2025年5s工厂试题及答案

2025年5s工厂试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.5S管理中“整理”的核心目的是（）A.美化工作环境B.区分必要与非必要物品并处理非必要品C.规范物品摆放位置D.提升员工操作速度2.以下不属于“整顿”三要素的是（）A.定容（明确容器或包装规格）B.定点（确定存放位置）C.定人（明确责任人）D.定量（规定存放数量）3.某车间发现设备表面有油污、螺丝松动，这属于（）阶段需要解决的问题？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁4.5S中“清洁”的本质是（）A.维持前3S的成果并标准化B.定期进行全面大扫除C.仅保持设备外观干净D.由专职清洁人员负责5.素养的最终目标是（）A.员工被动遵守制度B.员工自觉执行5S标准并形成习惯C.减少管理层监督成本D.通过考核强制规范行为6.以下哪项不符合“整理”的操作要求？（）A.将一个月未使用的工具放入“待处理区”B.保留当前生产急需的原材料C.把报废的模具直接堆放在车间角落D.对长期闲置的设备进行登记并申请调拨7.某工序需要频繁使用扳手，最合理的整顿方式是（）A.与其他工具混放在工具柜中B.在操作台面固定位置设置挂钩，标注“常用扳手”C.由班组长统一保管，使用时登记领取D.存放在距离操作区10米外的工具房8.清扫过程中发现设备异常震动，正确的处理流程是（）A.记录异常后继续使用，等待定期检修B.立即停机并通知设备维修人员C.用抹布覆盖震动部位，避免灰尘进入D.调整清扫力度，忽略该问题9.5S推进中“红牌作战”的主要作用是（）A.奖励优秀部门B.标记需要改善的问题点C.区分不同物料类别D.宣传5S文化10.以下关于“素养”的说法错误的是（）A.素养需要通过培训、考核、文化渗透逐步形成B.新员工入职时无需进行5S培训，可在工作中自行学习C.管理层带头执行5S标准能有效推动素养提升D.制定明确的5S行为规范是素养培养的基础11.某车间物料区存在“合格品”“待检品”“不良品”混合堆放现象，最直接的5S改善措施是（）A.增加物料区面积B.实施“三定”管理并设置清晰标识C.每天下班前由专人整理D.减少物料投放量12.清洁阶段需要建立的“三要素”不包括（）A.清洁频率（何时做）B.清洁标准（做到什么程度）C.清洁人员（谁来做）D.清洁工具（用什么做）13.以下哪项属于5S中“安全”的延伸要求？（）A.通道宽度符合消防要求B.员工统一穿着工服C.设备操作界面贴警示标识D.A和C14.5S推进初期，某班组因生产任务重拒绝执行整理，正确的应对策略是（）A.强制要求停工整顿B.暂停该班组绩效评定C.结合生产计划调整5S推进节奏，说明5S对效率的长期促进作用D.更换班组负责人15.评估5S实施效果时，最关键的指标是（）A.车间卫生评分B.员工5S知识考核通过率C.物料周转率、设备故障率、安全事故率等综合指标D.5S检查记录表的填写完整度二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.5S是打扫卫生，只需车间员工参与，管理层无需介入。（）2.整顿的“三定”是指定点、定容、定量。（）3.清扫只需清理可见垃圾，设备内部无需检查。（）4.清洁阶段需要将5S要求纳入日常管理制度，如交接班检查。（）5.素养的形成主要依赖员工自觉，无需制定奖惩措施。（）6.红牌作战中，被贴红牌的物品应立即清除，无需确认。（）7.5S推进中，“标准化”是清洁阶段的核心任务。（）8.为提升效率，常用工具可以随意放置，只要员工自己能找到。（）9.5S的最终目标是通过规范现场管理，提升企业综合竞争力。（）10.新入职员工未接受5S培训，导致操作区混乱，责任主要在员工个人。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述5S中“整理”的实施步骤，并举例说明如何判断物品“必要”与“非必要”。2.请解释“整顿”的“三要素”和“三定”原则，并说明其对生产效率的影响。3.清扫与大扫除的区别是什么？清扫过程中除了清洁环境，还需要完成哪些关键任务？4.为什么说“清洁”是5S从“形式化”向“习惯化”转变的关键阶段？需要建立哪些具体机制？5.结合工厂实际，说明5S与安全生产的关系（至少列举3个关联点）。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工厂金工车间存在以下问题：①原材料、半成品、废料混合堆放在通道旁；②机床工具（如卡尺、扳手）使用后随意放置，经常找不到；③设备表面有油污、铁屑，部分螺丝松动；④员工操作时需绕道通行，曾发生绊倒事故。请运用5S理论，提出具体改善方案（需涵盖5个S的具体措施）。案例2：某企业推进5S半年后，初期效果显著（车间整洁度提升），但3个月后出现反弹：物品再次乱堆、设备清洁不到位、员工执行标准松懈。分析可能的原因，并提出持续性改善对策。答案一、单项选择题1.B2.C3.C4.A5.B6.C7.B8.B9.B10.B11.B12.D13.D14.C15.C二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.√8.×9.√10.×三、简答题1.整理实施步骤：①现场普查（列出所有物品）；②分类判定（必要/非必要）；③处理非必要品（废弃、调拨、暂存）；④记录与跟踪。判断标准示例：必要品为“当前1周内使用的原材料”“每日使用的工具”；非必要品为“3个月未使用的旧模具”“过期的工艺文件”。2.三要素：场所（定点）、方法（定容）、标识（明确区分）；三定原则：定点（固定位置）、定容（统一容器）、定量（规定数量）。影响：减少寻找时间（工具/物料定位明确）、避免过量堆积（定量控制）、降低误拿风险（标识清晰），直接提升操作效率。3.区别：清扫是“对设备/环境的深度检查+清洁”，需发现并解决问题；大扫除是“集中清理垃圾”，不涉及根源改善。关键任务：检查设备运行状态（如螺丝紧固、润滑情况）、发现隐患（如线路破损）、记录问题并反馈维修。4.清洁阶段通过将前3S成果标准化（如制定清洁检查表、责任分区）、制度化（纳入日常考核）、可视化（张贴标准图示），使5S从“临时行动”变为“日常行为”。需建立机制：①责任制度（明确各区域负责人）；②检查机制（定期/不定期抽查）；③奖惩制度（与绩效挂钩）；④培训机制（持续强化标准）。5.关联点：①整理清除通道杂物，避免绊倒/碰撞（安全）；②整顿规范物料堆放高度，防止坍塌（安全）；③清扫发现设备隐患（如漏油、松动），避免故障引发事故；④清洁维持安全标识清晰（如逃生路线、危险区域）；⑤素养培养员工安全操作习惯（如佩戴防护装备）。四、案例分析题案例1改善方案：（1）整理：①分类物料（原材料→暂存区、半成品→加工区、废料→回收区）；②清除通道旁所有非必要物品（如长期闲置的废铁）。（2）整顿：①工具采用“形迹管理”（在工具柜绘制工具轮廓，标注名称）；②物料区实施“三定”（原材料定点于进料口旁，定量每堆不超过200kg，定容使用标准托盘）；③通道划黄线，标注“消防通道，禁止堆放”。（3）清扫：①制定设备清扫表（每日下班前15分钟清理机床油污、铁屑）；②清扫时检查螺丝紧固度（松动立即报修）；③划分清扫责任区（每台设备对应1名责任人）。（4）清洁：①将整理/整顿/清扫要求写入《车间5S操作手册》；②每日交接班时检查5S执行情况并记录；③每月公布5S评分，与班组绩效挂钩。（5）素养：①开展“工具归位”“通道维护”专项培训；②管理层每周参与现场检查，示范标准；③设置“5S标兵”奖励，激发员工主动性。案例2原因分析：①缺乏长效机制（仅靠初期检查，未纳入日常管理）；②员工理解片面（认为5S是“大扫除”，未认识到对效率的价值）；③管理层跟进不足（初期重视，后期放松监督）；④未解决根本问题（如物料区面积