℃恒温水浴箱（需加入抗菌剂），禁止使用直接热源烘烤，复温过程应持续30-60分钟直至组织软化。用无菌敷料隔离创面，避免摩擦损伤，对水疱进行低位穿刺引流但保留疱皮，局部涂抹磺胺嘧啶银乳膏预防感染。建立静脉通道输注37℃乳酸钠林格液（每小时15-20ml/kg），监测核心体温（肛温）直至回升至36℃以上，必要时给予哌替啶镇痛。创伤面保护全身支持治疗检测报告编制12数据采集规范多点温度测绘采用经过计量校准的T型热电偶或PT100铂电阻，在库内几何中心、各角落及送/回风口等关键位置布设传感器，确保温度数据采集的全面性和准确性，测量精度需达到±0.1℃。热成像扫描使用红外热像仪对库体六面进行全库扫描，检测保温材料的连续性及隔热性能缺陷，配合热流计定量分析传热系数，识别潜在的冷桥和漏冷区域。气密性检测通过数字微压差计测量库内外压差变化，结合超声波泄漏检测仪定位门封和接缝处的空气泄漏点，评估库体整体密封性能。制冷系统参数记录采用制冷系统分析仪采集压缩机吸排气压力、冷凝温度、蒸发温度等关键运行参数，同步记录化霜周期和能耗数据，形成完整的系统性能图谱。重大缺陷包括温度波动超出允许范围但未失控、局部保温性能下降、门封轻微泄漏等影响运行效率但不危及安全的问题，要求限期维修并复检。一般缺陷轻微缺陷涉及设备表面锈蚀、控制系统参数漂移、传感器校准偏差等不影响当前运行的问题，建议在定期维护时处理并记录改善情况。指直接影响冷库核心功能的问题，如制冷系统失效导致温控失控、库体结构性破损引发保温失效、电气系统绝缘故障等可能引发安全事故的隐患，需立即停用整改。问题分类与评级根据问题类型提出具体解决方案，如保温层破损需采用聚氨酯发泡修复，制冷剂不足需按标准充注并检漏，电气线路老化需更换符合IP等级的防潮线缆。针对性措施设定可测量的验收指标，如整改后库温波动范围控制在±0.5℃内，门封泄漏量不超过0.5m³/(h·m)，绝缘电阻值大于1MΩ等可验证参数。验收标准量化明确整改需遵循的规范条款，例如围护结构气密性需满足GB/T34336-2017《冷库设计规范》要求，温度均匀性应符合SB/T11072-2013《食品冷链物流追溯管理要求》。技术标准引用提出长期管理方案，包括建议安装库温自动记录系统、每季度进行热成像复查、建立压缩机运行小时数台账等主动维护措施。预防性维护建议整改建议书撰写01020304监管档案管理13检测记录存档要求检测记录必须采用统一模板，包含检测时间、项目、结果、操作人员签名等核心要素，纸质记录需使用防水防污材料保存，确保字迹清晰可辨。标准化记录格式按照检测类型（如温湿度监测、设备维护、安全演练）建立独立档案盒，每个档案盒需标注清晰索引标签，便于快速检索和调阅历史数据。分类归档管理所有检测记录需由检测人员和复核人员双重签字确认，关键数据（如氨浓度检测）还需附加第三方检测机构盖章报告，形成完整的责任追溯链。双人复核机制电子档案备份系统4灾备恢复演练3数据完整性校验2实时云端同步1多层级权限设置每季度模拟系统崩溃场景，测试从最近备份点恢复全量数据的能力，恢复时间需控制在2小时内，并形成详细的演练评估报告。采用分布式存储架构，本地服务器与云端备份实时同步，每日自动生成增量备份，当单点故障时可实现秒级切换，保证业务连续性。系统内置SHA-256校验算法，每次数据