生产实习的心得体会范文（3篇）

生产实习的心得体会范文（3篇）第一篇：在机械加工车间，我摸到了“铁的温度”7月15日清晨，我站在XX重型机械厂的车间门口，还没进门，就听见里面传来“哐当哐当”的金属撞击声，夹杂着车床的尖啸，空气里飘着机油和铁屑的味道，有点像老家铁匠铺，但规模大得多。带我的王师傅已经等在门口，他穿着蓝色工装，袖口磨得发亮，左手虎口有一道浅疤——后来才知道是年轻时操作铣床被铁屑划的。“大学生来啦？”他笑着拍我肩膀，手上的老茧硌得我胳膊发麻，“先跟我熟悉环境，别乱碰机器，这里的车床可不长眼。”车间分南北两区，南区是传统加工区，立车、卧车、铣床、磨床摆得密密麻麻，每台机器旁都堆着半成品毛坯，锈迹斑斑的钢块上用粉笔写着尺寸；北区是数控加工区，新机床亮得能反光，屏幕上跳动着G代码。王师傅说：“先学老手艺，再碰新家伙，根基得扎牢。”第一天学的是普通车床车削阶梯轴，毛坯是根直径50mm的45号钢棒。王师傅把卡盘扳手递给我：“卡紧了，松一点就会‘飞活’，能把人打穿。”我双手握着扳手，手臂使劲，卡盘“咔咔”响了两声，他凑过来看：“不行，再紧两圈，听声音，要‘咔嗒’一声闷响才到位。”接着教对刀，他握着我的手摇进给手柄，“刀架靠近工件时要慢，眼睛盯着刀尖，看刻度盘，小格是0.02mm，多摇半格，尺寸就差了0.1mm，废品就出来了。”我盯着刀尖慢慢靠近钢棒，手心全是汗，生怕撞上去，结果手一抖，刀尖在毛坯上划了道浅痕。“没事，”王师傅拿砂纸蹭掉痕迹，“新手都这样，我当年第一个月车废了二十根料，师傅骂得我不敢吃饭。”真正开始车削时，车床启动的轰鸣震得耳朵疼，铁屑像黄色的面条卷着飞出来，有的还带着火星。王师傅让我用钩子把铁屑勾断：“别用手抓，刚出来的铁屑有几百度，能烫穿手套。”我勾铁屑时，钩子没拿稳，铁屑掉在鞋面上，隔着劳保鞋都觉得烫，赶紧抬脚甩。车了半小时，停下来用游标卡尺量，直径48.5mm，要求是48mm，多了0.5mm。“进给太快了，”王师傅指着刻度盘，“每转进给量0.3mm，你刚才手柄摇得跟赶火车似的，刀吃太深，工件会颤，表面就不光滑。”他示范时，车床声音都变了，更平稳，铁屑是均匀的螺旋状，而我车出来的铁屑是碎渣。下午练倒角，要求45度，我磨的车刀角度总不对，倒出来的角要么太尖要么太圆。王师傅把磨刀石搬到我面前：“刀刃要平，对着灯光看，刃口不能有白点，有白点就是没磨锋利。”他磨刀时，砂轮“滋滋”响，火星溅在地上，他眼睛不眨，手上的动作又快又稳，三分钟就磨好了一把刀。我学着磨，砂轮震得手发麻，磨完一看，刀刃歪得像月牙。“明天接着磨，磨到能一刀削开报纸为止。”第一周结束时，我终于车出了一根合格的阶梯轴，拿着卡尺量，直径48mm，长度100mm，倒角45度，表面粗糙度Ra3.2，王师傅用手指摸了摸：“还行，能交差了。”那天中午，他多打了一份红烧肉给我：“算你入门了，这行没捷径，就是手上磨出茧，心里记着尺寸。”我看着自己手上的水泡，虽然疼，但拿着那根沉甸甸的钢轴，觉得比拿奖学金还开心。第二周学铣床铣键槽，工件是上周车好的阶梯轴，要在直径48mm的段铣个8mm宽、5mm深的键槽。王师傅教我用百分表找正：“表针跳不能超过0.02mm，不然键槽会偏心，装不进键。”我趴在工作台上，眼睛贴着百分表，摇动手轮，表针晃得厉害，调了十分钟才稳住。铣刀转速开到1200r/min，切下去时，铣床“嗡嗡”响，铝屑（这次用的是铝棒练习）像雪花一样飘。王师傅站在旁边看：“进给慢点，你看铣刀都在抖，会‘让刀’，槽深就不够。”果然，第一次铣完，深度只有4.8mm，差了0.2mm。“差一点都不行，”他说，“键槽浅了，机器运转时键会滑出来，整个传动系统都可能崩掉。”最难忘的是独立完成第一个合格零件——一个带键槽的阶梯轴，从车削到铣削，用了三天。最后拿去检验，质检员老张拿千分尺量，又用粗糙度仪测，说：“尺寸合格，表面达标，小王徒弟可以啊。”王师傅拍我后背：“小子，现在知道为啥老话说‘七十二行，打铁为王’了吧？这铁疙瘩，你用心对它，它就给你合格件，你糊弄它，它就给你废品。”那天晚上，我把零件放在床头，摸着冰凉的金属表面，上面还有我车削时留下的细微纹路，像自己的指纹。后来学数控车床，编G代码时，才明白王师傅说的“根基扎牢”是什么意思。知道了“G00快速定位”要注意刀具路径，避免撞刀；“G01直线插补”的进给速度要根据材料硬度调，这些都是从普通车床的手感里悟出来的。有次编程序时，把Z轴坐标写错了，王师傅看了一眼屏幕：“负50写成负55了吧？刀会扎进卡盘里，机床都能给你干报废。”我赶紧改，后背全是冷汗。实习快结束时，厂里接了批急活，加工一批变速箱齿轮轴，要求一周内交货。数控区的机床24小时不停，我们几个实习生跟着师傅倒班。有天凌晨三点，我和王师傅值夜班，他盯着屏幕突然说：“声音不对。”停下来检查，发现主轴轴承有点异响，拆开一看，里面进了铁屑，润滑脂都变黑了。“幸亏发现早，”他边换轴承边说，“这主轴一万多块，坏了耽误交货，客户要罚违约金的。”换完轴承，天快亮了，他拿两个馒头，夹着咸菜递给我：“吃吧，干我们这行，机器就是兄弟，你得听它说话，它累了、病了，你得知道。”离开车间那天，我去看那根我车废的第一根阶梯轴，还在废料堆里，上面有我歪歪扭扭的切削痕迹。王师傅拍我肩膀：“以后不管用多先进的机床，别忘了这根废轴，它教你的比课本上多。”走出车间，回头看那些轰鸣的机床，突然觉得它们不再是冰冷的机器，而是有温度的——那是铁屑的温度，是师傅手心的温度，是我们这些学手艺的人，把心沉下去、把活做精的温度。第二篇：总装线上的“毫米之争”8月的汽车总装车间像个大蒸笼，即使开着风扇，汗水还是顺着安全帽带往下滴。我站在SUV内饰装配工位，面前的流水线上，每60秒就滑过来一辆白车身，像一条银色的长龙。组长李姐是个四十岁左右的女工，说话带着山东口音：“小周，今天跟我学装仪表板，这玩意儿不轻，得用巧劲。”仪表板总成有二十多斤，靠头顶的葫芦吊吊起来，我扶着往车身里推，怎么都对不准安装孔。李姐一把按住我的手：“看定位销！车身A柱上有两个圆锥销，仪表板上有两个孔，得让销子‘坐’进孔里，不是硬怼。”她示范时，轻轻晃了晃仪表板，“听到‘咔哒’一声，就是销子到位了，再上螺丝。”我试了三次才成功，胳膊酸得抬不起来。李姐说：“我们这条线，最快的师傅45秒装完一个仪表板，你今天能装三个合格的，就算过关。”装螺丝时，李姐递来一把扭矩扳手：“这颗M8的螺丝，扭矩要25N·m，不能多也不能少。”她扳动扳手，“听到‘咔嗒’声就停，多扳半圈，螺纹就滑丝了；少了，车开着开着，仪表板会‘哗啦’掉下来。”我第一次用扭矩扳手，心里没数，扳到20N·m就松了，李姐拿过去重新扳：“你听，‘咔嗒’——这才是25N·m，声音脆着呢。”她手上有层厚厚的茧子，虎口处还有个疤痕，“去年装方向盘，扳手打滑，磕的。”内饰工段有个“老大难”工位——装座椅。前排座椅重四十多斤，带滑轨，要对准地板上的安装孔，还要保证左右间隙一致。有次我装副驾座椅，滑轨左边间隙3mm，右边5mm，李姐拿塞尺一量：“不行，差2mm，客户坐进去会觉得座椅歪，投诉就得返工。”她教我用脚蹬座椅底部：“左边蹬一下，右边推一把，眼睛看车身门槛上的基准线，座椅边缘要跟线对齐。”返工的时候，我拆螺丝拆得手都抖，李姐说：“返工比新装累十倍，所以第一次就要做对，这叫‘一次合格率’，我们车间要求99.5%以上。”总装线上最让我震撼的是“人机配合”。底盘合装工位，AGV小车驮着底盘总成（发动机、变速箱、悬挂）从地下升上来，要跟车身精准对接，误差不能超过1mm。我站在旁边看，机器人抓手“咔”地抓住车身，AGV小车微调位置，三个师傅同时上螺栓，一个负责发动机悬置，一个负责变速箱支架，一个负责后桥，动作像排练过的舞蹈，30秒就完成合装。李姐说：“以前没AGV的时候，靠四个人抬底盘，累得腰都直不起来，现在机器人干重活，人干细活。”但有些活儿，机器还替代不了。车门密封条安装，要求“无褶皱、无气泡”，全靠手工。有个姓赵的师傅，装密封条二十年，手上像长了眼睛，把密封条往车门槽里一按，手指顺着槽“走”一遍，“咔嗒咔嗒”响，密封条就服服帖帖地贴在槽里，连气泡都没有。我试了一次，贴到拐角处，密封条就起了个包，赵师傅拿个小滚轮碾：“拐角要慢，手指用巧劲，像给孩子包尿布似的，不能扯太紧，也不能太松。”他说，有次客户来参观，盯着他贴密封条看了十分钟，最后说：“你们工人的手，比机器人还准。”实习第三周，车间出了个小质量事故：一批车的后尾灯进水。李姐带着我们排查，从总装查到涂装，最后发现是尾灯密封圈的尺寸有点偏差——直径小了0.2mm。“就0.2mm，”李姐拿着密封圈比划，“肉眼根本看不出来，但下雨的时候，水就能渗进去。”我们拆了三十多辆车的尾灯，重新换密封圈，从下午干到半夜。拆到第十二辆时，我累得蹲在地上，李姐递来瓶水：“知道为啥我们天天喊‘质量是生命’了吧？客户买的是车，更是安全，这0.2mm的偏差，可能就让客户在雨天看不清刹车灯，出车祸的。”有次跟李姐聊起工资，她说：“我们计件的，多劳多得，但前提是合格。上个月我装了800套仪表板，全合格，拿了七千多，比坐办公室的不少。”她儿子在老家读高中，想考汽车工程专业，“他说要造比现在更好的车，让我以后装自己儿子造的车。”说这话时，她眼睛亮得像星星。最难忘的是参加“下线评审”。每辆车从总装线下来，都要经过100多项检测：灯光、喇叭、制动、淋雨……我跟着质检员老郑做淋雨试验，车子开进一个封闭的房间，四面八方的喷头喷水，像下暴雨。老郑拿着手电筒，趴在地上看车底：“不能有一滴水珠，天窗排水孔堵了，水就会漏进驾驶室。”有辆车的左前门漏水，我们拆开内饰板，发现是玻璃导槽里卡了根头发丝粗细的铁屑，把排水孔堵了。“你看，”老郑捏着那根铁屑，“造车就是跟这些‘小妖精’斗，越细小的东西，越能坏大事。”实习结束那天，我跟着一辆刚下线的SUV做路试。车子在试验场的搓板路上颠簸，李姐坐在副驾，手里拿着检查表，眼睛盯着仪表盘和车窗：“听，有没有异响？看，车窗升降顺不顺？”开到100码时，方向盘很稳，李姐说：“这就是我们装出来的车，每一颗螺丝，每一根线，都是我们亲手拧的、接的，开在路上，心里踏实。”车窗外的树飞快倒退，我想起那些在流水线上度过的日子，想起李姐手上的茧子，赵师傅贴密封条的手指，还有AGV小车“滴滴”的提示音——原来一辆车从钢铁到能在路上跑，要经过这么多人的手，这么多毫米级的较真。这不是冰冷的工业产品，是我们这些总装工人，把汗水和心，一点点“装”进去的作品。第三篇：SMT车间里的“芝麻粒”战争第一次进SMT车间，我差点不敢呼吸。空气里没有想象中的焊锡味，只有空调的冷风，地面干净得能反光，穿着无尘服、戴着口罩和手套的工人，像在医院手术室里走动。工程师张工带我参观，指着正在运转的贴片机说：“那台是西门子X4，每小时能贴36万颗元件，最小能贴01005封装的元件，比芝麻还小一半。”我凑近看，贴片机的吸嘴像小镊子，在料带上“啄”一下，一颗亮晶晶的小元件就被吸起来，精准地贴在PCB板上，快得眼睛都跟不上。SMT的第一步是印刷焊膏，钢网像张有小孔的薄钢板，压在PCB板上，刮刀从上面刮过，焊膏就透过小孔印在焊盘上。张工递给我一块印好的PCB板：“用放大镜看，焊膏厚度要0.12±0.02mm，太稠会短路，太稀会虚焊。”我拿放大镜看，焊膏是灰色的膏体，均匀地铺在焊盘上，像给小方块盖了层薄被子。有次换钢网，我没戴手套，手指碰了下钢网的孔，张工赶紧拿酒精棉擦：“手上有油脂，焊膏会粘不住，贴元件时就会掉。”他说，SMT车间的“5S”比家里还严，地上掉颗元件都要捡起来，“不是因为值钱，是怕它掉进机器里，卡坏设备。”真正让我体会到“精密”的是贴片环节。有次调试贴片机，贴装0402封装的电阻（长1mm，宽0.5mm），贴装偏差要求小于0.1mm。我盯着屏幕上的贴装坐标，输入X:10.25mm,Y:25.30mm，结果贴出来的电阻，一边搭在焊盘上，一边悬在半空。张工调了下相机焦距：“你看，PCB板有点变形，实际坐标要比理论坐标偏0.08mm。”他教我用“基准点校正”，在PCB板上找两个圆形的基准点，让机器自动计算变形量，调整贴装坐标。试了三次，电阻终于稳稳地坐在焊盘中央，张工说：“这就是SMT的‘绣花活’，差一丝都不行，客户的PCB板，一块要几百块，贴坏了就全废了。”回流焊炉像个长长的隧道，里面有八个温区，温度从室温升到250℃，再慢慢降下来。焊膏在里面融化、凝固，把元件和PCB板焊在一起。我跟着张工看炉温曲线：“升温速率不能超过3℃/秒，不然元件会‘炸锡’；峰值温度235℃±5℃，太高会烧坏元件，太低焊膏融不透。”有次一批板过完回流焊，AOI检测（自动光学检测）发现很多电阻虚焊，张工调出炉温曲线一看：“峰值温度只有225℃，差了10℃，焊膏没完全融化。”他把回流焊炉的第五温区温度调高5℃，再试，虚焊就没了。“这炉子就像个脾气倔的老头，”张工笑着说，“你得摸清它的性子，温度、速度，哪个参数不对，它就给你闹别扭。”AOI检测机是SMT车间的“火眼金睛”，能把PCB板放大几十倍，任何瑕疵都逃不过。我学着分析AOI图像：虚焊的焊点是“空心”的，颜色发灰；锡珠像小银豆，散落在焊盘旁边；元件偏移能看到焊盘露出来一部分。有次发现一颗QFP封装的芯片引脚有“立碑”——其中一个引脚翘起来了，张工说：“这是贴片时受力不均，吸嘴没对准芯片中心，或者焊膏印刷不均，一边多一边少，受热时张力不一样，就把引脚‘拉’起来