【《锅炉烟气余热回收系统及优化改造研究》10000字（论文）】

)表格4.4锅炉改造优化后反平衡热效率Table4.4Anti-equilibriumthermalefficiencyafterboilertransformationandoptimization参数数据%排烟热损失3.6气体未完全燃烧热损失0.2固体未完全燃烧热损失4.5散热损失1.1灰渣物理热损失4.8锅炉反平衡热效率85.8根据数据可得，优化后的锅炉热效率提高3.05%，相对于未改造锅炉反平衡效率提高15%。发电率为600MW，机组年平均运行小时数3650h计算，每年可节省标煤量为：，假定标煤价格为1000元/t，那么每年直接经济收益达到3285万元。4.4锅炉烟气余热体统优化方案前后对比改造前后方案及优化后锅炉热效率对比如下图：图4.3热效率对比Table4.4Anti-equilibriumthermalefficiencyafterboilertransformationandoptimization改造方案尽管采用气-液板壳式烟气余热回收装置，但该系统仍然存在传统余热回收系统的不足：空气预热器安装在省煤器安装之前，会限制省煤器入口烟气温度，又考虑到省煤器进水温度必须小于烟气温度，且在实际工程应用中，换热器两侧节点温差有必须保持在15℃以上，因此煤耗率降低量被限制。旁路烟道技术烟气余热利用系统，相对于原改在方案，换热器部分将材料换成聚四氟乙烯，此材料较石墨韧性更强，不易发生断裂，也能应用于强氧环境中，又比陶瓷拥有更好的耐腐蚀性，但聚四氟乙烯换热器的整体性能受换热效率和压降影响，在实际使用时，需要不断的调试才能使换热器能够稳定工作。采用旁路烟道和前置空气余热器的设计方案，可降低空气预热器中的平均温差。经济效益来看，优化方案改造方案每年可节约近83.9万元。4.5误差分析实际上，应用旁路烟道技术，使换热器与空气预热器并联在一起，能够使进入换热器的烟气温度高达300℃以上，这些能量能够加热多组机组中的凝结水，大幅度提高系统的回收，增加发电功率，能够使煤耗率进一步降低。原典型积极热效率在90%以上，现理论计算效率最高仅有85.8%，排烟热损失与实际情况较为贴近，误差主要是由于进入锅炉内参与燃烧的空气温度升高，所以会使燃料燃烧的更加充分，因此，固体未完全燃烧热损失、灰渣物理热损失均会大幅度下降，所以现理论计算值偏高，锅炉实际效率因此减低，误差较大。5.结论与展望燃煤锅炉排放烟气的温度会直接影响锅炉效率，通过研究锅炉烟气余热回收系统，可有如下结论：（1）原锅炉排烟温度高达356℃，若不经过再次利用，那么将会造成能源的浪费。实际上，锅炉排烟温度可降至70～90℃，这之间有着巨大的温差，有效利用这其中的能量，有着巨大的价值。因此，该锅炉提升空间大，具有改造价值；（2）改造方案是将换热器更换为气-液板壳式换热器，该换热器较传统换热器体积小、内部受热均匀、不易积灰、易清洁的特点；（3）优化方案采用旁路烟道技术及聚四氟乙烯换热器优化烟气余热回收系统，通过增设高温换热器及低温换热器，实现烟气能量的梯级利用，所回收余热的能级较高，其能量可以将水加热到更高的温度形成蒸汽，因此可以用来代替较高级的抽汽，更有利于提高节能效果；又增设冷风预热器，与空气预热器共同工作，可以将烟气在高温和低温时的能量都可以回收利用；（4）由于自己水平和时间有限，所做的研究和工作比较少，只能通过简单的方法和计算来实现自己的浅薄研究。实际计算中，由于不能到火电站现场实测数据，所以计算结果有很大的误差。若在实际工程中，需要不断地确定换热器类型才能保证最后的排烟温度，且基于原锅炉进行改造，施工难度会很大，现只能经过理论讨论，确定排烟温度。在整个系统的研究中，能够仔细查阅的文献有限，不能对所做内容有一个全面的研究。希望