车间设备维护保养操作规程

车间设备维护保养操作规程一、目的为规范车间设备维护保养行为，保障设备运行稳定、性能可靠，延长设备使用寿命，降低故障停机率，同步确保生产安全与效率，特制定本规程。二、适用范围本规程适用于[车间名称/设备类型，如机械加工车间、自动化生产线等]内所有生产设备，涵盖设备日常维护、定期保养及故障修复全流程。三、职责分工（一）设备操作人员落实“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会维护、会检查、会排除故障）要求，负责设备日常清洁、润滑、紧固及简单故障排查。班前检查设备外观、润滑状态、安全防护装置及电源线路；班中每2小时巡检设备运行参数；班后清理设备及周边环境，填写《设备运行及维护记录表》。（二）设备维修人员依据设备技术资料制定并执行定期保养计划，完成精度校准、部件更换、系统调试等专业维护。接到故障报修后15分钟（紧急故障）或30分钟（一般故障）内到场，排查故障、制定方案并实施，维修后向操作人员交底注意事项，同步更新设备维修档案。（三）设备管理人员统筹维护保养工作，制定年度/季度保养计划，监督计划执行，审核维护记录的完整性与准确性。组织维护培训，分析故障趋势，提出改进措施，优化维护流程与标准。四、维护保养内容（一）日常维护1.班前准备开机前检查设备外观有无损伤、紧固件是否松动，确认润滑系统油位/脂量达标（参照设备说明书）。检查安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，试运行设备3-5分钟，观察运行声音、振动及仪表参数是否正常。2.班中巡检每2小时巡检一次，重点关注设备温度（轴承、电机等部位不超规定值）、压力、转速等参数。检查传动部件（皮带、链条、齿轮）张紧度与磨损情况，及时清理设备表面油污、铁屑等杂物，发现异常立即停机排查。3.班后清理关闭设备电源、气源，清理工作台面、导轨、刀具等部位残留物料。对易锈蚀部位（如金属导轨、裸露丝杠）涂抹防锈油，整理工具与周边环境，确保设备及场地整洁。（二）定期保养1.周保养（每周五执行）全面清洁设备，检查各润滑点油脂状态，补充或更换润滑油（脂）。紧固电机底座、导轨压板等关键部位螺栓，检查皮带/链条磨损程度，必要时调整张紧度；测试安全联锁装置有效性。2.月保养（每月末执行）拆解过滤器、冷却水箱等易损部件清理，检查液压/气动系统密封件、管路接头，修复渗漏。校准压力表、温度计等仪表，测试电机绝缘电阻（需断电并挂牌警示），对传动齿轮进行齿面检查与润滑。3.季度保养（每季度末执行）检测设备精度（如机床直线度、平行度），调整导轨间隙，更换磨损密封件、刀具或传动皮带。检查电气控制系统接线端子、继电器触点，清理控制柜灰尘，测试PLC程序运行稳定性。4.年度保养（每年12月执行）拆解主轴、变速箱等核心部件，进行探伤、磨损检测，更换老化电缆、液压油/冷却液，重新校准设备精度。对设备进行防腐处理（如喷漆、涂防锈漆），更新设备技术档案。（三）故障维护1.设备出现异响、振动异常、参数超差等故障时，操作人员立即停机，悬挂“故障检修”警示牌，填写《设备故障报修单》（注明故障现象、发生时间及操作过程）。2.维修人员到场后，通过感官判断、仪器检测定位故障点，小故障现场处理，大故障需上报审批后实施维修。3.维修过程中做好部件防护，使用专用工具；更换备件需符合原厂技术要求，维修后空载、负载试运行，确认性能达标，填写《设备维修记录表》（注明故障原因、处理措施及备件更换情况）。五、操作注意事项1.安全防护：维护时必须切断动力源（电、气、液），悬挂“禁止合闸”警示牌；处理电气部件使用绝缘工具，佩戴防护手套、眼镜，高空作业系安全带。2.润滑管理：严格按说明书选择润滑油（脂），不同品牌/型号油品禁止混合；润滑前清洁注油口、油杯，注油后擦拭残留油污。3.工具与备件：使用合格专用工具，严禁“以焊代修、以垫代调”；备件须为原厂或资质供应商正品，更换后做好溯源记录。4.记录管理：维护、保养、维修记录需真实完整，字迹清晰（含时间、操作人、工作内容、设备状态等），每月底归档保存，期限不少于3年。六、考核与改进1.设备管理部门每月依据《设备维护考核表》（含日常点检率、故障处理及时率、记录完整率等）评分，考核结