洗煤厂工作总结(2篇)

洗煤厂工作总结(2篇)第一篇本年度，我厂围绕“安全稳生产、质量创效益、技改促提升”的核心目标，全年累计入洗原煤386万吨，生产精煤162万吨，精煤产率达到42.0%，超计划指标1.5个百分点；实现工业总产值28.6亿元，同比增长8.3%，利润突破3.2亿元，各项指标均创历史新高。在生产组织上，我们推行“以销定产、以质优产”的动态调控机制，根据下游钢铁企业对精煤灰分、水分的差异化需求，灵活调整重介旋流器工艺参数132次，其中针对低硫主焦煤产品，通过优化悬浮液密度控制（稳定在1.45-1.48g/cm³），使产品合格率从92.3%提升至98.7%。同时，建立“班产核算、日产分析、周产调度”的三级管控体系，全年累计召开生产调度会52次，解决制约生产瓶颈问题47项，其中通过改造3号转载皮带溜槽角度，将块煤破碎率降低至3.2%，年减少经济损失约280万元。安全管理方面，严格落实“党政同责、一岗双责”，修订《安全生产责任制实施细则》，明确12个岗位98条具体职责。创新推行“安全积分制”管理，将员工日常操作规范、隐患排查贡献与绩效工资直接挂钩，全年累计兑现安全奖励126万元，处罚违规操作行为37起。投入1800万元实施安全技改工程，包括：对所有转载点加装智能喷雾降尘系统，粉尘浓度控制在2mg/m³以下；升级高压供电系统保护装置，实现漏电、过流故障0.5秒内自动断电；在原煤仓、产品仓等受限空间安装有毒气体监测仪和应急通风设备。全年组织安全培训46场，覆盖1200人次，开展“雨季三防”“消防应急”等实战演练8次，成功处置皮带跑偏着火、药剂泄漏等突发险情5起，实现安全生产“零工亡、零重伤”的目标，荣获集团公司“安全生产示范单位”称号。质量管控体系持续完善，构建“采制化-生产过程-产品出厂”全链条监督机制。中心化验室新增全自动工业分析仪3台，实现灰分、水分等关键指标15分钟内快速检测，较传统方法效率提升4倍。在重介分选环节，采用“密度-压力-流量”三位一体调控模型，通过PLC系统实时采集旋流器入口压力（稳定在0.18-0.22MPa）、介质桶液位等23项参数，自动调节分流阀开度，使精煤灰分标准差控制在±0.2%以内。针对浮选系统跑粗问题，改造浮选柱入料分配器，优化药剂添加比例（煤油与仲辛醇配比调整为3:1），尾煤灰分从18.5%降至22.3%，年回收细粒精煤1.2万吨。产品出厂前严格执行“三检制”，全年抽查产品样1200批次，合格率100%，其中低灰精煤（Ad≤9.5%）获得国家煤炭质量监督检验中心“优质产品”认证。成本控制成效显著，通过“降本增效十大举措”，全年累计节约成本4800万元。在介质消耗管控上，实施磁选机滚筒转速优化（从30r/min调至28r/min）、磁选区域喷水角度改造等措施，介耗从3.2kg/t降至2.6kg/t，年减少介质采购费用520万元。电力消耗方面，对3台主洗泵进行变频改造，根据入洗量自动调节电机频率，平均功率因数从0.82提升至0.93，年节电360万度。材料消耗推行“以旧换新、交旧领新”制度，修复废旧筛网1200张、阀门86台，节约备件费用280万元。同时建立“成本预警机制”，对介耗、药耗等6项关键指标设置红黄蓝三级预警线，全年触发黄色预警12次，均通过工艺调整及时化解。设备管理水平全面提升，实施“点检定修+预知维修”模式，设备综合效率（OEE）达到89.6%，同比提高4.2个百分点。修订《关键设备维护保养规程》，对重介旋流器、浮选机等28台核心设备制定“一机一策”保养方案，其中3号重介旋流器通过定期更换耐磨衬板（周期从6个月延长至8个月），使用寿命延长33%。建立设备健康档案，运用振动分析仪、红外热像仪等工具开展状态监测，提前发现并处理电机轴承过热、减速机异响等隐患32起，避免非计划停机180小时。全年完成设备大修12项，其中主厂房行车升级改造项目，将起升速度从8m/min提高至12m/min，物料转运效率提升50%。队伍建设方面，开展“技能提升年”活动，组织岗位练兵、技术比武12场，涌现出“金牌操作工”15名、“创新能手”8名。与职业院校合作开办“洗煤专业定向班”，培养青年技工40人，其中3人获得中级技师资格。推行“师带徒”机制，签订师徒协议56份，徒弟独立上岗平均周期缩短至45天。同时优化薪酬分配方案，将技能等级与绩效工资挂钩，高级工及以上人员占比从28%提升至35%，员工队伍稳定性显著增强，全年人员流失率控制在3.2%以内。第二篇上半年，我厂面对原煤煤质波动大（灰分区间18-26%）、市场需求疲软等挑战，累计入洗原煤182万吨，生产精煤76万吨，精煤产率41.8%，完成上半年计划的103%；实现利润1.4亿元，同比增长6.5%。生产组织上，实施“弹性生产模式”，根据原煤特性动态调整入洗比例，其中高硫原煤入洗量控制在25%以内，低灰主焦煤入洗量提升至40%，确保产品结构与市场需求精准匹配。针对二季度原煤矸石含量骤增（最高达12%）的问题，紧急启用预先筛分系统，通过增加2台香蕉筛（筛孔15mm），提前排除大块矸石，有效降低重介系统负荷，使旋流器处理能力稳定在550t/h以上。安全管理深化“双重预防机制”建设，完成风险辨识评估3轮次，确定重大风险点8处，制定管控措施28项。投入650万元升级安全监控系统，新增AI视频监控摄像头52个，实现对违规操作（如未佩戴安全帽、跨越皮带）的智能识别和实时报警，上半年累计拦截不安全行为43起。开展“安全生产月”系列活动，包括安全知识竞赛、应急技能比武、事故案例警示教育等，参与员工达980人次。针对雨季特点，提前清理厂区排水沟3000米，检修防雷接地装置62处，组织防汛应急演练2次，确保安全度汛。上半年发生轻微伤事故1起，同比下降66.7%，安全生产形势总体平稳。技术革新取得突破，完成“提质降灰”专项攻关项目5项。其中“重介悬浮液密度精准控制技术”通过引入微波浓度计（测量精度±0.005g/cm³），实现密度闭环自动调节，精煤灰分标准差控制在±0.15%，较人工调节阶段降低40%。针对浮选尾煤灰分偏低问题，实施“梯级分选”改造，在浮选柱后新增TBS粗煤泥分选机，回收细粒精煤0.8万吨，创效640万元。自主研发的“筛网快速更换装置”，将更换时间从原来的4小时缩短至1.5小时，年减少停机损失320万元。同时与高校合作开展“煤泥水深度澄清”研究，投用新型絮凝剂（PAM分子量提升至1200万），使循环水浓度从80g/L降至50g/L，压滤机处理能力提高20%。质量管理强化“全流程追溯”，建立“原煤-产品”质量档案，记录每个批次的入洗时间、工艺参数、检测结果等信息，可通过扫码一键查询。中心化验室通过CNAS认证复查，新增微量元素分析设备，实现砷、汞等有害元素的快速检测。在产品出厂环节，严格执行“五不发”原则（质量不合格不发、票据不全不发、客户未确认不发、车辆不合格不发、天气异常不发），上半年客户投诉率为零，产品美誉度持续提升。低磷精煤产品成功打入南方某大型钢铁集团，实现销量突破5万吨。成本管控聚焦“精细核算”，推行“作业成本法”，将成本核算细化到每个生产班组、每台设备。介质消耗管控实施“班清班结”，通过安装介质添加计量装置，实时监控各班介耗，上半年介耗稳定在2.5kg/t，同比下降0.3kg/t。电力消耗方面，优化生产班次安排，将高耗能设备（如压滤机）运行时间调整至谷电时段（23:00-7:00），电价降低0.3元/度，月节电成本18万元。材料采购推行“阳光采购”，通过公开招标降低采购价格，其中絮凝剂采购成本同比下降8%，年节约费用120万元。设备保障能力增强，开展“设备零故障”创建活动，上半年设备故障率为0.8%，同比下降0.5个百分点。完成关键设备精密点检480台次，发现并处理潜在故障（如电机轴承游隙超标、减速机齿轮磨损）27项。实施“润滑管理提升工程”，对120台设备的润滑点进行标识化管理，采用自动润滑系统替代人工注油，润滑不良导致的故障下降70%。备品备件管理推行“ABC分类法”，对A类关键备件（如旋流器衬板、主洗泵叶轮）建立安全库存，确保供应及时率100%。上半年完成设备中修6项，技改项目8项，为生产连续稳定运行提供坚实保障。员工队伍活力激发，开展“创新创效”合理化建议征集活动，收到建议230条，采纳实施35条，创效150万元。其中“浮选药剂自动添加系统改造”建议，通过安装电磁流量计和变频加药泵，实现药剂添加量与入料量自动配比，药耗降低12%。组织技能培训24期，培训内容涵盖重介工艺、设备维修、安全规程等，参训员工860人次，考核合格率98%。推行“党员先锋岗”“青年突击队”创建，在急难险重任务中发挥模范带头作用，其中党员带头完成的“原煤仓清堵”项目，比计划提前3天完成，保障了生产