高炉装料混料制度规范

PAGE高炉装料混料制度规范一、总则（一）目的本制度旨在规范高炉装料混料操作，确保高炉生产的稳定、高效运行，提高产品质量，降低生产成本，保障生产安全，特制定本规范。（二）适用范围本规范适用于公司内所有涉及高炉装料混料作业的部门、岗位及相关人员。（三）引用标准1.《钢铁企业安全生产标准化规范》2.《炼铁工艺设计规范》3.其他相关行业标准及公司内部规定二、装料混料作业流程（一）原料准备1.原料采购采购部门应按照公司生产计划及质量要求，选择具有良好信誉、产品质量稳定的供应商采购铁矿石、焦炭、熔剂等原料。与供应商签订详细的采购合同，明确原料的品种、规格、质量标准、数量、交货期、验收方式等条款。2.原料检验原料到货后，质量检验部门应及时按照相关标准对原料进行检验。检验项目包括化学成分（如铁含量、硅含量、硫含量、磷含量等）、粒度、水分、强度等。对于检验合格的原料，出具质量检验报告，并办理入库手续；对于不合格原料，应及时通知采购部门进行处理，严禁不合格原料进入生产流程。3.原料储存原料应按照品种、规格分别储存于相应的仓库或料场。料场应具备良好的防雨、防潮、防风、防尘等设施，确保原料质量不受影响。建立原料库存台账，定期对原料进行盘点，保证账物相符。（二）配料计算1.根据高炉生产的铁种、产量、炉料结构等要求，由工艺技术部门进行配料计算。2.配料计算应考虑原料的化学成分、物理性能、库存情况等因素，确保配出的炉料符合高炉冶炼要求。3.配料计算结果应形成配料单，明确各种原料的配比、用量等信息，并经审核批准后下达至相关岗位。（三）装料设备操作1.皮带输送机启动前检查皮带输送机各部件是否完好，传动装置是否灵活，防护装置是否齐全有效。空载启动皮带输送机，检查运行方向是否正确，运行过程中注意观察皮带是否跑偏、打滑、撕裂等异常情况，如有异常应立即停机处理。按照配料单要求，控制皮带输送机的给料量，确保各种原料准确、均匀地输送至混料设备。停机时，应先停止给料，待皮带上物料输送完毕后，再停止皮带输送机运行。2.振动给料机启动前检查振动给料机的振动电机、弹簧、给料槽等部件是否正常。调整振动给料机的振幅和频率，以控制给料量。运行过程中注意观察给料情况，确保给料均匀、稳定，避免出现断料、卡料等现象。停机时，应先停止给料，待给料槽内物料排空后，再停止振动给料机运行。3.圆盘给料机启动前检查圆盘给料机的圆盘、刮板、传动装置等部件是否完好。调整圆盘给料机的转速，控制给料量。运行过程中注意观察圆盘的转动情况，确保刮板正常工作，给料均匀。停机时，应先停止给料，待圆盘上物料排空后，再停止圆盘给料机运行。（四）混料作业1.混料设备启动前检查设备各部件是否正常，润滑系统是否良好，电气控制系统是否灵敏可靠。2.按照配料单要求，依次将各种原料输送至混料设备内。3.启动混料设备，控制混料时间和混料强度，确保各种原料充分混合均匀。4.混料过程中，操作人员应密切观察设备运行情况，如发现异常应立即停机检查处理。5.混料完成后，将混合好的炉料输送至高炉料仓。（五）装料作业1.高炉装料前，应检查料仓内的料位、炉顶设备是否正常，布料器是否处于初始位置。2.根据高炉冶炼要求和布料制度，选择合适的装料方式（如正装、倒装、半倒装等）。3.启动装料设备，按照设定的装料顺序和装料量，将混合好的炉料装入高炉。4.装料过程中，操作人员应密切观察布料情况，确保炉料在炉内分布均匀，避免出现偏析、管道行程等异常情况。5.装料完成后，关闭装料设备，检查炉顶设备是否正常关闭。三、质量控制（一）质量标准1.制定高炉装料混料的质量标准，明确炉料的化学成分、粒度组成、水分含量等指标要求。对于铁含量、硅含量、硫含量、磷含量等关键化学成分指标，应根据不同铁种的要求进行严格控制。2.粒度组成应符合高炉冶炼要求，避免过大或过小的粒度影响炉料透气性和冶炼效果。水分含量应保持在合适的范围内，过高或过低的水分都会对高炉生产产生不利影响。（二）质量检验1.在装料混料过程中，应按照规定的频次和方法对炉料进行质量检验。2.检验项目及方法化学成分：采用化学分析方法，定期对炉料进行取样分析，确保铁、硅、硫、磷等主要成分符合质量标准。粒度：使用筛分设备对炉料进行粒度分析，检查粒度组成是否符合要求。水分：采用水分测定仪等设备对炉料水分进行检测。3.对于检验合格的炉料方可装入高炉，对于检验不合格的炉料，应及时进行调整或处理，严禁不合格炉料进入高炉。（三）质量追溯1.建立质量追溯体系，对每一批次的炉料从原料采购、配料计算、装料混料、质量检验等环节进行详细记录。2.记录内容应包括原料名称、产地、供应商、采购日期、配料单编号、装料混料时间、质量检验结果等信息。3.当产品质量出现问题时，能够通过质量追溯体系快速查找问题源头，采取相应的措施进行整改和预防。四、安全管理（一）安全操作规程1.制定详细的高炉装料混料安全操作规程，明确各岗位操作人员的安全职责和操作要求。2.操作人员必须经过专业培训，熟悉设备性能和安全操作规程，经考试合格后方可上岗操作。3.在操作装料混料设备前，操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽（在料仓、皮带输送机等区域作业时）、防护手套、安全鞋等。4.严禁在设备运行时进行清理、检修、调整等作业，如需进行上述作业，必须先停机并切断电源，挂好“有人工作，禁止合闸”的警示标志，并设专人监护。5.在皮带输送机、振动给料机、圆盘给料机等设备运行过程中，严禁人员跨越、触摸设备传动部位。6.混料设备运行时，严禁打开观察孔、检修门等，防止物料喷出伤人。7.在高炉装料作业时，应注意防止炉顶设备故障导致物料喷出伤人，同时要注意观察炉顶压力、温度等参数，确保装料作业安全。（二）设备安全管理1.定期对装料混料设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。2.建立设备档案，记录设备的型号、规格、购置时间、维修记录、运行状况等信息。3.对设备的关键部位和易损件进行定期检查和更换，如皮带输送机的皮带、托辊，振动给料机的弹簧、振动电机，圆盘给料机的刮板、圆盘等。4.安装必要的安全防护装置，如皮带输送机的防跑偏装置、打滑保护装置、撕裂保护装置；振动给料机和圆盘给料机的过载保护装置等，确保设备安全运行。（三）安全检查与隐患排查1.建立安全检查制度，定期对高炉装料混料作业区域进行安全检查。2.安全检查内容包括设备运行状况、安全防护装置是否完好、操作人员是否遵守安全操作规程、作业环境是否符合安全要求等。3.对检查中发现的安全隐患，应立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限，跟踪整改情况，确保安全隐患得到及时消除。五、环境保护（一）粉尘控制1.在原料储存、输送、混料、装料等环节，采取有效的粉尘控制措施，减少粉尘排放。2.料场应设置防风抑尘网、洒水降尘设施等，降低原料装卸和储存过程中的粉尘飞扬。3.皮带输送机、振动给料机、圆盘给料机等设备应设置密封罩，并配备吸尘装置，将产生的粉尘收集处理。4.混料设备和高炉装料口应设置集尘系统，对产生的粉尘进行集中收集，通过布袋除尘器、电除尘器等设备进行净化处理，达标后排放。（二）废水处理1.对装料混料作业过程中产生的废水，如设备冷却水、地面冲洗水等，应进行分类收集和处理。2.设备冷却水应循环使用，定期补充新鲜水，减少废水排放。3.地面冲洗水应通过排水管道收集至沉淀池，经沉淀后，上清液可回用或达标排放，沉淀污泥应定期清理，妥善处置。（三）固体废弃物管理1.对装料混料作业过程中产生的固体废弃物，如废包装袋、废炉料等，应进行分类收集和存放。2.废包装袋等可回收利用的固体废弃物，应定期回收交物资回收部门处理；废炉料等如有再利用价值，应返回生产流程进行再加工，如无利用价值，应按照相关规定妥善处置，严禁随意丢弃。六、人员培训与考核（一）培训计划1.根据公司生产需求和员工岗位技能状况，制定年度高炉装料混料人员培训计划。2.培训计划应包括培训目标、培训内容、培训方式、培训时间、培训师资等内容。3.培训内容应涵盖装料混料工艺知识、设备操作技能、质量控制要求、安全环保知识等方面，确保员工具备岗位所需的专业知识和技能。（二）培训方式1.内部培训：由公司内部的技术专家、经验丰富的操作人员担任培训讲师，对员工进行现场培训、集中授课等。2.外部培训：根据培训需求，选派员工参加外部专业培训机构举办的培训班、研讨会等，学习先进的技术和管理经验。3.实操培训：在实际工作现场，由经验丰富的师傅对新员工进行一对一的实操培训，让员工在实践中掌握操作技能。（三）考核制度1.建立员工培训考核制度，对参加培训的员工进行考核评价。2.考核方式包括理论考试、实操考核、日常工作表现评价等。3.对于考核合格的员工，颁发培训合格证书，并将考核结果与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩；对于考核不合格的员工，应进行补考或重新培训，直至考核合格为止。