锅炉设备维护与拆卸案例

锅炉设备维护与拆卸案例一、案例背景概述某机械制造企业配套的DZL4-1.25-AⅡ型燃煤蒸汽锅炉（额定蒸发量4t/h，工作压力1.25MPa）已连续运行5年，近期出现热效率下降（由设计的82%降至76%）、炉膛异响及蒸汽品质波动问题。经锅炉检验机构初步检测，判断需开展系统性维护及局部拆卸检修，以排查受热面腐蚀、烟风系统积灰及辅机故障等隐患。二、设备维护核心要点（一）日常维护体系1.运行参数监控每班记录水位（±50mm范围内波动）、压力（稳定在1.2~1.25MPa）、排烟温度（≤180℃），发现参数偏离立即核查：如水位异常需检查给水调节阀或水位计；压力骤降结合安全阀回座压力判断泄漏点。2.水质管理采用“软化+除氧”双级处理：软化水硬度≤0.03mmol/L，除氧后溶解氧≤0.05mg/L。每周检测锅水碱度（8~26mmol/L）、pH值（10~12），避免酸性腐蚀或碱性脆化。3.辅机巡检每2小时检查引风机、送风机轴承温度（≤75℃）、振动值（≤0.1mm/s），发现异音时用听针排查叶轮积灰或联轴器偏移。（二）专项维护措施1.受热面清洁每季度采用高压水冲洗（压力8~10MPa）清理水冷壁、省煤器积灰；每年化学清洗（柠檬酸或EDTA溶液）去除水垢，清洗后需进行钝化处理（液氨调节pH至9~10）。2.密封系统检修检查人孔、手孔密封垫（丁腈橡胶材质，压缩量25%~30%），发现老化或裂纹立即更换；烟风道法兰密封采用耐高温石棉绳，螺栓预紧力需均匀（扭矩扳手控制在80~100N·m）。三、拆卸作业流程与关键技术（一）前期准备1.停炉与置换按《锅炉安全技术规程》要求，停炉后自然降温（≤50℃/h）、降压（≤0.1MPa/h），向锅筒内充入氮气（纯度≥99.9%）置换可燃气体，氧含量降至≤3%后作业。2.系统隔离切断燃料（煤斗清空、燃气阀锁闭）、电源（挂牌上锁），拆除与锅炉连接的蒸汽管、给水管（加装盲板），烟道、风道加装防火挡板。（二）本体拆卸步骤1.外部附件拆除拆除压力表、温度计等仪表（做好标记，避免混淆）；用葫芦吊移除烟道（单重约1.2t），检查烟道内壁腐蚀情况（实测局部减薄1.5mm，需补焊）。2.受热面模块拆卸水冷壁管：松开上下集箱连接螺栓，用液压千斤顶顶起锅筒（行程≤50mm/次），逐片吊出水冷壁（单组重量约2.5t），发现3根管子内壁腐蚀穿孔（直径2~3mm）。省煤器：拆除进出口联箱法兰，用专用吊具（起重量5t）移除省煤器管束，检测发现10%管子因飞灰磨损减薄超20%。（三）安全控制要点起重作业：钢丝绳安全系数≥6，吊点选择锅筒吊耳或受热面加强肋；防烫伤：拆卸时锅筒内壁温度需≤40℃，佩戴耐高温手套；部件保护：对精密部件（如安全阀阀芯）采用塑料膜包裹，避免磕碰。四、典型问题处置与优化（一）故障现象：水冷壁管腐蚀泄漏原因分析：水质管理疏漏：软化水树脂失效未及时更换，导致锅水硬度超标（实测0.12mmol/L），结垢后形成“垢下腐蚀”；烟气侧腐蚀：炉膛出口烟温长期超设计值（200℃），硫氧化物与水蒸气形成酸性腐蚀。处置措施：1.更换腐蚀管段（材质20G，壁厚4.5mm），焊接后进行100%射线探伤；2.升级水处理系统（加装在线硬度检测仪，树脂失效自动报警）；3.调整燃烧器配风比，将炉膛出口烟温控制在160~180℃。（二）优化建议建立“维护-拆卸-检修”闭环档案，记录每次故障处理措施及参数变化；每2年开展一次全系统无损检测（UT/MT），提前预判壁厚减薄、裂纹等隐患。五、经验总结1.维护前置化：日常水质管理与辅机巡检是避免大修的关键，建议将“水质不合格停机”纳入操作规程；2.拆卸规范化：严格执行停炉置换、部件标记、起重安全等流程，可减少30%以上的二次损伤；3.技术迭代：推广“可视化检修”（内窥镜检查水冷壁管内腐蚀）、“智能预