【《PP塑料碗的塑件成型工艺性分析案例》2400字】

IIPP塑料碗的塑件成型工艺性分析案例目录TOC\o"1-3"\h\u8458PP塑料碗的塑件成型工艺性分析案例 176521.1PP塑料的基本特点 1289651.2PP的成型条件: 122761.1.1颗粒状态 2801.3制件的体积与质量 3175441.4分型面与成型腔数 313091.4.1分型面的选择 3137171.4.2型腔数目的确定  3163101.4.3分型面分型距离的选择 41.1PP塑料的基本特点PP原料，化学名称：聚丙烯，所含有的一些特性是材料本身密度很小，自身的强度比较高硬度和耐热性也有很大的优越性。pp材料本身是一种不具备毒性和刺激性臭味的高凝聚物品。是现在认识的最轻材料。他在水中不会发生结构上的紊乱，可以基本保持原有的形状，因为它基本上不吸取水。PP塑料在结构上对于物品成型有着非常好的性能，但是它本身的收缩性相对其他材料来说有点大这也就会导致它成型的制品精度不稳定，对于一些商家要求制作高精度的制件就难以达到要求，他也有着其它的优点，比如说很容易进行染色，产品可以有多种类型的颜色和样式。聚丙烯作为一种综合性能比较优秀的材料，它和其它材料进行对比的话他有着更高的硬度和熔点。PP塑料也是有缺点的，如果它在温度高于零度时它本身会变得非常脆，导致在加工时会产生断裂或裂痕等现象，因此，很多商家在使用塑料材料制造产品时会加入1~4%的乙烯，这样在生产中产生化学作用从而解决自身的脆性低和强度问题，PP材料的强度会在加工过程中随着乙烯量的增加而增加。[13]聚丙烯的化学稳定性很好，除了少数几种化学试剂会对材料本身产生腐蚀作用，其他的任何化学物质都不能对它产生危害，因此它的这个优良性能也是得到广泛使用的原因之一，它主要用来生产各种管道和配件[13]。1.2PP的成型条件:PP材料加工有下面几个阶段：一是再倒入料筒前要加工成颗粒的形态。二是进入管道后要让塑料熔体一直保持液体状态。三是液体通过加工流通通道后进行降温稳固形状。每一个环节中的加工条件和方法都是固定，不可随意更改。1.1.1颗粒状态PP原料在制作前必须拿来先进行风干处理和加热，持续时间大概是一两分钟让温度达到90℃左右。时间不能太长，如果原材料的温度高于预定的温度，可能生产的制件会出现色差的现象，所以预热的时间也要控制好[4]。所处的环境如果温度太高了可能会让产品表面产生斑痕，因此要控制好加热的时间。加料时要准确放入料量，太多了可能会有飞边产生，清理的时候会很麻烦，材料放的少了可能会让腔内压力不够，得不到好的制件[12]。1.1.2熔融状态

(1)控制成型温度和压力

依照PP塑料在成型时的标准和要求，模具成型温度控制在150−220℃之间，初始压力控制在70Mpa−90Mpa之间，加压时间为1-5s。材料在加工时第一次注射压力的大小不能过大要适当的控制时间，这样得到的产品才不会有瑕疵情况产生，也可以有好的强度[3]。如果加工时加注的压力不合适，会造成液体流动缓慢甚至残留在管道里，这会让得到的制件成型不充分。

(2)排气

对于结构复杂的制品，在加工过程中会有缩合水及挥发性气体等不良现象产生，因此就要设计排气管道，用来清理这个过程中不必要的气体存留在加工过程中，可以很好的来预防制件表面质量不良问题。排气这个过程要有经验的工作者来运行，因为要求动作要很快的完成，不是经验深得人无法完成。放出一些多余的压力再恢复到预定压力，这样算完成了此工序。此次设计的结构非常简单，不考虑排气也是可以的。1.1.3冲模流动及冷却定型

(1)固化阶段

在制品制作过程中实施排气法后立刻合模升压至70-90Mpa2。持续时间大约70s。处于这个时间段时要停留足够的时间，要不然最后我们得到的可能会是一个表面亮度不均匀，也不光滑的制件。

(2)出模

如果完成产品的加工，也已经固定形状后，要用风冷作品，最后推出产品

(3)出模后的加工

因为要注意我们的健康问题，所以在制作完成的后面要把它放在高温环境中来消除基本的毒素，以保证安全健康。在高温环境里最好要在四十分钟左右，使制品进一步的固化。再次打磨后完成制作。在这次毕业设计中制件所采用的最大尺寸是110mm，它归类于小型零部件一类，采使用一模四腔的制作模具比较合适，在考虑产品外观不受影响的前提下，本次设计浇口设计在碗的底部。1.3制件的体积与质量由开始提到，塑件的形状是一个碗件，根据平时使用的状况，它的基础特性是圆形薄壁，经计算得：塑件体积：V塑件质量：M塑=V式中ρ为材料的密度，经查表ρ=0.9-0.91g/cm3；则M塑故本次设计零件的单个体积为20.9cm3，零件的单个质量为18.81g。1.4分型面与成型腔数1.4.1分型面的选择分型面是用来区分动模和定模的面，如果一开始就可以选择一个好的分型面，那么对后面的制件加工和产品成型提供优越的条件，在这其中它不仅仅设计制件的脱模，并且影响模具的制造成本，所以说选择了合适的分型面，模具设计就可以简单一点，降低所需要的成本，因此选择分型面时，要遵循以下原则：最好在制件尺寸最大的地方选取分型面，这样不会给产品脱离模具带来困难，以保证制件可以顺利离开型腔。这是加工时很重要的一个原则。最好将制件出口位置放在公模侧，这样的模具设计结构比较简便易行。产品被安置在型腔的中间时，要防止与侧抽芯机构产生接触，这样可以让模具的结构不是那么复杂，因为太复杂会让得到的制件质量、尺寸等产生不好影响。由上面的内容我们可以知道，在选择分型面的时候会有很多的潜在因素影响着制件加工，但是不管怎样我们的最基本要求就是保证制件可以从型腔中顺利取出，然后尽可能的保证结构简单容易。每当我们确定后方案之后，后面总会出现一些问题，这时就需要我们一点一点的去克服了，得到我们需要的分型面[14]。1.4.2型腔数目的确定 在我们选择型腔数目时，要从实际考量，如制件的外观和形状等因素来考虑，最后确定数目。依据锁模力F确定型腔数目n：n式中F——注射机额定锁模力（N）P——腔内熔体平均压力（Mpa）A1、A在很多情况下对于小型零件都是使用多型腔的注射模，就算面对一些高精度的产品一般也不能超过四个，经计算知，此次设计用一模两腔结构。图2-