电厂设备维护保养工作计划与总结

电厂设备维护保养工作计划与总结（一）指导思想以保障电厂安全稳定运行、提升设备可靠性与使用寿命为核心，贯彻“预防为主、养修结合”的设备管理理念，严格遵循电力行业设备维护标准，结合本厂设备实际运行状况，科学制定维护策略，为机组高效发电提供坚实保障。（二）工作目标1.设备完好率保持在98%以上，关键设备（汽轮机、锅炉、发电机）故障停机率控制在1%以内；2.全年计划维护成本较上年度降低5%，备件库存周转率提升10%；3.实现“零重大设备事故、零人员责任事故”的安全目标。（三）重点维护设备及系统针对电厂核心设备与辅助系统，划分维护优先级：主机系统：汽轮机、锅炉、发电机（含励磁系统）；辅机系统：给水泵、引风机、送风机、凝汽器、换热器等；电气系统：主变压器、高压开关设备、直流系统；控制系统：DCS分散控制系统、PLC逻辑控制单元、SIS厂级监控系统。（四）维护内容与实施策略1.日常维护（全员参与+专业巡检）岗位巡检：运行人员每班对设备进行“听、摸、看、测”，记录振动、温度、压力等参数，发现异常立即上报；专业维护：检修班组每日对转动设备（轴承润滑、联轴器同心度）、电气设备（接线紧固、绝缘检测）、控制系统（模块冗余、通讯链路）开展专项检查，每周完成一次设备清洁与防腐处理。2.定期维护（按周期分级实施）月度维护：对易损部件（如风机皮带、泵密封件）进行检查更换，对液压系统进行油液过滤；季度维护：开展锅炉受热面清灰、汽轮机油系统冲洗、变压器油色谱分析；年度大修：结合机组停运窗口，完成汽轮机通流部分检修、锅炉水冷壁探伤、发电机定子绕组检查，同步更新设备技术台账。3.预防性维护（状态监测+预知检修）引入振动分析仪对转动设备进行频谱分析，识别轴承磨损、不平衡等隐患；采用红外热像仪检测电气接点、电缆接头的过热缺陷；建立油液监测实验室，通过铁谱分析、水分检测预判齿轮箱、液压系统的磨损趋势；对DCS系统进行季度性冗余测试与逻辑优化，避免控制系统故障导致的非停。（五）资源保障措施1.人员配置成立“主机维护组”“辅机维护组”“电气自控组”，明确组长负责制，细化各岗位维护职责；每月组织跨班组技术交流，提升全员综合维护能力。2.物资管理建立“备件超市”，按ABC分类法储备关键备件（如汽轮机轴瓦、锅炉安全阀），确保应急备件4小时内到位；与3家以上优质供应商签订长期合作协议，保障耗材（润滑油、滤芯）的稳定供应。3.技术支持每季度邀请设备厂家（如西门子、哈电）技术专家开展专项培训；与电力院校合作，联合开展“超临界锅炉管屏防磨技术”等课题研究。（六）流程优化与信息化管理推行PDCA循环：计划阶段（每月25日前编制下月维护计划）、执行阶段（按计划落实维护任务）、检查阶段（每周五召开维护复盘会）、改进阶段（针对问题制定整改措施）；上线EAM设备管理系统，实现设备台账、维护记录、故障分析的数字化管理，通过系统预警功能（如备件库存低于安全线自动提醒）提升管理效率。（七）安全与应急管理作业安全：严格执行“两票三制”（工作票、操作票；交接班制、巡回检查制、设备定期试验轮换制），高处作业必须使用双钩安全带，有限空间作业前强制通风检测；应急准备：编制《汽轮机超速事故处置预案》《锅炉灭火应急处理方案》等12项预案，每季度开展实战演练；储备应急电源、备用泵组等物资，确保30分钟内响应突发故障。（八）培训与考核开展“技术大练兵”活动，设置“汽轮机轴系找正”“DCS逻辑组态”等实操考核项目；将维护质量（设备缺陷消除率）、安全绩效（违章次数）与绩效奖金挂钩，对优秀班组给予专项奖励。二、设备维护保养工作总结（一）工作完成情况回顾本年度共完成日常巡检1460次，发现并处理设备隐患327项；实施月度维护12次、季度维护4次，完成汽轮机大修、锅炉受热面改造等年度重点项目；通过状态监测提前发现发电机轴承磨损、引风机叶轮裂纹等重大隐患8项，避免非计划停机6次。（二）工作成效分析1.设备可靠性提升设备完好率达98.5%，较上年度提升0.8个百分点；关键设备故障停机时长同比减少42小时，机组等效可用系数提升至93.2%。2.成本控制成效维护总成本较预算节约6.2%，其中备件费用通过“修旧利废”（如修复汽轮机调节阀）降低18%；因设备故障导致的发电量损失减少约2000万千瓦时，间接创效超800万元。3.安全绩效达标全年实现“零重大设备事故、零人员重伤事故”，违章作业次数同比下降55%，安全标准化通过国家能源局复评。4.技术创新突破自主研发“锅炉吹灰器智能控制模块”，使吹灰能耗降低15%，受热面清洁度提升20%；引入“数字孪生”技术对汽轮机进行虚拟仿真，优化启动曲线，启动时间缩短2小时/次。（三）存在的问题与不足1.维护计划灵活性不足：夏季高温期间，因未提前预判冷却系统负荷，导致循环水泵故障处理延迟2小时；2.老旧设备维护难度大：#2机组锅炉投运超15年，水冷壁腐蚀速率加快，年度维护成本同比增加12%；3.人员技能分层明显：青年员工对DCS系统深度运维能力不足，复杂故障处理依赖资深技师；4.信息化应用待深化：EAM系统数据仅用于台账记录，未充分挖掘故障预测、寿命评估等价值。（四）改进措施与未来规划1.优化计划管理建立“天气-负荷-设备状态”三维预测模型，动态调整维护计划（如高温季提前加强冷却设备维护）；对老旧设备实施“一炉一策”，联合科研机构开展“超期服役锅炉延寿技术”研究。2.强化人才培养推行“师徒结对”机制，由资深技师带教3名青年员工，每季度开展“故障案例复盘会”；与职业院校合作开设“电厂设备维护定向班”，定向培养复合型技术人才。3.深化信息化应用升级EAM系统，接入振动、油液、温度等实时监测数据，开发“设备健康度”评估模型；试点“AI故障诊断系统”，对汽轮机振动、变压器油色谱等数据进行智能分析，预警准确率目标提升至95%。4.推进智能化维护2024年启动“智慧电厂”二期建设，实现锅炉、汽轮机等设备的远程智能巡检；引入“无人机+红外热像”技术，对输煤栈桥、灰库等区域开展无人化巡检。（五）总结与展望本年度设备维护工作以“安全