焦炉煤气管道冷凝液排放细则

焦炉煤气管道冷凝液排放细则一、排放系统设计规范焦炉煤气管道冷凝液排放系统的设计需符合《焦化安全规范》（GB12710-2024）及《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171.1-2024）的核心要求。系统应采用分级排水架构，主管道每50米设置排水点，支管末端及转角处需增设集液漏斗，确保冷凝液收集效率达98%以上。排水器布置需满足防火间距要求，距焦炉不小于40米，与明火设施保持30米以上安全距离。管道敷设应遵循0.3%的坡度标准，低点设置排水器，高点设置排气阀。对于输送压力大于50kPa的管道系统，必须采用复式水封结构，单级水封高度不低于1.2米，多级水封总高度应按1.5倍工作压力设计。寒冷地区排水器需配备蒸汽伴热装置，伴热管道采用DN20无缝钢管，蒸汽压力维持在0.3-0.5MPa。二、工艺操作流程（一）初冷阶段排水工艺采用间接初冷法时，粗煤气经集气管冷却至80-85℃后进入气液分离器，分离出的焦油氨水混合物通过重力流排入机械化氨水澄清槽。煤气随后进入横管式初冷器，经循环水（25-30℃）和低温水（18-22℃）两段冷却，温度降至25℃以下，在此过程中产生的冷凝液通过底部排液管进入焦油氨水分离器。操作中需控制初冷器进出口温度差不超过60℃，每小时监测一次冷凝液密度，维持在1.02-1.05g/cm³范围内。（二）终冷阶段排水控制煤气经鼓风机升压至15-20kPa后进入终冷塔，采用直接水封冷却工艺时，循环水温应控制在20-25℃，喷淋密度维持8-10m³/(m²·h)。终冷塔底部冷凝液经水封槽排入调节池，通过pH在线监测仪控制加碱量，确保pH值稳定在7-8。当采用间接冷却工艺时，列管式终冷器的冷凝液需经三次串联水封后排放，水封液位差应保持在0.5米以上。（三）特殊工况处理系统启机前需进行蒸汽吹扫，吹扫压力0.6MPa，持续时间不少于30分钟，直至末端排放口氧含量低于1%。停机时应先关闭煤气进口阀，保持系统正压0.5kPa，待设备降温至50℃以下方可停止伴热。冬季停产期间，排水器需每2小时进行一次蒸汽吹扫，防止萘结晶堵塞管道。三、设备选型与技术参数（一）排水器选型根据管道压力等级选择适配设备：低压系统（≤50kPa）采用P1S□单管式排水器，排水能力不小于1.5m³/h；中高压系统（＞50kPa）选用TS-PB型离心式排水器，其水封筒直径不小于300mm，隔板厚度10mm，底板采用12mm厚Q235钢板制作。负压管道（-90kPa-0）必须配备防泄漏装置，浮筒式密封结构的响应时间应小于5秒。（二）关键设备技术要求冷凝器优先选用不锈钢材质（304或316L）的壳管式换热器，换热面积按煤气流量120m³/(h·m²)计算，管程流速控制在1.5-2.0m/s。循环水泵采用耐腐蚀离心泵，密封形式为机械密封，轴封水压力需高于泵出口压力0.1MPa。自动化系统应配置PLC控制柜，实现温度、压力、液位等参数的实时监测与报警，数据存储周期不少于3个月。（三）辅助设施配置每个排水点需安装DN15-DN20取样口，距地面高度1.2米，配备球阀和快速接头。水封槽应设置玻璃管液位计，刻度精度10mm，并安装高、低液位报警装置。蒸汽吹扫管路上需装设止回阀和压力表，防止冷凝液倒灌。四、安全操作规范（一）作业安全防护操作人员必须佩戴CO检测仪（报警值≤24ppm）、防毒面具（P2000型滤毒罐）和防静电工作服。进入排水器井室作业前，需进行强制通风30分钟，检测氧含量19.5%-23.5%、CO浓度＜24ppm方可进入。作业时必须两人同行，地面设置监护人员，每15分钟进行一次气体检测。（二）排水操作程序手动排水时应先关闭上游切断阀，缓慢开启排污阀，观察压力变化至零后全开阀门，排水过程中密切注意水封液位。自动排水器需每日检查电磁阀动作情况，每周测试备用泵自动切换功能。当管道压力波动超过±5kPa时，应暂停排水作业，待压力稳定后重新启动。（三）应急处置措施发生排水器泄漏时，立即启动应急蒸汽吹扫，打开蒸汽阀门至1/3开度，待泄漏点出现蒸汽后缓慢全开。若发生煤气中毒，应迅速将患者转移至上风侧，保持呼吸道通畅，同时拨打急救电话。当排水管道堵塞时，严禁使用铁器敲击，应采用2-3MPa高压水冲洗，必要时使用专用萘溶剂浸泡疏通。五、环境保护要求（一）污染物排放标准冷凝液排放需满足GB16171.1-2024要求，其中挥发酚≤0.5mg/L、氰化物≤0.2mg/L、氨氮≤15mg/L、COD≤100mg/L。车间排放口需安装pH、COD、氨氮在线监测设备，数据每小时上传至环保部门监控平台，保存原始记录不少于3年。（二）处理工艺选择含酚氰冷凝液应采用"蒸氨+A/O+MBR"处理工艺，蒸氨塔操作压力控制在0.3MPa，塔顶温度105-110℃，氨回收率不低于95%。生化处理系统的进水COD负荷应控制在1.5-2.0kg/(m³·d)，污泥龄维持15-20天。处理后的废水优先回用至熄焦补充水，回用率不低于80%。（三）VOCs控制措施排水系统的敞口设备需加盖密封，废气收集后采用"负压引风+活性炭吸附"处理，吸附床风速控制在0.8-1.0m/s，活性炭饱和后应送有资质单位再生处理。储罐呼吸废气需安装冷凝回收装置，回收率不低于90%，排放浓度≤80mg/m³。六、设备维护与故障处理（一）日常维护要点排水器需建立点检台账，每日检查溢流口情况，确保有连续水流；每周测量水封高度，低于规定值10%时及时补水；每月打开手孔清理沉积物，检查隔板腐蚀情况。自动化仪表每季度校准一次，压力表精度等级不低于1.6级，温度计误差控制在±0.5℃范围内。（二）常见故障处理水封击穿：表现为排水器顶部有煤气泄漏，应急时可向补水口注入氮气，压力维持0.1MPa，随后检查水封高度并补水至规定液位。若频繁击穿需检测隔板是否腐蚀穿孔，必要时更换排水器。管道堵塞：当排水流量下降30%以上时，采用蒸汽吹扫（0.4MPa）30分钟，若无效则需拆开法兰用机械疏通。冬季萘堵塞可采用80-90℃热氨水循环冲洗，冲洗流量不小于管道设计流量的1.5倍。腐蚀泄漏：对DN100以下管道可采用打卡子临时堵漏，DN100以上管道需停气处理，更换管道时应选用加厚型防腐钢管（环氧煤沥青三层防腐），焊口需进行100%射线探伤。（三）定期检修计划每年进行一次排水系统全面检修，包括：排水器内壁测厚，最小壁厚不小于设计值的80%水封槽内壁进行电火花检测，无漏点阀门解体检查，密封面磨损量超过0.2mm需修复自动化控制系统进行I/O点校验，准确率100%七、技术经济指标优化通过优化排水器布置间距，可使管道阻力降低15-20%，年节约风机电耗约8万kWh。采用高效蒸汽伴热系统（保温层厚度≥100mm），可减少蒸汽消耗30%以上。冷凝液回用至循环水系统时，通过预处理去除油类物质（≤5mg/L），可使循环水药剂费用降低25%。建立排水系统能效评估模型，每月计算单位产品排水系数，目标值控制在0.3m³/t焦炭以下。八、质量控制与追溯管理每批次冷凝液排放需留存不少于500mL样品，保存时间72小时。建立电子追溯系统，记录排水时间、