多金属融合压延工艺研究-洞察及研究

25/29多金属融合压延工艺研究第一部分多金属融合压延工艺概述 2第二部分多金属融合的物理化学机制 4第三部分多金属融合压延的具体工艺过程 7第四部分多金属融合压延的关键控制参数 9第五部分多金属融合压延工艺的应用领域 14第六部分多金属融合压延工艺面临的挑战与对策 17第七部分多金属融合压延工艺的未来发展方向 20第八部分多金属融合压延工艺的研究总结 25

第一部分多金属融合压延工艺概述

多金属融合压延工艺是一种先进的金属加工技术，广泛应用于汽车制造、航空航天、精密仪器、电子设备等领域。其核心原理是将多种金属或合金在同一压延设备上进行熔炼、混合、压延成型，以实现材料的高效利用和性能优化。以下将从工艺概述、技术参数、工艺流程和应用实例几个方面对多金属融合压延工艺进行详细介绍。

#一、多金属融合压延工艺概述

多金属融合压延工艺是一种多金属合金制备和压延过程。其基本原理是通过压力作用将多种金属或合金熔炼混合后进行连续压延，从而实现材料的高利用率和性能提升。工艺的主要步骤包括合金熔炼、熔模制备、压力成型、热压延以及后续的加工和表面处理。

#二、技术参数

1.压力范围：多金属融合压延工艺通常采用高压设备，压力范围在100MPa到1000MPa之间，具体压力值根据合金的物理性能和压延要求进行优化。

2.温度范围：合金在压延过程中需要维持在特定温度范围内，通常在500℃到1200℃之间，温度调控是工艺的关键参数。

3.镦粗率：多金属合金的镦粗率在5%到20%之间，这直接影响材料的塑性性能和加工余量。

4.金相结构：经过多金属融合压延的合金具有良好的金相结构，通常表现为均匀的晶粒和较少的内应力，这提升了材料的机械性能。

#三、工艺流程

1.合金熔炼：将多种金属或合金熔炼成均匀的熔体，控制熔炼温度和停留时间，以确保合金的均匀性和物理性能。

2.熔模制备：使用制备好的熔模进行压延，熔模通常由高精度的合金制成，用于引导合金流动和降低内应力。

3.压力成型：将熔化的合金倒入压延模具中，通过压力作用进行初步成型，形成初步的压延件形状。

4.热压延：在较高的温度下进行二次压延，进一步优化材料的形状和性能，同时提高材料的强度和耐久性。

5.后续加工和表面处理：对压延件进行冷加工或热处理，以改善材料的力学性能和表面质量，例如冷拉、热退火等工艺。

#四、应用实例

1.汽车制造：在车身压延件的生产中，多金属融合压延工艺被广泛应用于车身框架、车门、车窗等部位，显著提高了材料利用率和生产效率。

2.电子设备：用于生产导线和连接器，多金属融合压延工艺能够生产出高精度、高可靠性的产品，满足电子行业的高强度和耐腐蚀要求。

3.医疗设备：在导管和管材的生产中，多金属融合压延工艺被用作制作高精度的医疗器材，如导管、管材等，具有良好的机械性能和耐腐蚀性。

总之，多金属融合压延工艺凭借其高效率、高精度和多功能性，在多个领域得到了广泛应用。随着技术的不断进步，该工艺将继续在现代工业中发挥重要作用，推动材料科学和工业技术的发展。第二部分多金属融合的物理化学机制

多金属融合压延工艺是现代材料加工领域中的一个重要研究方向，广泛应用于新能源材料、精密零部件制造、航空航天等领域。然而，多金属融合压延工艺的物理化学机制研究尚未完善，亟需深入探讨。本文将从多金属融合的物理化学机制入手，分析其背后的关键科学机理。

首先，多金属融合的物理化学机制主要包括以下几个方面：其一，多金属融合过程中涉及复杂的相图和相变过程；其二，多金属融合界面的形貌演化及其对机械性能的影响；其三，多金属融合过程中流体动力学行为的变化；其四，多金属融合过程中的相变动力学机制。以下分别从热力学、动力学、流体力学和相变动力学等角度，对多金属融合的物理化学机制进行详细分析。

从热力学角度来看，多金属融合过程涉及多个物种的热传导、热对流以及相变潜热等因素。根据相图理论，多金属系统在融合过程中会经历固液相变、液液相变以及固液固相变等多种相变过程。通过热力学分析可以揭示不同金属系统的融合相图特征，包括相界面的形成条件、相变温度范围以及相变潜热等关键参数。例如，利用X射线衍射和扫描电子显微镜技术，可以对多金属融合界面的相结构进行表征，从而获得系统的相图信息。此外，热力学模型的建立和计算模拟，为多金属融合工艺的优化提供理论依据。

从动力学角度来看，多金属融合过程涉及界面运动的复杂性。多金属界面的形貌演化与金属的扩散速率、界面迁移率以及相互作用机制密切相关。通过动力学模型，可以定量描述界面的形貌演化规律。例如，利用移动边界方法和相场模型，可以模拟多金属界面的运动过程，进而揭示界面不稳定性的成因及其对机械性能的影响。此外，动力学分析还可以帮助理解多金属融合过程中微结构的演化规律，为工艺参数的优化提供指导。

从流体力学角度来看，多金属融合过程涉及多相流体的相互作用。多金属融合过程中，金属液相的流动、界面的形貌演化以及气体相的流动等因素相互作用，形成复杂的流体动力学行为。通过流体力学模型，可以定量描述多相流体的运动特性。例如，利用ComputationalFluidDynamics(CFD)技术，可以模拟多金属融合过程中的流场分布和压力场演化，从而优化工艺参数。此外，流体力学分析还可以揭示多金属融合过程中气泡的形成和演化规律，为工艺优化提供重要依据。

从相变动力学角度来看，多金属融合过程涉及多个相变环节的协同作用。多金属系统在融合过程中，会经历固液相变、液液相变以及固液固相变等多种相变过程。相变动力学机制的研究，可以揭示相变过程中能量传递和物质迁移的规律。例如，利用焓变模型和相变有限元模型，可以模拟多金属系统在相变过程中的温度场和相界面演化。此外，相变动力学分析还可以帮助理解多金属融合过程中界面热稳定性的影响因素，为工艺优化提供重要指导。

综上所述，多金属融合压延工艺的物理化学机制研究是多金属融合工艺优化和创新的重要基础。通过热力学、动力学、流体力学和相变动力学等多学科交叉研究方法，可以全面揭示多金属融合过程中复杂物理和化学现象的内在机理。这些研究成果不仅能够为多金属融合工艺的优化提供理论依据，还能够为多金属系统的应用开发提供重要指导。未来，随着计算机模拟技术、实验技术以及理论研究的不断发展，多金属融合压延工艺的物理化学机制研究将更加深入，为多金属系统的广泛应用提供强有力的支持。第三部分多金属融合压延的具体工艺过程

多金属融合压延工艺是一种将多种金属或合金通过熔炼、混合、倒入模具并施加压力以形成薄板或带箔的制造方法。其工艺过程通常包括以下几个关键步骤：

1.原料准备

-收集所需金属或合金的废料、熔块或熔料。

-确保金属种类、成分和物理状态符合工艺要求。

-对金属进行清洗、去磁、脱油等预处理以减少污染和杂质对熔炼的影响。

2.合金熔炼与混合

-将金属原料或合金在高炉或实验室环境中进行熔炼，控制熔炼温度（通常在1200-1300℃之间）和保温时间（1-2小时）。

-确保合金的熔炼均匀性，避免气泡、夹杂物等影响质量。

-将熔炼后的合金混合均匀，避免分层或不均匀组织。

3.合金混合与形成

-使用熔炼后的合金进行合金比配比，根据设计要求确定各金属的比例。

-将合金溶液倒入模具中，通常采用锥形模具以形成薄板或带箔形状。

-控制倒入速度和合金液面高度，确保均匀性和流动性。

4.压延成型

-将合金溶液倒入模具后，施加压延压力（通常在30-200MPa之间），通过加热（通常控制在120-200℃）或维持熔融状态来减少粘连。

-压延过程中实时监控金属流动性和表面质量，调整压延压力和温度以优化产品性能。

-压延后的产品可能还需要进一步加工，如annealing或rolling。

5.热处理与后处理

-根据产品性能要求，对压延产品进行退火、正火、回火等热处理工艺。

-控制退火温度（通常在400-600℃之间）和保温时间，以改善力学性能和加工性能。

-确保热处理过程中避免金属相变引发的应力或收缩。

6.质量控制与检测

-在每一步骤中进行质量监控，包括熔炼分析、合金成分分析、表面微观结构观察、力学性能测试（如拉伸、冲击强度测试）等。

-确保最终产品的均匀性和性能符合设计要求。

多金属融合压延工艺广泛应用于电子材料、精密零件制造等领域，其工艺的每一步都对最终产品质量至关重要。通过精确控制熔炼条件、合金配比和压延工艺参数，可以实现高质量的多金属融合压延材料的生产。第四部分多金属融合压延的关键控制参数

多金属融合压延工艺的关键控制参数研究

#1.引言

多金属融合压延工艺是一种先进的金属加工技术，广泛应用于电子、汽车和航空航天等领域。其核心在于通过高温熔融和冷凝过程将多种金属或合金融合并形成均匀的薄层。然而，这一工艺的成功实施高度依赖于多个关键控制参数的精确调控。本研究旨在系统分析多金属融合压延工艺中的关键控制参数及其相互作用，为提升工艺效率和产品质量提供理论支持。

#2.关键控制参数分析

多金属融合压延工艺的关键控制参数主要包括以下几类：

2.1温度参数

温度是多金属融合压延工艺的核心控制参数之一。熔融过程的温度必须在金属或合金的熔点附近，以确保良好的熔化和混合。然而，温度过高可能导致氧化、碳化物生成以及材料的应力腐蚀开裂，而温度过低则会导致熔体流动不充分，影响最终产品的均匀性和质量。因此，温度控制需要精确地平衡熔化与混合的速度，确保材料在均匀熔融状态下进行接触和冷凝。

2.2压力参数

压力参数对多金属融合压延工艺的性能有着直接影响。较高的压力可以促进熔体的快速流动和均匀分布，从而提高材料的结合强度和表面质量。然而，压力过高可能导致材料表面产生裂纹，甚至影响整个压延过程的稳定性。因此，压力控制需要与温度和流速参数协同工作，以确保最优的工艺效果。

2.3流速参数

流速参数是影响多金属融合压延均匀性的重要因素。较低的流速可以提供更好的熔体均匀性，但由于流速过低可能导致系统效率降低和能耗增加，因此需要在工艺设计中进行优化。此外，流速的变化还可能对后续冷凝过程产生显著影响，需要通过实验研究确定最佳的流速范围。

2.4原料配比参数

多金属融合压延工艺中，原料的配比是影响最终产品质量的重要因素。不同的金属或合金具有不同的熔点、相图特性以及热力学性质，因此原料配比需要根据具体的金属组合进行优化。实验表明，原料配比的调整不仅会影响熔化过程中的相图变化，还直接影响最终产品的金相组织和机械性能。因此，原料配比的确定需要结合理论分析和实验验证。

2.5成分成分参数

金属或合金的成分对多金属融合压延工艺的性能有着直接的影响。不同的成分组合可能导致相图特性的变化，进而影响熔化、混合和冷凝过程。例如，某些成分的比例可能影响熔体的流动性、均匀性和表面张力等关键性能指标。因此，成分成分的分析是多金属融合压延工艺优化的重要内容。

2.6设备参数

在多金属融合压延工艺中，设备参数也属于重要的控制因素。设备的尺寸、功率以及自动化程度直接影响熔融过程的效率和产品质量。例如，较大的设备尺寸可能提高熔体的处理能力，而较低的设备功率可能影响熔化和冷凝的稳定性。因此，在工艺设计中，设备参数的优化需要与工艺参数协同考虑。

2.7环境参数

环境参数，如湿度和温度，也可能对多金属融合压延工艺产生影响。较高的湿度可能导致材料表面的氧化和腐蚀，而温度的变化则会影响熔体的流动性和相图特性。因此，环境参数的控制需要与工艺参数协同进行，以确保工艺的稳定性和一致性。

#3.数据分析与结果

通过对多金属融合压延工艺的关键控制参数进行系统分析，可以得出以下结论：

-温度参数对熔化和混合过程的影响最为显著，其最优值通常位于金属或合金的熔点附近，具体值需要根据材料特性进行优化。

-压力参数的控制需要与温度和流速参数协同进行，过大的压力可能导致表面裂纹，而过小的压力则会影响熔体的均匀性。

-流速参数的优化需要结合熔体均匀性和表面质量的综合考虑，通常需要通过实验研究确定最佳范围。

-原料配比参数的优化需要结合理论分析和实验验证，通过对不同成分组合的相图和性能指标的分析，确定最佳配比范围。

-成分成分参数的优化需要通过热力学分析和实验验证，确定不同成分组合对熔化和冷凝过程的影响。

-设备参数的优化需要与工艺参数协同进行，设备的尺寸、功率和自动化程度直接影响工艺的效率和产品质量。

-环境参数的控制需要与工艺参数协同进行，湿度和温度的变化可能对材料性能产生显著影响，需要通过实验研究确定最佳环境参数范围。

#4.结论

多金属融合压延工艺的关键控制参数包括温度、压力、流速、原料配比、成分成分、设备参数和环境参数。这些参数的优化需要通过理论分析和实验研究相结合的方式进行，以确保工艺的高效性和产品质量。未来的研究可以进一步探讨不同参数之间的相互作用，以及如何通过优化工艺参数组合实现多金属融合压延工艺的最佳性能。第五部分多金属融合压延工艺的应用领域

多金属融合压延工艺是一种将多种金属在高温下融合并进行连续压延的ometallurgical技术，其优势在于能够生产出高精度、高强度和高均匀性的金属复合材料。这种工艺在现代工业中具有广泛的应用领域，特别是在新能源、传统制造业、航空航天、半导体和军事领域等领域展现出巨大的潜力。

#1.新能源领域

多金属融合压延工艺在新能源领域的应用主要集中在太阳能电池、风能电池和储能电池的制造中。由于多金属复合材料具有优异的导电性和热稳定性能，这种工艺被广泛应用于电池正极材料的生产。例如，将铜、锰、镍等多种金属融合后制备的正极材料，能够显著提高电池的能量密度和循环寿命。此外，多金属融合压延工艺还被用于制造高性能电极材料，用于electrochemicalenergystoragesystems（EESS），如超级电容器和电池。

在风能领域，多金属复合材料被用于制造风力发电机叶片和塔架，这些部件需要高强度、高耐腐蚀性和高刚性的材料。通过多金属融合压延工艺，可以生产出具有优异性能的复合材料，从而提高风能发电设备的效率和寿命。

#2.传统制造业

在传统制造业中，多金属融合压延工艺主要应用于机械零件的制造，特别是在汽车、航空航天和机械制造领域。例如，复杂的齿轮、凸轮和轴类零件可以通过多金属融合压延工艺制造出高精度和高刚度的结构件，从而提高机械性能。此外，这种工艺还被用于制造紧固件、连接器和其他金属结构，能够满足高强度和高耐久性的要求。

在电子制造领域，多金属融合压延工艺被用于制造高精度的电子元件和导线。例如，将铜、镍、铬等多种金属融合后制备的导线，具有高导电性、高强度和良好的耐腐蚀性能，能够满足电子设备对高性能材料的需求。

#3.航空航天领域

多金属融合压延工艺在航空航天领域的应用主要集中在航空发动机叶片、Turboblades和uningcomponents的制造。这些部件对材料的强度、刚度和耐腐蚀性有极高的要求，而多金属融合压延工艺能够生产出满足这些要求的复合材料。例如，将镍、铜、铬等多种金属融合后制备的叶片材料，具有优异的耐腐蚀性和抗疲劳性能，能够满足航空发动机在极端环境下的运行需求。

此外，多金属融合压延工艺还被用于制造航天器的结构件和连接器，这些结构件需要高强度、高刚度和耐久性，以应对太空环境的严酷条件。

#4.半导体领域

在半导体领域，多金属融合压延工艺被用于制造大规模集成电路（MCM）中的金属层和连接器。由于半导体材料对金属的均匀性和稳定性有严格要求，多金属融合压延工艺能够生产出均匀且高质量的金属层，从而提高集成电路的性能和可靠性。此外，这种工艺还被用于制造光刻金层和电子元件的封装材料，能够在微米级和纳米级的尺度上制造出高精度的半导体结构。

#5.军事领域

多金属融合压延工艺在军事领域的应用主要集中在导弹和航天器的制造中。这些军事装备需要高强度、高耐腐蚀性和耐高温的材料，而多金属融合压延工艺能够生产出满足这些要求的复合材料。例如，将镍、铜、铬等多种金属融合后制备的导弹叶片材料，具有优异的耐腐蚀性和抗疲劳性能，能够在极端环境下保持稳定运行。

此外，多金属融合压延工艺还被用于制造军事装备的结构件和连接器，这些结构件需要高强度和高刚度，以应对军事装备在战场上的严酷环境。

#总结

多金属融合压延工艺在新能源、传统制造业、航空航天、半导体和军事领域等领域均展现出广阔的前景。这种工艺通过将多种金属融合并进行压延，能够生产出高精度、高强度和高均匀性的金属复合材料，满足现代工业对材料的高标准要求。随着技术的不断进步和应用领域的不断扩大，多金属融合压延工艺有望在更多领域中发挥重要作用，推动工业技术的进一步发展。第六部分多金属融合压延工艺面临的挑战与对策

多金属融合压延工艺面临的挑战与对策

多金属融合压延工艺是一种将多种金属或合金层结合成形的技术，广泛应用于航空航天、汽车制造业和高端电子设备等领域。然而，这一工艺在实际应用中面临诸多技术难题，亟需深入研究和突破。

#一、多金属融合压延工艺面临的挑战

1.原材料稳定性问题

不同金属的化学成分差异可能导致加工过程中出现应力聚集和不均匀缩合现象，影响产品的致密性和强度。例如，铜、铝等金属由于热膨胀系数差异显著，在加热融合时容易出现尺寸不均或裂纹。此外，合金中的成分比例控制不当会导致加工难度增加，甚至影响材料性能。

2.加工温度控制难题

多金属融合压延工艺对温度控制要求极高。各个金属层的热膨胀系数和熔点差异可能导致加工过程中温度分布不均匀，从而引发不均匀拉伸或缩合，影响产品形状和尺寸。同时，过高的温度可能导致材料变形或分解，降低加工效率。

3.加工速度与产品质量的矛盾

在现代工业中，多金属融合压延工艺通常需要较快的加工速度以提高生产效率。然而，较快的速度可能导致加工不均匀，材料变形或表面质量下降。例如，快速压延可能导致表面划痕或局部变形，影响产品的耐用性和功能性。

4.环境条件干扰

工业现场可能存在振动、温度波动和湿度变化等环境因素，这些均会对多金属融合压延工艺产生不利影响。振动可能导致材料晃动，增加加工难度；湿度变化则可能影响材料的导电性和机械性能，导致加工过程受阻。

#二、多金属融合压延工艺的对策

1.优化材料选择与配方

选择成分均匀、性能稳定的金属或合金材料，并进行成分分析，确保各金属层的均匀性。同时，优化合金配方，减少杂质含量，提高材料的一致性和加工稳定性。

2.采用先进温度控制技术

引入智能化温度控制系统，实时监测和调节加工温度，确保各金属均匀融合并快速冷却。通过精确控制温度梯度，避免温度不均匀带来的问题。此外，利用智能传感器和数据采集系统，实现加工过程的实时监控和优化。

3.提高设备智能化水平

在加工设备中引入自动化控制系统，实现加工参数的精确调节和过程监控。通过智能化设备，可以快速响应加工过程中的变化，确保工艺稳定性和一致性。同时，采用高精度传感器和监测系统，获取准确的加工参数数据，为工艺优化提供支持。

4.加强质量控制与检测

在加工过程中进行实时检测，采用X射线、热红外等无损检测技术，及时发现和解决加工中的问题。同时，在生产完成后进行严格的产品检测，包括尺寸测量、力学性能测试和微观结构分析，确保产品的高质量和一致性。

通过以上措施，可以有效克服多金属融合压延工艺面临的挑战，提高工艺的可行性和产品质量，为多金属融合压延工艺的广泛应用奠定坚实基础。第七部分多金属融合压延工艺的未来发展方向

多金属融合压延工艺的未来发展方向

多金属融合压延工艺是一种将多种金属或合金在熔融状态下进行连续压延加工的技术，其应用范围广泛，包括薄板、箔材及复合材料的生产。随着材料科学和工业技术的不断发展，多金属融合压延工艺在性能、效率和应用范围方面面临着诸多挑战和机遇。本文将探讨该工艺未来的发展方向。

1.技术改进方向

1.1材料性能提升

多金属融合压延工艺的关键在于材料的相溶性和熔化流动性。未来发展方向之一是开发具有优异相溶性和熔化性能的多金属合金。通过研究不同金属的熔点、粘度和溶解度，优化合金配方，提高压延过程中的流动性。同时，开发耐高温、高强度合金，满足高精度和复杂结构的要求。

1.2高精度加工设备

随着工业对高精度产品的需求不断增加，多金属融合压延设备需要实现高频率和高精度的压延加工。未来将重点研发高精度熔化炉和多金属压延机，采用先进的热力学控制技术，确保熔融状态下的均匀性和稳定性。此外，智能优化算法的应用将有助于动态调整工艺参数，以实现最佳加工效果。

1.3智能化优化

智能优化技术在多金属融合压延工艺中的应用将成为未来的发展重点。通过建立数学模型和有限元分析，优化压延过程中的温度场、应力分布和残余应力。同时，引入人工智能算法，实时监控和调整熔化状态下的工艺参数，提高生产效率和产品质量。

2.新材料应用

2.1耐高温合金

随着高温环境下的工业应用需求增加，耐高温合金将成为多金属融合压延工艺的重要发展方向。研究新型耐高温合金的相溶性、熔化性能和抗氧化能力，以满足复杂工况下的加工需求。

2.2绿色合金

绿色合金的开发将有助于降低生产能耗和环境污染。未来将重点研究环保型合金配方，减少有害元素的排放，同时提高资源利用率。

2.3自修复涂层

自修复涂层技术的应用将显著提升多金属融合压延工艺的耐久性。通过研究Self-healingcoatings的材料性能和工艺条件，实现涂层在加工过程中的自动修复功能。

3.高效节能设备

3.1高温压力共混设备

高温压力共混技术的引入将提升多金属融合压延工艺的资源利用率。通过优化合金熔化和共混过程，减少资源浪费，提高工艺效率。

3.2节约能源设备

节能技术的应用将有助于降低生产能耗。未来将重点研发低能耗熔化炉和回收利用系统，实现能源的高效利用。

4.工艺优化与控制

4.1多组分合金熔化特性

深入研究多组分合金的熔化特性，包括熔点、粘度和相平衡，将有助于优化压延工艺参数。通过理论模拟和实验研究相结合，建立多组分合金的熔化模型。

4.2温度场与应力分析

温度场和应力分布的实时监测和分析将提高压延工艺的稳定性。通过有限元分析和实验验证，优化温度控制策略，减少加工变形和缺陷。

4.3微观结构预测

微观结构的预测和控制是提高加工质量的关键。通过研究合金成分、熔化条件和压延速度对微观结构的影响，建立微观结构预测模型，指导工艺参数的优化选择。

5.环境与能源

5.1循环化成与再利用技术

多金属融合压延工艺的循环化成与再利用技术研究将有助于降低生产能耗和环境污染。通过废料再利用和熔融循环化成技术，提升资源利用效率。

5.2能源效率提升

未来将重点研究耐温油回收系统和电热回收技术，提高能源利用效率。通过优化热交换和热回收系统，降低能源消耗。

6.商用化与产业化

6.1小批量生产技术

多金属融合压延工艺的小批量生产技术研究将推动工艺在特定领域的应用。通过优化工艺参数和设备性能，实现高精度和高效率的小批量加工。

6.2市场化服务

未来将重点发展定制化服务，满足不同客户对材料性能和加工工艺的需求。通过建立完善的销售网络和售后服务体系，提升工艺的市场竞争力。

7.国际合作与标准制定

7.1技术交流与合作

多金属融合压延工艺的标准化和国际化将促进技术交流和合作。通过参加国际学术会议和行业标准制定，提升工艺的技术水平和国际竞争力。

7.2标准化研究

未来将重点研究多金属融合压延工艺的标准化条件，包括合金配方、工艺参数和质量评估指标。通过标准化研究，推动工艺在国际范围内的应用。

总之，多金属融合压延工艺的未来发展方向将围绕技术改进、新材料应用、高效节能设备、工艺优化、环境保护和产业化等方向展开。通过持续的技术创新和应用研究，多金属融合压延工艺将为材料科学和工业应用提供更高效、更环保的解决方案。第八部分多金属融合压延工艺的研究总结

多金属融合压延工艺的研究总结

多金属融合压延工艺是一种将多种金属（如铜、金、