工业机器人维护保养规范及执行手册

工业机器人维护保养规范及执行手册一、维护保养的重要性与目标工业机器人作为智能制造的核心装备，其稳定运行直接影响生产效率、产品质量与设备全生命周期成本。科学的维护保养可降低故障发生率（减少非计划停机）、保持运动精度（保障加工/作业一致性）、延长设备寿命（降低折旧与备件成本），同时规避安全风险，确保人机协同场景下的作业安全。二、日常维护保养（日/周级）（一）每日开机前检查1.外观与环境检查机器人本体、控制柜表面是否有油污、粉尘、变形或损伤；工作区域需无积水、杂物，温度（建议10-35℃）、湿度（≤85%RH，无凝露）需符合设备要求。2.电气连接确认控制柜电源、信号线、气管/液压管连接牢固，无松动、破损；急停按钮、使能开关外观正常，按下急停后机器人应立即断电（重启前需旋出急停按钮复位）。3.润滑系统查看本体润滑点（如关节轴承、导轨）的油位/脂量，若低于刻度线1/3，需按说明书补充对应牌号的润滑剂（如减速机用合成齿轮油、关节用锂基脂）。（二）每日关机后保养1.清洁作业用干燥软布擦拭本体、示教器屏幕与按键；用毛刷清理控制柜散热孔、风扇滤网的粉尘（每月深度清洁一次，避免积尘导致过热）。2.紧固件检查目视或用扳手（力矩符合手册要求）检查本体关节螺栓、法兰盘连接、末端执行器（抓手/焊枪等）的紧固状态，标记松动处并复紧。三、定期维护保养（月/季/年）（一）月度保养（运行约200小时后）1.传感器与电缆检查位置传感器（编码器）、接近开关、视觉系统的安装支架是否松动，电缆有无磨损、老化（重点关注关节活动处的拖链电缆）；用绝缘表检测动力电缆绝缘电阻（需≥1MΩ）。2.气动/液压系统若机器人带气动抓手，需排水（打开气源处理器排水阀）、检查气压（稳定在0.5-0.7MPa）；液压系统检查油液清洁度（透明无杂质）、压力值（与说明书偏差≤±0.1MPa）。（二）季度保养（运行约800小时后）1.减速机与传动检测各关节减速机的背隙（用百分表测量末端精度，超差则需排查齿轮磨损或轴承间隙）；检查同步带/链条的张紧度，用手压带体，下沉量超过5mm需调整。2.伺服系统查看伺服电机的温升（运行后外壳温度≤60℃）、异响；用示波器检测伺服驱动器的电流波形，若出现杂波，需检查电机编码器或动力线干扰。（三）年度保养（运行约4000小时后）1.精度校准使用激光干涉仪或三坐标测量仪，对机器人TCP（工具中心点）精度、重复定位精度进行检测（标准：重复精度≤±0.05mm，若超差需通过示教器或专业软件补偿）。2.系统备份与升级备份机器人程序、参数至U盘或服务器；联系厂商升级控制柜固件（修复已知漏洞、优化性能），升级后需空载运行30分钟验证稳定性。四、故障诊断与应急处理（一）常见故障排查故障现象可能原因排查步骤------------------------------------------------------------------------------示教器无显示电源故障、液晶屏损坏、连线松1.检查控制柜电源指示灯；2.拔插示教器线缆；3.替换备用示教器测试机器人运动卡顿减速机缺油、伺服过载、导轨卡滞1.检查润滑系统；2.查看伺服驱动器过载报警；3.手动推动轴关节判断阻力焊接/喷涂质量差TCP偏移、气体流量不稳、程序错误1.重新校准TCP；2.检测气路压力；3.对比标准程序参数（二）应急处置流程1.紧急停机：遇碰撞、异响、冒烟等突发情况，立即按下急停按钮（本体、控制柜、示教器三处急停需同时旋出复位），切断主电源。2.故障上报：填写《故障报告单》（记录故障时间、现象、操作过程），联系设备厂商或内部维修团队，禁止非专业人员拆机。五、维护记录与管理（一）记录要求1.建立《工业机器人维护台账》，记录每次保养/维修的时间、项目、耗材型号/用量、故障描述、处理措施（示例：2023.10.01，月度保养，更换抓手密封件，型号XX，用量1件；故障：轴3异响，处理：补充减速机润滑油）。2.关键数据留存：精度校准报告、固件版本、备件更换清单需长期存档（建议电子台账+纸质签字版）。（二）备件管理1.储备常用备件（如密封圈、滤芯、电缆接头），标注保质期、适用机型，存放于干燥、防静电环境。2.备件更换后，需记录使用时间、设备编号，便于追溯寿命周期（如齿轮油建议每2年或4000小时更换）。六、安全注意事项1.断电操作：维护前必须关闭主电源，悬挂“维修中，禁止合闸”警示牌，验电确认无电压后作业。2.防护装备：佩戴绝缘手套（电气维护）、护目镜（清洁粉尘）、防滑鞋，严禁穿宽松衣物靠近运动部件。3.授权管理：非设备责任人或未受培训人员，禁止操作示教