挡土墙生态施工方案

挡土墙生态施工方案一、挡土墙生态施工方案

1.1项目概况

1.1.1工程简介

挡土墙生态施工方案针对某区域挡土墙工程，旨在通过生态化设计、环保材料选用及施工技术创新，实现工程功能性与生态性的统一。工程位于山区公路侧，挡墙高度8-12米，总长度约1200米，地质条件以中风化岩为主，局部覆盖层较厚。方案需满足结构稳定性、水土保持及生物多样性保护要求，同时降低施工对周边环境的影响。生态化设计包括植被护坡、雨水收集利用及生态驳岸等，以促进区域生态恢复。

1.1.2设计标准

挡土墙结构设计依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）及《生态挡土墙工程技术规范》（T/CECS568-2021），抗震设防烈度8度，设计使用年限50年。生态化设计参照《生态护坡工程技术规范》（GB/T50330-2013），采用植生袋、生态袋及透水混凝土等材料，确保墙面渗透性与植被生长条件。方案需通过水土保持评估及环境影响评价，符合国家生态保护红线管控要求。

1.1.3施工目标

施工方案以“绿色、高效、安全”为核心目标，具体包括：①确保挡墙结构承载力、变形及抗滑稳定性满足设计要求；②采用环保材料与施工工艺，减少扬尘、噪音及水土流失；③保留原地形地貌，最大限度降低生态破坏；④植被恢复率不低于85%，实现墙面生态覆盖。

1.1.4环境影响评估

施工前开展环境影响评价，识别扬尘、噪声、土壤侵蚀及生物链干扰等风险。针对扬尘制定洒水降尘、围挡隔离措施；噪声采用低频振动机械及隔音屏障控制；水土流失通过设置临时排水沟、植被缓冲带及生态袋护坡减缓；生物多样性通过保留原有植被、设置野生动物通道及生态基材改良等措施降低影响。

1.2工程地质条件

1.2.1地层分布

挡墙区域地层自上而下包括：①第四系覆盖层，厚度0.5-3米，主要为粉质黏土及碎石土；②强风化岩层，厚度2-5米，岩体较破碎；③中风化岩层，厚度大于5米，岩体坚硬。局部存在基岩裂隙水，水量较小，对施工影响有限。

1.2.2地质风险

主要地质风险包括：①覆盖层滑动风险，需通过抗滑桩或土钉墙加固；②岩层节理发育，可能导致局部坍塌，需加强支护；③季节性降雨易引发边坡冲刷，需设置截水沟及生态护坡。

1.2.3水文条件

区域年均降水量1200mm，雨季集中，需重点防范地表径流对挡墙基础及边坡的冲刷。方案采用透水混凝土及植生毯促进雨水下渗，结合生态植草降低径流速度。

1.2.4地质勘察要求

施工前需补充地质勘察，重点查明：①基岩埋深及风化程度；②地下水分布及补给来源；③覆盖层物理力学参数。勘察数据用于优化设计方案及施工参数。

1.3施工部署

1.3.1施工区域划分

根据工程特点，将施工区域划分为：①土方开挖区，设置截水沟及排水沟；②基础施工区，配置钢筋加工场及混凝土搅拌站；③生态施工区，包括植被培育及生态袋铺设；④材料堆放区，分类存放土方、生态材料及机械设备。

1.3.2施工顺序

施工顺序遵循“先结构后生态、先主体后附属”原则，具体流程为：①场地清理及测量放线；②土方开挖及边坡支护；③基础及主体结构施工；④生态化防护施工；⑤植被养护及验收。

1.3.3施工机械配置

主要施工机械包括：①挖掘机（卡特320D型）、装载机（装载机ZL50型）；②钢筋加工设备（钢筋切断机、弯曲机）；③混凝土喷射机及搅拌站；④生态袋铺设机及植生袋播种机；⑤洒水车及运输车辆。

1.3.4劳动力组织

劳动力配置以技术工种为主，包括：①测量工（3人）、土方工（15人）；②钢筋工及模板工（10人）；③混凝土工（8人）；④生态施工工（5人，含植生袋铺设工）；⑤安全员及管理人员（2人）。

1.4施工进度计划

1.4.1总体进度安排

项目总工期180天，关键节点包括：①土方工程完工90天；②主体结构完工60天；③生态施工及养护120天。采用横道图及网络图联合编制进度计划，确保各工序衔接。

1.4.2主要工序时间节点

①测量放线及场地清理：5天；②土方开挖及支护：45天；③基础施工：20天；④主体结构施工：40天；⑤生态袋及植生毯铺设：30天；⑥植被养护：60天。

1.4.3进度控制措施

1.4.4节假日施工安排

雨季（6-8月）及冬季（12-2月）采取：①雨季前完成主体结构，重点防护基坑；②冬季采用保温材料覆盖，确保混凝土养护质量。

1.5安全与环保管理

1.5.1安全管理体系

建立三级安全管理体系，包括项目部安全领导小组、施工队安全员及班组安全员，落实“安全第一、预防为主”方针。制定专项安全方案，覆盖高空作业、机械操作及用电安全。

1.5.2主要安全措施

①高处作业设置安全防护栏杆及安全网；②基坑开挖采用土钉墙支护，坡度不大于1:0.75；③机械操作人员持证上岗，定期检查设备；④施工区域设置警示标志及隔离带。

1.5.3环保管理体系

成立环保小组，制定扬尘、噪声、废水及固体废弃物管理方案，确保达标排放。

1.5.4环保具体措施

①扬尘控制：裸土覆盖、车辆冲洗平台、洒水降尘；②噪声控制：选用低噪声设备、夜间22点后停止高噪声作业；③废水处理：施工废水经沉淀池处理后回用；④固体废弃物分类处置，土方用于填方，废料交由资质单位回收。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1技术交底与方案细化

施工前组织设计单位、监理单位及施工单位进行技术交底，明确挡土墙生态施工的技术要求、质量控制标准及环保措施。针对生态化设计部分，重点交底内容包括：①生态袋及植生毯的铺设工艺，确保孔隙率及植被生长环境；②植被选择及配置方案，结合当地气候及土壤条件，选用乡土植物，如矮生灌木、草本植物及地被植物；③生态基材的配比及施工参数，通过室内试验确定透水混凝土的骨料级配及外加剂用量。方案细化需涵盖施工详图、材料检测标准及生态效果评估方法，确保技术可行性。

2.1.2地质复核与勘察补充

对原地质勘察报告进行复核，重点核查覆盖层厚度、基岩风化程度及地下水分布情况。必要时开展补充勘察，采用钻探及物探手段，获取详细地质数据。复核结果用于验证设计方案，如发现地质条件与设计不符，需及时调整支护形式或施工参数。例如，若基岩裂隙水较发育，需增加降水措施或调整基础埋深。勘察数据需整理成图，标注关键地质信息，作为施工依据。

2.1.3施工方案报审

完成施工方案编制后，提交监理单位及建设单位审批，重点审查：①生态化设计是否符合规范要求；②环保措施是否可操作；③资源配置是否合理。报审过程中需配合进行方案说明及答疑，确保方案通过审批后方可实施。审批通过后，需将方案细化至分项工程，明确各工序的技术标准及验收要求。

2.2材料准备

2.2.1生态材料采购与检测

生态袋、植生毯、生态基材等环保材料需从具有生产资质的企业采购，进场时进行外观检查及性能检测。检测项目包括：①生态袋的拉伸强度、孔径及重量；②植生毯的植物种子密度及基材厚度；③生态基材的透水率、抗压强度及pH值。检测报告需经监理单位审核，合格后方可使用。材料堆放时需分类存放，防潮、防污染，并标注使用批次及检验状态。

2.2.2传统材料质量控制

基础混凝土、钢筋及砂石骨料等传统材料，需严格按照设计要求及规范标准进行采购及检测。混凝土需进行配合比设计，确定水灰比、坍落度及外加剂掺量，确保透水性与强度。钢筋需检测屈服强度、伸长率及表面质量，不合格材料严禁使用。砂石骨料需筛分试验，控制级配及含泥量，确保混凝土性能稳定。所有材料检测报告需存档备查，作为质量追溯依据。

2.2.3材料进场管理

材料进场时需核对数量、规格及检验报告，并记录进场时间、批次及检验结果。生态袋、植生毯等易受潮材料需覆盖防雨布，生态基材需防扬尘覆盖。材料使用前需再次检查，确保性能未发生变化，如发现异常需暂停使用并报告。剩余材料需及时清退或分类存放，避免混用。

2.3机械设备准备

2.3.1生态施工设备配置

配置生态袋铺设机、植生毯播种机及生态基材搅拌设备，确保施工效率及质量。生态袋铺设机需具备自动调平功能，保证铺设厚度均匀；植生毯播种机需控制播种密度，避免种子集中或稀疏；生态基材搅拌站需配备强制式搅拌机，确保骨料级配及外加剂均匀。设备进场后需进行调试，确保运行稳定。

2.3.2传统施工设备配置

配置挖掘机、装载机、混凝土喷射机及钢筋加工设备，满足主体结构施工需求。挖掘机需根据土方量选择型号，如覆盖层较厚需选用卡特320D型；混凝土喷射机需具备远程操控功能，减少人工喷射时的粉尘暴露；钢筋加工设备需配套自动切断机及弯曲机，提高加工效率。设备需定期维护，确保操作安全。

2.3.3设备操作人员培训

对设备操作人员进行专业培训，内容包括：①生态袋铺设机的操作规程及参数设置；②植生毯播种机的播种密度控制；③混凝土喷射机的喷射距离及压力调整；④机械安全操作及日常维护。培训需考核合格后方可上岗，并签订安全责任书。施工过程中需派专人监督设备操作，确保施工质量。

2.4人员准备

2.4.1技术人员配置

配置测量工程师、地质工程师及生态工程师，负责施工技术指导及质量控制。测量工程师需具备熟练的测量放线能力，确保挡墙线形及高程准确；地质工程师需实时监测边坡稳定性，及时调整支护措施；生态工程师需监督植被生长情况，优化养护方案。技术人员需持证上岗，并定期参加专业培训。

2.4.2施工班组组织

将施工班组划分为土方组、钢筋组、混凝土组及生态组，明确各班组职责及协作流程。土方组负责开挖及支护；钢筋组负责钢筋加工及绑扎；混凝土组负责浇筑及养护；生态组负责生态袋铺设及植被养护。班组间需建立沟通机制，确保工序衔接顺畅。

2.4.3安全与环保培训

对全体施工人员进行安全与环保培训，内容包括：①高处作业安全规范；②机械操作注意事项；③扬尘及噪声控制措施；④固体废弃物分类处置方法。培训需考核合格后方可进入施工现场，并定期进行安全提醒。环保培训需强调水土保持的重要性，提高全员环保意识。

2.5施工现场准备

2.5.1测量放线

根据设计图纸及控制点，采用全站仪进行挡墙轴线及高程放线，并设置永久性控制点。放线完成后需复核，确保精度满足规范要求。放线数据需记录并报验，作为后续施工的基准。

2.5.2场地平整与排水

对施工区域进行平整，清除障碍物及植被，确保施工空间充足。设置临时排水沟，坡度不小于1%，防止地表径流冲刷施工现场。排水沟需定期清理，避免淤堵。

2.5.3安全防护设施

设置安全防护栏杆、警示标志及夜间照明，确保施工区域隔离。高处作业区域需挂安全网，并配置生命线。临时用电线路需规范敷设，避免裸露及拖拽。安全设施需定期检查，确保完好有效。

三、土方工程

3.1土方开挖

3.1.1土方开挖方法选择

挡土墙土方开挖根据覆盖层厚度及地质条件，采用分层开挖、分层支护的方式。开挖方法主要分为放坡开挖及支护开挖。对于覆盖层厚度小于2米的段落，采用1:0.75放坡开挖，坡面设置生态袋防护，防止雨水冲刷。覆盖层厚度大于2米的段落，采用土钉墙支护，开挖分层厚度不超过1.5米，每层开挖后及时施作土钉及喷射混凝土面层。例如，在某山区挡土墙工程中，覆盖层厚3米，采用三排土钉（间距1.2米，长度3米），喷射混凝土厚度8厘米，坡面立即铺设生态袋，有效控制了边坡变形。开挖过程中需监测坡体位移，位移速率超过10毫米/天时需暂停开挖并加强支护。

3.1.2开挖质量控制措施

土方开挖需严格按照设计线形及高程进行，误差不得大于5厘米。开挖前需清除坡面浮土及软弱层，确保开挖面平整。开挖过程中需避免超挖，必要时采用人工修整。开挖后的土方需分类堆放，回填区土方需过筛，粒径不得大于5厘米。例如，在某工程中，采用激光水平仪控制开挖高程，回填土方采用筛分机处理，确保密实度达标。开挖完成后需进行基底承载力检测，采用静载试验或触探试验，数据需报验合格后方可进行基础施工。

3.1.3土方开挖安全防护

开挖区域需设置安全警示标志及隔离带，禁止无关人员进入。开挖深度超过3米的段落，需设置临边防护栏杆，高度不低于1.2米，并挂安全网。坡顶及坡脚需设置排水沟，防止地表水渗入坡体。例如，在某高填方挡土墙工程中，因连续降雨导致坡体浸润，通过及时增设排水沟及临时截水沟，避免了边坡失稳。开挖过程中需派专人巡查，发现裂缝或变形及时报告，并采取应急加固措施。

3.2土方回填

3.2.1回填材料选择与检测

挡土墙回填采用级配良好的中粗砂及碎石土，最大粒径不得大于5厘米，含泥量小于5%。回填前需对材料进行筛分试验及密度测试，确保符合设计要求。例如，在某工程中，回填材料采用机制砂及碎石，通过调整级配曲线，使压实度达到95%以上。回填材料需分层摊铺，每层厚度不超过30厘米，并采用振动碾压机压实。压实度检测采用灌砂法或核子密度仪，每层检测点不得少于3处，合格后方可进行上层施工。

3.2.2回填施工工艺

回填施工需沿挡墙轴线方向进行，分层摊铺、分层碾压，确保密实度均匀。回填过程中需避免大型机械直接碾压土钉或支护结构，必要时采用小型压实设备。例如，在某工程中，采用蛙式打夯机配合人工夯实，确保边缘密实度。回填后需进行标高及平整度检查，误差不得大于3厘米。回填区表面需覆盖土工布，防止雨水冲刷。

3.2.3回填质量验收标准

回填区密实度需达到设计要求，一般路段不低于90%，特殊路段不低于95%。回填表面需平整，无明显坑洼。回填完成后需进行沉降观测，每月测量一次，累计沉降量不得大于3厘米/米。例如，在某工程中，回填区采用分层观测桩监测沉降，最终累计沉降量仅为1.5厘米/米，符合设计预期。回填质量需经监理单位验收合格后方可进行基础施工。

3.3边坡防护

3.3.1生态袋防护施工

边坡防护采用双层生态袋铺设，内层采用聚丙烯生态袋，外层采用复合土工布生态袋，袋内填充种植土及有机肥，确保植被生长条件。铺设时需采用专用缝合机，间距不大于40厘米，确保袋体紧贴坡面。例如，在某工程中，采用液压缝合机连续铺设，单层面积达200平方米，植被覆盖率达90%以上。铺设完成后需进行压实，避免袋体滑动。

3.3.2植生毯护坡施工

对于坡度较缓的段落，采用植生毯护坡，植生毯内含草籽、肥料及土工纤维，铺设后通过雨水发芽形成植被覆盖。铺设时需平整展开，避免褶皱，并采用竹钉固定。例如，在某工程中，植生毯铺设后60天，草籽发芽率达85%，有效防止了水土流失。护坡完成后需定期洒水，促进植被生长。

3.3.3喷播植草施工

对于坡面较陡的段落，采用喷播植草技术，将草籽、黏合剂、肥料及保水剂混合后喷播，形成均匀的草籽层。喷播前需清理坡面杂草及浮土，并采用喷播机均匀喷播。例如，在某工程中，采用无人机喷播机，单次作业面积可达500平方米，草籽成活率达80%以上。喷播后需覆盖无纺布，防止雨水冲刷。

四、基础工程

4.1基础施工

4.1.1基础类型选择与设计

挡土墙基础根据地质条件及墙高，采用钢筋混凝土条形基础或桩基础。对于中风化岩埋深较浅的段落，采用条形基础，基础埋深不小于1.5米，底宽根据抗滑稳定性计算确定，一般不小于墙高的1/10。对于覆盖层较厚或基岩埋深较大的段落，采用钻孔灌注桩基础，桩径不小于1.2米，桩长根据持力层承载力确定。例如，在某山区工程中，因覆盖层厚达5米，基岩埋深8米，采用直径1.2米、桩长10米的钻孔灌注桩，单桩承载力特征值达2000千牛，满足设计要求。基础设计需考虑冻胀、抗震及地下水影响，必要时进行抗浮验算。

4.1.2基础施工工艺

条形基础施工需先开挖基坑，清除虚土并验槽，确保基底承载力满足设计要求。基坑开挖后需及时浇筑垫层，垫层采用C15混凝土，厚度10厘米，确保基础位置准确。条形基础钢筋需绑扎成梅花形，间距不大于20厘米，混凝土浇筑时需分层振捣，避免出现蜂窝麻面。例如，在某工程中，采用插入式振捣棒，确保混凝土密实度，回弹检测合格率达95%以上。桩基础施工采用旋挖钻机钻孔，孔径及垂直度偏差不大于1%，成孔后需清孔，确保孔底沉渣厚度不大于5厘米。钢筋笼制作需分节吊装，接头采用焊接，确保连续性。混凝土采用导管灌注，灌注过程需连续，顶部超灌高度不小于1米，后期凿除。

4.1.3基础质量检测

基础施工完成后需进行承载力检测，条形基础采用载荷试验，桩基础采用静载试验或高应变法。例如，在某工程中，条形基础载荷试验加载至设计值的1.2倍，沉降量为2.5厘米，符合设计要求；桩基础静载试验单桩承载力达2200千牛，超过设计值10%。基础混凝土强度需进行同条件养护试块测试，28天强度不低于C30。基础位置及高程需复测，误差不得大于5厘米。检测合格后需进行防水处理，采用憎水涂料或聚合物水泥砂浆，确保基础免受潮气侵蚀。

4.2地质条件应对

4.2.1地下水控制

施工前需查明地下水类型及水位，如遇基岩裂隙水，需采用井点降水或深井降水，确保基坑干燥。例如，在某工程中，因基岩裂隙水较发育，采用管井降水，单井出水量达20立方米/小时，有效控制了地下水位。降水过程需持续至基础施工完成，停止后需逐步恢复水位，避免突然泄水引起边坡失稳。

4.2.2基岩破碎处理

对于基岩破碎或节理发育的段落，需采用锚杆加固或注浆固结，确保基础稳定性。例如，在某工程中，采用Φ25mm砂浆锚杆，间距1米，锚固长度5米，有效提高了基岩承载力。锚杆施工前需清理孔洞，砂浆强度不低于M20。注浆采用水泥浆，水灰比0.45，注浆压力0.2兆帕，确保浆液饱满。

4.2.3覆盖层滑动防治

对于覆盖层较厚且含水量高的段落，需采用抗滑桩或土钉墙加固，防止基础滑动。例如，在某工程中，采用两排抗滑桩（桩径1.5米，间距3米），桩长12米，桩身嵌入中风化岩2米，有效提高了抗滑稳定性。抗滑桩施工需控制垂直度，偏差不大于1%，桩身混凝土强度不低于C40。土钉墙施工需分层施作，每层开挖1.5米，施作土钉及喷射混凝土，坡面防护采用生态袋。

4.3基础防水

4.3.1防水材料选择

基础防水采用卷材防水或涂料防水，卷材需选用高密度聚乙烯防根刺卷材，厚度不小于1.2毫米；涂料防水采用聚合物水泥基防水涂料，固含量不低于65%。例如，在某工程中，采用双组分聚氨酯涂料，涂刷两遍，总厚度达1.5毫米，有效防止了地下水渗透。防水材料需经见证取样检测，合格后方可使用。

4.3.2防水施工工艺

防水层施工前需清理基层，确保平整、无起砂，并涂刷基层处理剂。卷材防水需采用热熔法施工，搭接宽度不小于10厘米，热熔温度控制在180-200摄氏度。涂料防水需分层涂刷，前一遍干燥后才能涂刷后一遍，确保涂层连续。防水层施工完成后需进行闭水试验，闭水时间不少于24小时，渗漏点需及时修补。例如，在某工程中，闭水试验合格率达100%，无渗漏现象。

4.3.3细部节点处理

基础阴阳角、穿墙管等细部节点需做增强处理，采用附加层法，即在节点处加铺两层卷材或涂刷两遍涂料。穿墙管需预埋防水套管，管壁与套管间采用遇水膨胀止水条密封。例如，在某工程中，穿墙管处采用橡胶止水条，外包防水卷材，有效防止了渗漏。细部节点处理完成后需进行隐蔽工程验收，合格后方可进行保护层施工。

五、主体结构施工

5.1混凝土结构施工

5.1.1混凝土配合比设计与性能要求

挡土墙主体结构混凝土采用C30防水混凝土，抗渗等级不低于P6。考虑到生态挡墙需具备一定的透水性，部分区域采用透水混凝土，孔隙率控制在15%-25%，抗压强度不低于C20。配合比设计需满足强度、抗渗及透水要求，通过室内试验确定水泥品种、水灰比、骨料级配及外加剂用量。例如，在某工程中，透水混凝土采用水泥、砂、碎石及保水剂，通过调整水灰比及外加剂掺量，使28天抗压强度达22兆帕，透水率达8米/小时，满足设计要求。外加剂需选用高效减水剂及引气剂，确保混凝土和易性及抗冻性。

5.1.2混凝土拌制与运输

混凝土拌制采用强制式搅拌机，投料顺序为砂、石、水泥、外加剂，最后加水，搅拌时间不少于2分钟。搅拌站需配备电子计量系统，确保配料准确，误差不大于1%。混凝土运输采用混凝土罐车，运输过程中需防止离析，罐车搅拌叶片转动速度控制在400-600转/分钟。例如，在某工程中，采用罐车运输，到达浇筑点后坍落度损失率不超过10%，满足浇筑要求。运输距离超过20公里时，需在浇筑前二次搅拌。

5.1.3混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑需分层进行，每层厚度不超过30厘米，采用插入式振捣棒振捣，振捣深度为层厚的1.25倍，确保混凝土密实。振捣时需避免触碰钢筋或模板，防止变形。例如，在某工程中，采用50型振捣棒，间距50厘米，振捣时间控制在20秒，确保混凝土密实度。浇筑过程中需派专人检查钢筋位置及模板支撑，确保符合设计要求。浇筑完成后需及时覆盖塑料薄膜及土工布，防止水分蒸发。

5.2钢筋工程

5.2.1钢筋加工与检验

挡土墙钢筋需采用HPB300级钢筋（直径6-12毫米）及HRB400级钢筋（直径14-25毫米），进场时需核对质量证明书，并进行外观检查及力学性能测试。例如，在某工程中，钢筋取样送检，屈服强度、伸长率及冷弯性能均符合GB/T1499.1-2008标准。钢筋加工需在钢筋加工场进行，弯钩角度及尺寸偏差不大于规范要求。箍筋弯钩平直部分长度不小于10倍箍筋直径。

5.2.2钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎采用20#铁丝，绑扎点间距不大于20厘米，确保钢筋位置准确。墙体内竖向钢筋需设置焊接接头或机械连接，接头位置需错开，间距不小于35倍钢筋直径。例如，在某工程中，采用闪光对焊连接竖向钢筋，焊接接头外观检查合格率达100%。钢筋保护层采用塑料垫块，垫块厚度根据设计要求确定，间距不大于50厘米，确保保护层厚度均匀。

5.2.3钢筋保护层厚度控制

混凝土保护层厚度根据环境类别及钢筋直径确定，一般不小于25毫米。保护层厚度采用垫块控制，垫块与钢筋绑扎牢固，防止位移。例如，在某工程中，采用50毫米厚塑料垫块，绑扎在钢筋上，确保保护层厚度符合设计要求。施工过程中需定期检查保护层厚度，发现偏差及时调整。拆模后需检查保护层是否完好，如有破损需及时修补。

5.3模板工程

5.3.1模板类型选择

挡土墙模板采用钢模板或组合钢模板，模板面板厚度不小于4毫米，支撑体系采用钢管支撑。例如，在某工程中，采用P3015型组合钢模板，面板采用8毫米厚钢板，支撑体系采用Ф48mm×3.5mm钢管，确保模板刚度和稳定性。模板接缝处采用橡胶密封条，防止漏浆。

5.3.2模板安装与加固

模板安装需按照测量放线位置进行，确保线形及高程准确。模板支撑体系需设置扫地杆及剪刀撑，确保支撑稳定。例如，在某工程中，模板支撑体系采用满堂红支撑，水平间距1米，竖向间距1.5米，剪刀撑角度45度，确保模板不下沉。模板加固采用对拉螺栓，间距不大于60厘米，对拉螺栓需穿过模板并设置螺母及垫圈。

5.3.3模板拆除与清理

混凝土强度达到设计值的75%后，方可拆除侧模；混凝土强度达到设计值后，方可拆除底模。模板拆除后需及时清理，板面涂刷隔离剂，防止粘连。例如，在某工程中，侧模采用早拆体系，混凝土强度达到10兆帕后即可拆除，底模在混凝土强度达到设计值后拆除。模板清理后需分类存放，损坏的模板及时修复或报废。

六、生态防护施工

6.1生态袋及植生毯施工

6.1.1生态袋铺设工艺

生态袋铺设需在混凝土基础达到70%强度后进行，铺设前需清理墙面浮浆及杂物，确保墙面平整。生态袋采用专用缝合机连续缝合，袋间距不大于40厘米，确保墙面稳定。铺设过程中需用绳索牵引，确保袋体紧贴墙面，避免褶皱。例如，在某工程中，采用人工配合机械铺设，单层面积达200平方米，植被覆盖率达90%以上。铺设完成后需用喷壶轻喷水分，使袋内填充物湿润，促进种子发芽。

6.1.2植生毯护坡施工

植生毯铺设需在坡面平整度符合要求后进行，铺设前需清除杂草及石块，确保坡面清洁。植生毯采用竹钉固定，钉间距不大于50厘米，确保植生毯与坡面紧密贴合。例如，在某工程中，采用植生毯铺设，60天后草籽发芽率达85%，有效防止了水土流失。铺设完成后需覆盖无纺布，防止雨水冲刷。

6.1.3植物种子选择与配置

植物种子选择需结合当地气候及土壤条件，选用