企业安全生产风险评估与预防措施模板

企业安全生产风险评估与预防措施模板一、模板适用场景日常安全管理：企业定期开展全面或专项安全生产风险评估，识别生产作业中的潜在风险；新改扩建项目：新建、改建、扩建工程项目投产前，对生产工艺、设备设施、作业环境等进行系统性风险评估；变更管理：企业涉及工艺、技术、设备、人员等重大变更时，评估变更带来的新增风险；复盘：发生安全生产或未遂事件后，分析风险管控漏洞，完善预防措施；合规性检查：满足《安全生产法》《生产安全应急条例》等法律法规要求，落实企业主体责任。二、风险评估与预防措施实施步骤步骤一：评估准备与团队组建成立评估小组：由企业主要负责人总担任组长，成员包括安全管理部门负责人经理、生产部门技术骨干工、设备管理人员师、一线班组长班长及员工代表，保证涵盖生产、技术、设备、安全等各领域。明确评估范围：根据企业实际情况，确定评估的具体区域（如车间、仓库、办公区）、设备（如特种设备、危险源）、作业活动（如动火、高处作业、有限空间作业）等。收集基础资料：收集企业安全管理制度、操作规程、设备台账、历史记录、应急预案、员工培训档案、法律法规清单等，为风险识别提供依据。步骤二：风险全面识别识别方法选择：结合企业特点，采用以下一种或多种方法：工作危害分析（JHA）：针对每项作业活动（如设备操作、检修维护），分解步骤，识别每个步骤的潜在风险；安全检查表（SCL）：针对设备设施（如锅炉、压力容器、电气线路），对照标准编制检查表，逐项识别风险；故障类型和影响分析（FMEA）：针对关键设备，分析其故障类型、原因及对系统的影响；现场观察与员工访谈：深入作业现场，观察员工操作流程，与一线员工沟通，识别实际作业中的风险。风险点梳理：识别可能导致“人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理缺陷”的风险点，例如：设备安全防护装置缺失；员工未按规程操作；作业区域通风不良；应急预案未定期演练。步骤三：风险分析与等级判定分析风险可能性与后果：可能性：根据历史数据、现场状况等，评估风险发生的概率（如“极不可能”“不可能”“可能”“很可能”）；后果严重程度：评估风险发生后可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响（如“轻微伤害”“轻伤”“重伤”“死亡”“重大财产损失”）。确定风险等级：采用“可能性×后果”矩阵法（LEC法或风险矩阵法）判定风险等级，通常分为四级：重大风险（红）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染；较大风险（橙）：可能导致人员重伤、较大财产损失；一般风险（黄）：可能导致人员轻伤、一般财产损失；低风险（蓝）：可能导致轻微伤害或较小财产损失。步骤四：制定针对性预防措施根据风险等级，从工程技术、管理、应急三个方面制定预防措施，保证措施“可行、有效、可落地”：工程技术措施：通过技术手段消除或降低风险，例如：为机械设备加装安全防护罩、急停装置；在危险区域设置警示标识、隔离栏；采用自动化设备减少人工操作。管理措施：通过制度、流程规范风险管控，例如：制定或修订安全操作规程；加强员工安全培训（如新员工三级教育、特种作业人员持证上岗）；实施作业许可制度（如动火、高处作业审批）；定期开展安全检查与隐患排查治理。应急措施：明确风险事件发生后的应急处置流程，例如：制定专项应急预案（如火灾、触电、泄漏预案）；配备应急物资（灭火器、急救箱、防毒面具等）；定期组织应急演练，保证员工掌握应急处置技能。步骤五：措施落实与评审更新责任分工：明确每项预防措施的“责任部门/责任人”“完成时限”“验收标准”，例如：由生产部门经理负责设备防护装置加装，设备科师负责技术指导，安全科*负责验收，完成时限为X月X日。跟踪验证：措施实施后，通过现场检查、员工反馈等方式验证措施有效性，对未达标的措施及时整改。定期评审与更新：至少每年组织一次风险评估与措施评审，发生以下情况时及时更新：法律法规、标准规范发生变化；企业生产工艺、设备、组织架构重大调整；发生生产安全或未遂事件；风险管控措施失效或出现新的风险点。三、模板表格表1：安全生产风险识别清单（示例）风险点所在区域/设备作业活动/环节潜在风险描述（人的不安全行为/物的不安全状态/环境因素/管理缺陷）风险类型（人/物/环/管）识别方法（JHA/SCL/现场观察等）责任部门责任人机加工车间-冲压设备冲压作业员工操作时未使用双手按钮，导致手部被挤压人的不安全行为JHA生产部*班长仓库-化学品存储区化学品存放易燃化学品与氧化剂混放，增加火灾风险物的不安全状态SCL仓储部*主管厂房-配电室电气设备巡检配电室地面潮湿，可能导致人员触电环境的不安全因素现场观察设备科*电工全厂员工培训新员工未接受三级安全教育即上岗管理缺陷员工访谈人力资源部*主管表2：风险分析评价表（示例）风险点描述可能性（1-5分，5分最高）后果严重程度（1-5分，5分最高）风险值（可能性×后果）风险等级（红/橙/黄/蓝）现有控制措施冲压设备未使用双手按钮4（经常发生）3（可能导致轻伤）12橙（较大风险）现有操作规程要求使用双手按钮，但未严格落实化学品混放3（可能发生）5（可能导致重大火灾爆炸）15红（重大风险）现有规定要求分类存放，但执行不到位配电室地面潮湿2（较少发生）4（可能导致人员重伤）8黄（一般风险）未定期检查地面干燥情况新员工未培训上岗1（极少发生）3（可能导致轻伤）3蓝（低风险）有三级教育制度，但流程未闭环表3：预防措施落实跟踪表（示例）风险等级风险点描述预防措施内容责任部门责任人计划完成时限实际完成情况验收人验收结果备注红化学品混放1.重新划分化学品存储区域，设置明显标识；2.对仓储人员进行专项培训；3.每日检查存储情况并记录仓储部*主管2024–已完成区域划分与标识，培训已完成，检查记录已建立*经理合格定期复核橙冲压设备未使用双手按钮1.为设备加装双手操作装置；2.开展操作规程专项培训；3.每班次检查操作规范执行情况生产部*经理2024–装置已加装，培训已完成，班次检查已执行*安全合格加强监督黄配电室地面潮湿1.安装除湿设备；2.每周检查地面干燥情况，及时清理积水设备科*师2024–除湿设备已安装，检查表已制定*电工合格定期维护表4：风险评估评审记录表（示例）评审日期评审地点评审小组组长参与人员评审内容概述评审结论（是否更新风险/措施）更新内容摘要责任部门/人完成时限2024–公司会议室*总经理、工、*师等年度全面风险评估，重点检查新工艺风险管控措施需更新3项较大风险预防措施1.增加新工艺设备安全联锁装置；2.完善有限空间作业审批流程；3.加强外包人员安全培训生产部/设备科/人力资源部2024–四、使用过程中的核心要点全员参与：鼓励一线员工参与风险识别与措施制定，保证风险点覆盖全面，措施符合实际操作需求；动态管理：风险不是一成不变的，需根据企业内外部环境变化及时更新评估结果与预防措施，避免“重评估、轻更新”；责任到人：每项风险必须有明确的责任部门和责任人，避免“责任悬空”，保证措施落地见效；数据支撑：风险分析与等级判定应基于历史数据、现场检测