制造部工作职责与流程说明

制造部工作职责与流程说明一、部门定位与职责概述制造部作为企业生产运营的核心执行单元，承担着将设计方案、原材料转化为合格产品的关键职能。其工作围绕高效、合规、低成本的生产目标展开，通过统筹生产计划、管控过程质量、维护设备稳定、优化人力与资源配置，确保产品按时、按质、按量交付，同时支撑企业成本控制与持续改进目标的实现。二、核心工作职责（一）生产计划执行与调度依据销售订单、库存需求及产能数据，制定月度/周度生产排产计划，明确各产线、工序的生产任务与时间节点；协调采购、仓储部门保障物料供应，跟踪物料到厂进度，避免停工待料或库存积压；实时监控生产进度，根据订单变更、设备故障等异常情况动态调整计划，确保交付周期可控。（二）生产过程管控统筹车间各工序的作业调度，优化工序衔接与人员配置，减少生产等待与资源浪费；落实5S现场管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），规范物料堆放、设备布局与作业环境，降低安全隐患与质量风险；建立生产异常响应机制，对设备故障、工艺偏差、人员失误等问题快速介入，联合技术、质量部门制定临时解决方案，同步记录问题根因以推动长期改进。（三）质量管理与过程控制贯彻ISO质量管理体系及企业内控标准，制定各工序质量检验要点与作业指导书；组织首件检验、巡检、成品检验等过程质量管控，记录检验数据并分析波动趋势；牵头不合格品评审与处置（返工、返修、报废等），追溯问题源头并输出改进措施，推动质量闭环管理；定期向质量部、研发部反馈生产过程中的质量痛点，参与工艺优化与标准迭代。（四）设备与工装管理建立设备台账，记录设备型号、购置时间、维护记录等核心信息；制定设备日常维护计划（清洁、润滑、紧固等），监督操作人员执行“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除故障）；统筹设备故障报修与维修资源调度，跟踪维修进度并验收结果，减少设备停机时长；牵头工装、模具的设计优化与制作，保障工装精度满足生产需求，降低产品不良率。（五）人员管理与技能提升结合生产计划与岗位需求，制定车间人员排班计划，平衡工作负荷与员工休息权益；组织新员工岗前培训、老员工技能复训，内容涵盖安全操作、工艺标准、设备维护等；建立生产人员绩效考评体系，将产量、质量、成本等指标与薪酬、晋升挂钩，激发团队积极性；协调解决员工劳动纠纷、职业健康问题，营造合规、和谐的生产环境。（六）成本控制与效率优化分析生产过程中的物料损耗、能源消耗、设备闲置等成本动因，制定针对性降本措施（如优化下料方案、推广节能设备、合并工序等）；通过工艺改进、自动化改造等方式提升生产效率，降低单位产品工时；定期核算生产成本，对比预算目标与实际支出，识别偏差并推动责任部门整改，确保成本受控。（七）合规与安全管理贯彻国家安全生产法规（如《安全生产法》）、环保法规（如《排污许可管理条例》），制定车间级安全、环保管理制度；组织安全培训、应急演练（如火灾、机械伤害处置），提升员工风险防范意识；开展日常安全巡检与隐患排查，对违规操作、设备缺陷等问题下达整改通知并跟踪闭环；配合政府部门及企业安环部门的监督检查，确保生产活动合法合规。三、关键工作流程说明（一）生产计划执行流程1.计划接收与分解：从运营部/销售部获取订单需求与交付节点，结合BOM清单（物料清单）、设备产能数据，将总需求分解为各车间、工序的日/班产任务。2.产能与物料评估：评估设备负荷、人员配置是否满足计划要求，同步核查关键物料库存与采购在途情况，若存在缺口则启动“产能调整申请”或“物料加急采购”流程。3.排产与发布：通过ERP/MES系统生成排产计划，明确各产线开工时间、换型安排、质检节点，经部门负责人审批后发布至车间、采购、仓储等协同部门。4.执行与监控：车间按计划组织生产，计划员每2小时跟踪进度（通过看板、系统数据或现场巡查），若进度偏差超预期，立即召开临时协调会调整计划。（二）生产过程质量管控流程1.标准制定：联合质量部、研发部，针对新产品或工艺变更，制定《工序质量检验标准》，明确检验项目、方法、合格范围。2.首件检验：工序开工后，操作人员自检首件产品，提交质检员复核，复核通过后方可批量生产；首件检验数据需记录存档。3.过程巡检：质检员按“每小时/每批次”频率巡检，记录关键质量参数（如尺寸、外观、性能指标），发现异常立即叫停作业，追溯前5件产品并隔离可疑批次。4.不合格品处置：对判定为不合格的产品，标注“待评审”状态，组织工艺、质量、设计人员召开评审会，确定处置方案（返工/返修/报废），处置后需二次检验。5.改进跟踪：统计周/月质量数据，识别高频问题（如某工序不良率超标），牵头成立专项改进小组，输出《8D报告》并跟踪措施有效性。（三）设备管理流程1.日常维护：操作人员每班班前/班后执行设备清洁、润滑，每周按《设备维护手册》完成紧固、校准等一级维护；维修人员每月开展二级维护（深度保养、精度检测）。2.故障报修：设备突发故障时，操作人员通过“报修系统/纸质单”提交故障描述、发生时间，维修组15分钟内响应并到场排查。3.维修与验收：维修人员制定维修方案（含备件需求、工时预估），经部门审批后实施；维修完成后，操作人员、质检员共同验收设备运行状态，确认无故障后签字闭环。4.台账更新：维修记录（故障现象、处理措施、备件更换）同步更新至设备台账，作为后续维护、备件采购、设备报废的决策依据。（四）安全管理流程1.制度与培训：每年修订《车间安全管理制度》，涵盖动火作业、特种设备操作等细则；新员工入职后72小时内完成三级安全教育（公司、部门、班组），老员工每半年复训一次。2.日常检查：安全员每日巡查车间，重点检查设备防护装置、消防设施、作业人员劳保穿戴；每周组织“安全周检”，对电气线路、危化品存储等隐患拍照留档并下达整改单。3.隐患整改：责任班组需在24小时内反馈整改措施，安全员跟踪验证；若整改难度大（如设备改造），则上报分管领导，申请专项资源支持。4.应急处置：发生安全事故（如触电、化学品泄漏）时，现场人员立即启动应急预案（断电、疏散、急救），同时上报部门负责人，配合后续事故调查与责任认定。四、协同与支持机制与研发/技术部：参与新产品试产，反馈工艺可行性问题（如工装适配性、工序复杂度），推动设计优化；接收技术变更通知，24小时内完成工艺文件更新与员工培训。与采购部：提交月度物料需求计划，跟踪采购进度；对到厂物料进行外观、数量验收，质量问题同步反馈采购部启动退换货流程。与质量部：共享过程质量数据，联合开展质量改进项目；对争议性质量判定，组织跨部门评审会，达成一致处置意见。与销售部：每周沟通订单变更需求，评估插单/改单对生产计划的影响；交付前3天确认成品库存与发货安排，确保订单履约。五、管理与优化方向（一）数据驱动的生产管理通过MES系统采集生产数据（产量、工时、不良率等），每周输出《生产效能分析报告》，识别瓶颈工序（如某工序设备OEE偏低），针对性优化工艺、设备或人员配置。（二）持续改进机制推行“提案改善”制度，鼓励员工提交生产优化建议（如工装改进、流程简化），经评审后给予奖励；每季度召开“生产复盘会”，总结问题并输出《改进计划》，跟踪PDCA循环落地。（三）团队能力建设与人力资源部联合开展“技能大师带徒”“