旧混凝土路面加铺沥青路面施工方案

一、施工方案1、旧路面处理方案对于路面破碎程度较轻的区域，我们首先采用铣刨拉毛的方式处理旧混凝土路面，将错台部分磨平。之后，需彻底清理路面板接缝中沥青的脱落和老化部分，并重新进行灌缝作业。若某些位置出现断缝或断裂，我们则选用混凝土进行修复，并在其上加铺沥青碎石调平层和沥青混凝土层。同时，需要凿除并修补因旧沥青混凝土路面老化、破碎或裂缝等病害所产生的坑槽，铣刨并清理旧路网中的裂痕位置，最后铺筑沥青碎石调平层和沥青混凝土面层。2、喷洒粘层油在开始喷洒粘层油之前，必须先彻底清理旧水泥砼路面，确保无杂物和浮土，以保证沥青面层与路面能够良好粘合。清理完成后，使用高压水枪对路面进行冲刷，保持水泥砼路面的洁净。选择沥青粘层油时，需依据沥青面层的需求，确保其粘结力符合施工标准。同时，要严格控制沥青粘层油的用量，避免用量过多导致摩擦系数降低，从而影响粘结力，严重时甚至可能引发反射裂缝。在喷洒过程中，应使用沥青洒布机，确保沥青粘层分布均匀且宽度略宽于土工布5—10cm。喷洒完成后，为防止喷洒层受到污染，需禁止车辆在路面上通行。3、铺设土工布为预防后期使用中的反射裂缝，必须在水泥砼路面上铺设土工布。路面达到预定标准后，即可着手进行土工布的铺设。施工过程中，应确保土工布具有足够的拉伸延展性，以便与水泥砼路面紧密结合。相邻两块土工布之间需有重合部分，其中横向搭接宽度控制在8—10cm，纵向搭接控制在4—5cm。在搭接处，可使用粘层油进行固定，以确保连接的稳固性。土工布铺设完毕后，应进行质量检测，及时处理不平整或打皱的问题。4、沥青面层施工在沥青面层施工中，首要步骤是沥青混合料的拌合与运输。这涉及到根据现场条件选择合适的沥青材料，并对其进行性能检测。技术人员需在充分了解材料性能的基础上，设计合理的配合比，并通过试配确定最佳比例，以确保沥青混合料的质量满足施工要求。（1）在正式拌合过程中，必须严格遵循配合比设计，合理控制拌合时间和温度。拌合完成后，应立即使用运输车辆将沥青混合料运至施工现场，并注意覆盖，以防混合料受外界温度影响或发生撒漏。（2）沥青混合料的摊铺。在开始摊铺前，必须对运输到现场的沥青混凝土进行严格检测，确保其温度符合施工标准。同时，要控制摊铺机的运行速度，保持匀速，避免紧急加速或减速，以确保摊铺的平整度。此外，还要注意摊铺温度的控制，通常摊铺时沥青混合料的温度应维持在110—165℃范围内。摊铺完成后，需对质量进行检测，若发现不平整部分，应及时组织人员进行人工摊铺，从而提升沥青混凝土摊铺的质量。（3）沥青混合料的碾压。碾压过程中需使用压路机，且在开始前应检查压路机的性能，排除机械故障，以确保施工进度不受影响。初压完成后，应按照标准检测路面的平整度，同时检查路拱设置是否达标，若有问题需立即采取纠正措施。碾压时一般采用交替方式进行，压路机停留点应保持至少10m的距离。5、接缝处理在施工过程中，应尽量减少接缝数量，以保持路面的稳定性。通常采用平接缝设置横向接缝，并确保相邻两幅接缝错位超过100mm，以保证紧密连接。此外，还需使用压路机进行横向碾压。对于冷接缝的处理，其位置应设在车道标线处，并确保上下层接缝错位在300—400mm范围内。二、质量控制1、概况随着水泥混凝土路面的长期使用，其性能逐渐衰退，难以满足日益增长的路面需求。为了改善这一状况，加铺沥青混凝土面层成为了一种常见的改造措施。在公路和城市道路的改造中，这一方法得到了广泛应用，其快速且经济的优势显而易见。随着国内石油工业的蓬勃发展，国产石油沥青不仅满足了道路规范的要求，而且产品质量也在不断提升，进一步推动了沥青面层改造方式的选择。然而，这种在水泥路面上加铺沥青面层的结构形式，在使用过程中逐渐暴露出一些问题，如水泥路面板的错台和反射裂缝等。因此，在实施工程时，我们需要制定合理的方案，有效减少水泥路面接缝对沥青面层的影响，并严格控制工程质量，以确保良好的改造效果。2、沥青混凝土面层施工技术控制措施（1）沥青混凝土配合比设计：热拌沥青混凝土的配合比设计，涵盖浸水马歇尔试验残留稳定度检验与马歇尔试验设计。其设计流程应遵循目标配合比设计阶段，该阶段从施工现场取矿料进行筛分，调整矿质混合料级配，并利用图解法或计算机技术确定各矿料比例，确保级配曲线平滑且接近标准级配中值，同时通过4.75mm、2.36mm、0.075mm筛孔。接着进入生产配合比设计阶段，此阶段旨在确定最佳沥青用量。依据《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）推荐，使用小型拌和机拌制沥青混合料，按0.5%间隔变化制备5个不同油石比的马歇尔试件，通过计算确定矿料组成。然后，根据试件各项指标（如沥青饱和度、稳定度等）绘制曲线，综合评定并确定最佳沥青用量。此外，在配合比设计中还需注意以下几点：首先，确保密度、稳定度等指标在规定范围内；其次，若密度或稳定度未出现峰值，而曲线两端出现峰值，则以目标空隙率对应的沥青用量计算；最后，采用小型拌和机模拟实际生产情况制备试件，并严格控制试件成型温度和密度计算方法，以保证试验结果的准确性。（2）喷洒黏层沥青：在旧路面彻底清扫后，使用森林灭火器进行清扫，并铺筑下面层。待风干后，均匀喷洒黏层乳化沥青，沥青含量控制在0.4kg/m²。（3）铺筑试铺路：遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的标准进行操作。首先进行试铺路段，然后对各沥青面层进行施工。在试铺段中，每个面层施工单位都应采用正式施工机械进行铺筑，并通过合格的沥青混合料组成设计来拟订试铺方案，完成试拌和试铺两个阶段。试铺路段应选在直线段，长度不少于200米。在试铺过程中，应确保试铺面层能够顺利成为正式路面的一部分，并争取一次性铺筑成功。同时，应增加对试铺段的质量检查频率，通过测温、观色、取样等方式检查各项技术指标，并提出改进意见。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，且试铺段无离析和石料压碎现象，方可提交试铺路段总结报告。3、施工过程中需加强注意的事项（1）严格把控原材料质量：确保填料和粗细集料均达到标准，不合格矿料严禁进入拌和厂。为防止材料污染，应将矿料堆放在硬化地坪上，并配备良好排水系统。潮湿细料会影响拌和机产量和喂料数量，因此需对细集料及矿粉进行覆盖，并确保材料间不混杂。（2）沥青混凝土配合比设计规范：对于同一拌和厂的两台拌和机，若某种矿料品种或产地发生变化，则需重新进行目标配合比设计。若矿料品种相同，则可使用同一目标配合比。（3）沥青混合料拌制要求：生产前，需通过观察室内试拌的混合料来了解各混合料的外观特征，从而确定拌和时间。储料仓的储料时间不得超过72小时。同时，要严格控制集料和沥青的出厂及加热温度，确保沥青温度低于集料温度10～15℃。在储料仓储存的热拌混合料成晶后，其温度下降幅度应小于10℃。混合料应均匀裹覆沥青结合料，并注意目测检查其均匀性。如发现混合料有离析、冒青烟或无花白等现象，应及时分析并处理。此外，还需定期对拌和楼的测温和计量进行校正，确保拌和机具备自动记录温度和材料用量的功能，并逐盘打印相关用量和温度数据。每台拌和机每天需取两组混合料试样进行抽提筛分试验和马歇尔试验，以检验矿料级配、油石比和沥青混凝土的性质是否正常。每周还需对检测结果进行分析并记录。（4）沥青混合料的运输在运输沥青混合料的过程中，需严格监控其出厂温度和运至现场时的温度，以确保质量。为减少粗集料分离现象，拌和机向运料车放料时，应确保汽车前后移动并分几堆装料。同时，为保护环境和保持混合料的保温性能，运料车需配备篷布覆盖设施。在连续摊铺时，为避免撞击摊铺机，运料车应停在摊铺机前约10～30cm处。此外，运料卡车侧面中部需设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm，且插入深度要大于150mm。摊铺机前方应保持几辆运料车等候，以确保卸料过程顺畅。（5）沥青混合料的摊铺摊铺机的摊铺速度需根据拌和机的配套施工机械、摊铺厚度、产量和宽度进行合理调整，并保持不间断、均匀且缓慢的摊铺状态。同时，午饭时间应轮流进行，避免停工等待下一车料。在摊铺过程中，下层应采用钢丝引导的高程控制方式，确保摊铺厚度准确。在混合料未压实前，施工人员不得进入，