海上风力发电机组用辗制环形锻件

1T/CAEEXXX—2025海上风力发电机组用辗制环形锻件本文件规定了海上风力发电机组用辗制环形锻件（以下简称"环形锻件"）的术语和定义、分类与代号、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、贮存和运输以及订货须知等要求。本文件适用于海上风力发电机组塔架法兰、回转支承环及基础锚笼环等热辗轧工艺生产的环形锻件，其他类似用途的环形锻件也可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222-2025钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.53钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定铜量GB/T223.54钢铁及合金镍含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法GB/T223.60钢铁及合金硅含量的测定重量法GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后磷酸钾滴定法测定硫含量GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3077合金结构钢GB/T5313厚度方向性能钢板GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11251合金结构钢钢板及钢带GB/T13320钢质锻件金相组织评级图及评定方法GB/T17505钢及钢产品交货一般技术要求GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20120金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验GB/T20878不锈钢牌号及化学成分2T/CAEEXXX—2025GB/T21469锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T5000.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件NB/T11769-2025风电机组基础锚笼环技术规范NB/T11773-2025风力发电机组内附件技术规范ISO6506-1:2014金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法ISO9016:2012钢锻件超声波检测验收标准ISO10893-6:2017钢管无损检测第6部分：涡流检测3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1辗制环形锻件ringforgingsbyrolling采用环形辗压工艺制造的环形锻件，通过径向、轴向或径向-轴向联合辗压使环形毛坯发生塑性变形，从而达到所需尺寸和性能的环形产品。该工艺通过连续局部变形代替传统锻造的整体变形，能够有效改善材料流线分布，提高材料利用率。3.2海上风力发电机组用环形锻件ringforgingsforoffshorewindturbinegenerators专门用于海上风力发电机组，承受载荷传递、结构连接或支承功能，且需适应高盐雾、高湿度、交变载荷等海上恶劣环境的辗制环形锻件，主要包括塔架法兰、回转支承环、基础锚笼环等类型。3.3塔架法兰towerflange用于连接风力发电机组塔架筒节的环形连接件，通常带有螺栓孔或焊接坡口，是塔架结构的主要受力部件。根据其在塔架中的位置不同，可分为基础法兰、中部法兰和顶法兰等类型。3.4回转支承环slewingbearingring用于风力发电机组偏航系统和变桨系统的环形支承部件，通常带有齿轮传动结构和安装孔，能够承受多方向载荷和连续旋转运动。包括偏航轴承环和变桨轴承环两大类。3.5基础锚笼环foundationanchorcagering用于连接风力发电机组基础与塔架的环形构件，通常预埋在混凝土基础中，带有锚固功能，能够将塔架所受载荷传递至基础。3.6热辗轧hotringrolling将环形毛坯加热到金属再结晶温度以上进行的辗轧成形工艺。该工艺能显著降低材料变形抗力，改善材料内部组织，提高产品综合力学性能。3.7超声波检测ultrasonictesting利用超声波在材料中传播的特性来检测锻件内部缺陷的无损检测方法。主要用于检测锻件内部的夹杂、气孔、裂纹等缺陷。3.8磁粉检测magneticparticletesting利用漏磁场吸附磁粉的原理检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损检测方法。适用于检测环形锻件表面的裂纹、折叠等缺陷。3.9腐蚀裕量corrosionallowance为应对海上高盐雾环境对环形锻件的腐蚀损耗，在设计尺寸基础上额外增加的材料厚度。对于海上风电环形锻件，腐蚀裕量通常为1mm～3mm（普通海洋环境取1mm～2mm，恶劣海洋环境取2mm～3mm需在锻件公称壁厚中单独标注。T/CAEEXXX—202533.10疲劳寿命（fatiguelife）环形锻件在海上风电交变载荷作用下，从开始受力到发生疲劳破坏所经历的循环次数。本文件中环形锻件的疲劳寿命要求为：在应力比R=-1、循环次数10⁷次的条件下，不发生疲劳破坏，且疲劳强度需满足相应材料等级要求。4分类与代号4.1分类4.1.1按产品用途分类：a)塔架法兰（TF用于海上风电塔架筒节间的连接，传递轴向、径向载荷及弯矩，按安装位置可进一步分为基础法兰、中部法兰、顶法兰；b)偏航轴承环（YBR）：安装于塔架顶部与机舱之间，为机舱偏航运动提供支承，承受轴向载荷、倾覆力矩及径向载荷，齿面需具备高硬度与耐磨性；c)变桨轴承环（PBR）：安装于轮毂与叶片之间，调节叶片角度以适应不同风速，承受叶片传递的风载荷，内壁或外壁加工有滚道，需具备高旋转精度；d)基础锚笼环（FAR）：预埋于海上风电基础混凝土中，通过锚栓与塔架基础法兰连接，传递塔架载荷至基础，需长期承受海水浸泡与混凝土约束应力；e)其他环形锻件（OR）。4.1.2按材料类别分类：a)碳素结构钢：符合GB/T700规定，主要牌号为Q235，适用于载荷较小、对力学性能要求不高的非关键部件b)低合金高强度钢：符合GB/T1591规定，主要牌号为Q355、Q420、Q460，适用于中等载荷的部件，具备较高的强度与韧性；c)合金结构钢：符合GB/T3077规定。主要牌号为42CrMo、34CrNiMo，适用于高载荷、交变载荷的关键部件，具备优良的强韧性与抗疲劳性能。4.1.3按尺寸规格分类a)小型环形锻件：外径≤2000mm；b)中型环形锻件：2000mm＜外径≤5000mm；c)大型环形锻件：5000mm＜外径≤10000mm；d)特大型环形锻件：外径＞10000mm。4.1.4按海上环境适应性分类环形锻件按适用的海上环境类别可分为以下2类，各类别环境参数与技术要求差异如下：a)普通海洋环境用环形锻件（E1适用于盐雾浓度≤50mg/m³、年平均相对湿度≤85%的海域，腐蚀裕量取1mm～2mm，非金属夹杂物控制按常规要求；b)恶劣海洋环境用环形锻件（E2适用于盐雾浓度50mg/m³~100mg/m³、年平均相对湿度85%~95%的海域，腐蚀裕量取2mm～3mm，非金属夹杂物级别要求更严格（A、B、C、D类夹杂物级别均不超过1.5级），且需额外进行盐雾试验验证。4.2代号4.2.1环形锻件的代号按“系统代号-类型代号-规格代号-材料等级-质量等级-环境类别代号-修订版本号”的顺序标记，各组成部分含义如下：a)系统代号：RFS-O（RFS为风力发电机组环形锻件通用代号，O表示海上专用，以区分陆上产）；b)类型代号：分别为TF（塔架法兰，可加后缀B/M/T区分基础/中部/顶法兰）、YBR（偏航轴承环）、PBR（变桨轴承环）、FAR（基础锚笼环）、OR（其他环形锻件）c)规格代号：外径尺寸（mm），保留整数；d)材料等级：锻件所用材料牌号；T/CAEEXXX—20254e)质量等级：按产品质量水平分为Q（合格品）、Z（优质品）、G（高端品各级别差异见f)环境类别代号：分为E1（普通海洋环境）或E2（恶劣海洋环境）；g)修订版本号：V+数字（V1表示第1版，无修订时可省略）。表1环形锻件质量等级差异4.2.2代号示例示例1：RFS-O-TF-B-2030-50-Q355-Q-E1，表示海上风力发电机组环形锻件，类型为塔架基础法兰，公称外径2030mm、壁厚50mm，材料等级Q355，质量等级合格品，适用普通海洋环境，无修订版本；示例2：RFS-O-YBR-5500-80-42CrMo-Z-E2-V1，表示海上风力发电机组环形锻件，类型为偏航轴承环，公称外径5500mm、壁厚80mm，材料等级42CrMo，质量等级优质品，适用恶劣海洋环境，第1修订版；5技术要求5.1材料要求5.1.1化学成分环形锻件用钢的化学成分应符合表3规定，允许偏差按GB/T222—2006执行；如需添加Nb、V、Ti等微合金化元素，其含量应符合GB/T1591或GB/T3077规定，且需在订货合同中明确。表3环形锻件用钢的化学成分要求碳（C）≤磷（P）≤硫（S）≤--T/CAEEXXX—20255----------铜（Cu）≤-----注：15CrMoR为耐高温合金结构钢，适用于海上风电高温环境部件，其化学成分按GB/T713《锅炉和压力容器用钢板》规定；表中未列出的元素（如Al、N），其含量要求为Al≥0.02%（细化晶粒）、N≤0.015%（防止氮化物夹杂）。5.1.2冶炼方法a)钢材应采用氧气转炉或电弧炉冶炼，并经过炉外精炼（LF炉精炼、VD真空脱气或VOD真空吹氧脱碳）处理，其中LF炉精炼时间≥40min（去除夹杂、均匀成分VD真空脱气真空度≤67Pa，保温时间≥20min（去除氢气，氢气含量≤2mL/100g钢）；b)重要受力部件应采用电渣重熔或真空电弧重熔等特殊冶炼方法，以提高材料纯净度和成分均量20%～30%、CaO含量5%～10%），真空电弧重熔的真空度≤10Pa；c)冶炼过程应保留完整记录，包括原材料批次、配料单、冶炼温度曲线、炉外精炼参数、真空度记录、成分分析报告等，记录需随质量证明书提交需方，保存期≥5年；d)每炉钢应出具钢厂提供的质量证明书，且炉号应与锻件标识的炉号一致，实现原材料溯源。5.1.3非金属夹杂物钢材中的非金属夹杂物应按GB/T10561中的A法进行评级要求如下；a)普通风电用锻件：A、B、C、D各类夹杂物级别均不应超过2.5级，细系和粗系夹杂物级别总和不应超过8.0级；其中D类球状氧化物夹杂物级别不应超过2.0级，防止疲劳裂纹萌生于球状夹杂物；b)承受交变载荷的关键锻件；A、B、C、D类夹杂物级别均不应超过2.0级（优质品）或1.5级（高端品），细系和粗系夹杂物级别总和不应超过6.0级（优质品）或5.0级（高端品）；不允许存在D类球状氧化物夹杂物（级别为0级硫含量应控制在0.005%以下（优质品）或0.003%以下（高端品）。5.2制造工艺5.2.1锻造工艺a)环形锻件应采用热辗轧工艺制造，锻造比应不小于3.0；对于特大型环形锻件或承受重载的关键部件，锻造比应不小于4.0；b)始锻温度应控制在1150℃~1200℃,终锻温度不应低于850℃；对于高合金钢（如34CrNiMo终锻温度应控制在880℃~920℃,避免在低温和临界变形区进行大变形量锻造，以防止产生粗大晶粒或裂纹；c)热辗轧过程应采用多道次、小压下量的方式，每道次压下量应控制在10%～15%，确保金属组织均匀变形；d)轧制过程中应实时监控温度，采用红外测温仪对锻件表面温度进行连续检测，温度偏差应≤e)锻件轧制完成后，应采用堆冷或缓冷方式冷却，冷却速度应控制在5℃/min～10℃/min，避免快速冷却产生内应力；对于合金结构钢锻件，冷却至300℃以下后可转入热处理工序。5.2.2热处理工艺a)环形锻件应进行热处理，工艺类型及要求按表4规定，且符合JB/T6048的要求；T/CAEEXXX—20256b)热处理炉应具备良好的温度均匀性，炉温均匀性应控制在±15℃以内，定期对炉温均匀性进行校准，并保留校准记录；c)淬火冷却：合金结构钢采用油冷，冷却速度≥30℃/s，避免珠光体转变；可采用淬火油循环冷却系统，确保冷却均匀性；d)回火保温时间：按锻件有效厚度计算，≥2.5min/mm；当有效厚度>100mm时，保温时间不少于300min；回火后应采用空冷或缓冷方式冷却，避免再次产生内应力；e)热处理后应进行100%外观检查，无氧化皮开裂、变形等缺陷；对于变形超差的锻件，可进行矫正处理，矫正后的锻件应重新进行去应力退火处理。钢正火（880℃~920℃,保温1～2h）正火（880℃~920℃,保温1～2h）级正火（900℃~940℃,保温1.5~钢回火（600℃~640℃,保温2.5~调质（淬火850℃~880℃,保温2~3h；回火620℃~660℃,保温3~级5.2.3机械加工环形锻件可经粗加工后交货，加工余量应符合GB/T21469.1和GB/T21469.2的规定。加工表面不应有裂纹、折叠、啃伤等缺陷，表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。对于需要精加工的配合表面，应留有适当的精加工余量。5.3几何特性5.3.1形状和尺寸环形锻件尺寸公差应符合表5规定，订货图纸有更严格要求时按图纸执行。表5环形锻件的尺寸允许偏差注：1.壁厚定义：（外径-内径）/2，测量点不少于8个（均匀分布），各测量点壁厚差≤公称壁厚的3%；2.高度测量：沿圆周均匀测量6个点，最大差值≤高度偏差的1/2。T/CAEEXXX—202575.3.2形位公差环形锻件形位公差应符合表6规定，按GB/T1184—1996《形状和位置公差未注公差值》中H级执行。表6环形锻件的形位公差要求5.4力学性能环形锻件的力学性能应符合表7的规定。试验取样位置应能代表锻件的整体性能，通常应在锻件的延长部分或单独制作的试料上取样。表7环形锻件的力学性能要求注：1.冲击试验温度为-20℃,也可根据使用环境要求确定其他试验温度；2.对于厚度大于100mm的锻件，伸长率可降低1%～2%，冲击功可降低10%，需在质量证明书中注明。5.5表面质量5.5.1表面缺陷环形锻件表面不应有裂纹、折叠、结疤、夹渣等有害缺陷。局部缺陷可铲除，但铲除深度不应超过公称壁厚的5%，且最大不超过3mm。铲除宽深比应不小于6：1，铲除部位应平滑过渡。5.5.2表面清理环形锻件表面应进行抛丸或喷砂处理，去除氧化皮和锈蚀，表面清洁度应达到Sa2.5级。处理后表面可涂防锈剂，防锈剂应对后续焊接和涂装无不良影响。5.5.3防腐涂层要求根据海上环境的腐蚀程度，环形锻件的防腐涂层应符合表8的要求，涂层性能应按相应标准进行检验。T/CAEEXXX—20258表8环形锻件的防腐涂层要求注：热喷涂锌（铝）的涂层结合强度应≥3.5MPa（GB/T8642）。5.6内部质量5.6.1低倍组织环形锻件的低倍组织不应有肉眼可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、白点及翻皮等缺陷。一般疏松、中心疏松和锭型偏析均不应超过2级。低倍组织检验应在锻件延长部分的横向试片上进行，经磨削加工和5%硝酸酒精溶液腐蚀后，用肉眼或10倍放大镜观察，对于特大型环形锻件，可在锻件的非工作部位截取试片进行低倍组织检验。5.6.2高倍组织环形锻件的高倍组织应为回火索氏体或铁素体+珠光体组织，晶粒度应不低于5级。不应有严重的带状组织、魏氏组织、过热组织和脱碳层等缺陷。对于合金结构钢，其回火索氏体组织含量应不低于90%。5.6.3非金属夹杂物环形锻件的非金属夹杂物级别应符合5.1.3条的规定。对于承受交变载荷的重要部件，应对其夹杂物形态进行控制，避免出现D类球形氧化物和Ds类单颗粒球状夹杂物，单个夹杂物的最大尺寸不应超过5.7无损检测5.7.1超声波检测所有环形锻件应在机械加工后、热处理前进行超声波检测，检测标准应符合JB/T5000.8—2007中4.3.2的规定采用纵波直探头，耦合剂为机油或专用耦合剂质量等级要求如下：a)塔架法兰、基础锚笼环：不低于3级，缺陷当量≤Φ3mm平底孔，单个缺陷面积≤50mm²,缺陷间距≥100mm；b)回转支承环：不低于2级，缺陷当量≤Φ2mm平底孔，单个缺陷面积≤30mm²,缺陷间距≥150mm；c)高端品环形锻件：不低于1级，缺陷当量≤Φ1.5mm平底孔，单个缺陷面积≤20mm²,缺陷间距≥200mm；d)检测记录：应绘制检测示意图，标注缺陷位置、大小、波幅，随质量证明书提交。5.7.2磁粉检测所有环形锻件的加工表面应进行磁粉检测，检测标准应符合JB/T5000.8的规定。不允许有任何裂纹、白点和分层缺陷。线性缺陷和圆形缺陷的验收等级应符合表9的规定。T/CAEEXXX—20259表9磁粉检测验收标准5.7.3渗透检测a)对于非铁磁性材料环形锻件或精密表面，应进行渗透检测；b)渗透检测的操作流程：表面预处理→渗透→去除多余渗透剂→干燥→显象→观察；c)渗透剂应选择着色渗透剂或荧光渗透剂，显象剂应与渗透剂匹配；d)验收要求：不允许存在任何线性缺陷，圆形缺陷的最大尺寸应≤2mm，且每100cm²面积内的缺陷数量不超过3个。5.7.4射线检测a)对于带有焊接接头的环形锻件，应进行射线检测，b)射线检测采用X射线或γ射线，胶片应选择T2类以上胶片，底片黑度应在1.5～4.0之c)焊接接头的内部缺陷验收等级：高端品不低于Ⅱ级，优质品不低于Ⅲ级，合格品不低于Ⅳd)检测记录应包括射线检测报告、底片和缺陷评定结果，随质量证明书提交。5.8质量追溯要求5.8.1追溯信息内容原材料信息：供应商名称、原材料牌号、炉号、进场日期、检验结果；a)生产过程信息：冶炼工艺参数、锻造温度曲线、热处理工艺记录、机械加工关键尺寸数据；b)检验检测信息：化学成分分析报告、力学性能试验报告、无损检测记录、表面质量检验记录；c)交付信息：产品代号、数量、交货日期、运输单位、需方信息。5.8.2追溯系统建立a)制造商应建立完善的质量追溯系统，采用二维码或RFID技术对每个环形锻件进行唯一标识；b)追溯信息应实时录入系统，确保全程可查询、可追溯；c)追溯系统应具备数据备份功能，防止数据丢失。5.8.3追溯记录保存质量追溯记录的保存期限应不少于5年，或按合同约定执行；需方如需查询追溯信息，制造商应提供必要的协助。6试验方法6.1化学成分分析化学成分分析按GB/T223系列标准规定的方法进行，也可采用GB/T4336—2016光谱分析法。取样按GB/T20066规定进行，试样应在锻件延长部分或钢锭浇注时的剩余钢水取样。分析结果应符合表1的要求，允许偏差应符合GB/T222的规定。6.2力学性能试验6.2.1拉伸试验T/CAEEXXX—2025拉伸试验按GB/T228.1—2021规定的方法进行。试样数量为2个，取样方向为锻件变形方向的纵向。试样可从锻件延长部分切取，也可从同一熔炼炉号、同一热处理炉批的单独试样块上切取。试验结果屈服强度ReL、抗拉强度Rm、断后伸长率A，结果应符合表5的要求。6.2.2冲击试验冲击试验按GB/T229—2020规定的方法进行。试样数量为3个，取样方向为纵向，缺口方向为厚度方向。试验温度根据锻件使用环境确定，一般为-20℃。试验结果应符合表5的要求，允许单个试样的冲击功值低于规定值，但不应低于规定值的70%。6.2.3硬度试验硬度试验按GB/T231.1—2018规定的方法进行。在锻件表面均匀分布至少测量3点，取平均值作为锻件的硬度值。测量结果应符合表5的要求。6.3宏观与微观检验6.3.1低倍组织检验在锻件延长部分或试料上切取厚度为20mm～40mm的横向试片，经磨削加工和腐蚀后，用肉眼观察低倍组织。检验结果应符合5.6.1条的要求。6.3.2高倍组织检验从锻件上切取金相试样，经磨削、抛光和腐蚀后，用金相显微镜观察高倍组织。放大倍数一般为100~500倍。晶粒度评定按GB/T13320—2007进行，检验结果应符合5.6.2条的要求。6.3.3非金属夹杂物检验非金属夹杂物检验按GB/T10561—2005规定的方法进行，检验结果应符合5.1.3条的要求。6.4无损检测6.4.1超声波检测超声波检测应在机械加工后、热处理前进行，检测表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。耦合剂应具有良好的透声性和润湿性，且不对锻件表面造成污染或腐蚀。检测结果应符合5.7.1条的要求。6.4.2磁粉检测磁粉检测应在最终机加工后进行，检测前应清除检测表面的油污、铁锈和氧化皮。磁粉应有较高的磁导性和低矫顽力，且与被检表面颜色有较高的对比度。检测结果应符合5.7.2条的要求。6.4.3渗透检测渗透检测按GB/T18839.1的规定进行，在自然光或白光下观察（着色渗透）或暗室中观察（荧光渗透），记录缺陷的位置、大小和形状；6.4.4射线检测带有焊接接头的环形锻件采用X射线或γ射线，胶片选用T2类及以上，底片黑度控制在1.5~4.0之间，焊接接头内部缺陷验收等级：高端品不低于Ⅱ级，优质品不低于Ⅲ级，合格品不低于Ⅳ6.5尺寸和形位公差检验6.5.1尺寸检验环形锻件的尺寸检验应采用适宜的测量工具，如卡尺、千分尺、π尺、经纬仪、全站仪等。测量工具应经计量检定合格，并在有效期内。测量结果应符合5.3.1条的要求。6.5.2形位公差检验T/CAEEXXX—2025环形锻件的形位公差检验应采用平台测量法、三坐标测量法或其他等效方法。圆度、平面度和平行度的测量结果应符合5.3.2条的要求。6.6表面质量检验环形锻件的表面质量检验应在适当的照明条件下目视进行，必要时可采用放大镜、表面粗糙度仪等仪器。检验结果应符合5.5条的要求。7检验规则7.1检验类型环形锻件检验分为出厂检验和型式检验，具体要求如下：7.1.1出厂检验a)检验责任：由制造厂质量检验部门执行，逐件检验；b)检验项目：尺寸与形位公差、表面质量、无损检测、硬度；c)合格判定：所有项目符合本文件要求，方可出厂；不合格品应隔离标识，按7.4.2处理。7.1.2型式检验出现下列情况之一时应进行型式检验：a)新产品首次批量生产前；b)材料牌号、冶炼方法、热处理工艺有重大改变；c)停产1年以上恢复生产时；d)出厂检验结果与以往批次差异较大；e)需方提出型式检验要求；检验项目：本文件第5章所有技术要求；取样数量：每类型锻件取1件，进行全项目检验。7.2组批规则环形锻件应按同一熔炼炉号、同一热处理炉批、同一规格的产品组批。对于大型和特大型环形锻件，可按件组批。7.3取样数量和取样位置7.3.1取样位置a)化学成分：钢锭浇口样或锻件延长部分；b)力学性能：锻件延长部分；c)低倍/高倍组织：锻件延长部分；d)无损检测：锻件工作部位及关键区域。7.3.2取样数量a)化学成分：每炉1个试样；b)力学性能：每批2个拉伸试样、3个冲击试样、3个硬度测点；c)低倍/高倍组织：每批1个低倍试片、1个高倍试样；d)无损检测：逐件100%检测。7.4判定规则与复验7.4.1合格判定a)单批判定：该批所有检验项目均符合本文件要求，判定为合格；T/CAEEXXX—2025b)型式检验判定：所有受检项目符合要求，判定型式检验合格；若有1项不合格，需加倍取样复验，复验合格则判定合格，复验仍不合格则判定不合格。7.4.2不合格处理a)轻微不合格（尺寸偏差超差但≤1.2倍规定值、表面缺陷可修复等）：允许修复，修复后重新检验，合格后方可出厂；b)严重不合格（内部裂纹、力学性能不合格、非金属夹杂物超标等不允许修复，应报废处理，并记录不合格原因；c)不合格记录：所有不合格品应记录编号、不合格项目、原因分析、处理结果，保存期≥3年。7.4.3质量证明文件制造厂质量检验部门应为每批交货的环形锻件出具质量证明书，内容包括：a)制造厂名称；b)环形锻件名称、规格和代号；c)熔炼炉号、批号和件号；d)数量和质量；e)订货合同要求的各项检验结果；f)本标准编号；g)发货日期。文件保存：质量证明书原件由需方保存，制造厂保存复印件，保存期≥5年（或按合同约定）。8标志、包装、贮存和运输8.1标志8.1.1标识内容每个环形锻件均应在明显位置设置永久性标识，内容包括：a）制造厂名称或商标；b）环形锻件代号；c）熔炼炉号；d）批号；e）热处理批号；f）检验员印记；g）生产日期。8.1.2标识方法标识应采用钢印、电刻或激光标记等方法，标识深度不应超过0.5mm，且不应影响环形锻件的最终使用性能。对于小型环形锻件，可采用标签标识。8.2包装8.2.1防护包装环形锻件应根据运输和贮存条件进行适当的防护包装，包装前应清理干净并涂防锈油。加工表面应采用防锈纸或塑料薄膜包裹，重要配合表面应使用防护罩保护。8.2.2运输包装环形锻件的运输包装应牢固可靠，确保在运输过程中不发生变形和损坏。大型环形锻件可采用裸装，但应采取固定措施，防止滚动和碰撞。8.3贮存环形锻件应贮存在干燥通风、无腐蚀性气体的室内场所，堆放时应使用垫木支撑，避免直接接触地面。多层堆放时，层间应使用垫木隔离，垫木应上下对齐，防止锻件变形。T/CAEEXXX—20258.4运输环形锻件的运输应符合铁路、公路、水路运输的有关规定。超大、超重环形锻件运输时，应制定专门的运输方案，确保运输安全。T/CAEEXXX—2025附录A（资料性附录）订货须知A.1订货基本信息需方订购环形锻件时，应在订货合同中明确以下内容，避免