工厂风管系统防腐施工方案

工厂风管系统防腐施工方案一、工程概况工厂风管系统承担通风、排烟及工艺气体输送等功能，运行环境常伴随潮湿、酸碱侵蚀、粉尘磨损等腐蚀因素。若防腐处理不到位，易引发风管穿孔、漏风，甚至影响生产安全。本次防腐施工针对厂区金属材质风管（碳钢、镀锌钢板等），结合现场腐蚀环境（如化工车间酸碱雾、潮湿车间冷凝水侵蚀），制定针对性防腐工艺，以延长风管使用寿命，保障系统稳定运行。二、施工准备（一）技术准备1.图纸与方案审核：核对风管设计图纸，明确规格、走向、连接方式，结合现场实际调整防腐方案细节（如弯头、法兰等易腐蚀部位的加强处理）。2.技术交底：组织施工班组开展交底，明确工艺、质量标准、安全要求，确保人员熟悉操作要点。（二）材料准备1.涂料选型：根据腐蚀环境选涂料（酸碱环境用环氧酚醛涂料，潮湿环境用聚氨酯涂料，高温环境用有机硅耐高温涂料），要求附着力、耐腐蚀性及施工性良好。2.材料检验：进场涂料需提供合格证、检测报告，抽样检测固含量、黏度、耐腐蚀性，严禁使用过期或不合格材料。3.辅料配套：稀释剂、固化剂需与涂料品牌、型号匹配，避免混用影响性能。（三）机具准备表面处理：喷砂设备（大面积除锈）、角磨机（配钢丝刷，手工除锈）、吸尘器（清理粉尘）。涂装：空气压缩机、喷枪（喷涂）、羊毛刷/滚刷（刷涂）、湿/干膜测厚仪（测厚）。环境检测：温湿度计（监控温湿度）、露点仪（检测钢材露点温度，避免结露施工）。（四）现场准备1.风管清洁：清除表面油污、灰尘、旧涂层（若有），采用溶剂清洗或高压水冲洗，确保无污染物。2.施工环境：风管区域设围挡，避免粉尘、涂料污染；搭建临时通风设施，保证空气流通。三、防腐施工工艺（一）金属风管表面处理1.除锈等级：腐蚀严重区域采用喷砂除锈（Sa2.5级，表面无油脂、污垢，氧化皮、锈层彻底清除，呈均匀金属色）；腐蚀较轻区域采用手工/机械除锈（St3级，表面无油脂、污垢，锈层、氧化皮彻底清除，粗糙）。2.清洁与糙化：除锈后4小时内，用抹布或压缩空气清除粉尘；喷涂施工时，通过喷砂或底漆添加糙化剂，保证涂层附着力（粗糙度30-70μm）。（二）底漆施工1.施工条件：温度5-35℃，湿度≤85%，钢材表面温度高于露点温度3℃以上。2.施工方法：刷涂沿风管纹理均匀涂刷，避免流挂；喷涂调整喷枪距离（20-30cm）、气压（0.3-0.5MPa），确保均匀。3.质量要求：厚度20-40μm，涂刷1-2道，每道间隔≥4小时（表干为准），无漏刷、针孔。（三）中间漆施工（按需选用）腐蚀严重区域可涂刷中间漆，工艺同底漆，厚度40-80μm，层间间隔≥6小时，确保涂层附着力。（四）面漆施工1.颜色与光泽：按设计选颜色（警示色或设备统一色），光泽度半光或哑光，避免强光反射。2.施工要点：与中间漆（或底漆）间隔≤7天（超期需重新打磨），涂刷1-2道，总厚度40-80μm，自然养护7天以上。四、质量控制要点（一）过程控制1.表面处理验收：除锈后立即检查，对照样板判定等级，不合格部位重新处理。2.涂层厚度检测：每10㎡选3个点（弯头、法兰增加点），厚度偏差≤-10%设计值，单点≥85%设计值。3.附着力检测：划格法（间距2mm），涂层无整格脱落，附着力≥2级。（二）成品保护施工后避免硬物碰撞、油污污染；后续焊接、切割需防护涂层，施工后及时修补损坏区域。五、安全与环保措施（一）安全防护1.个人防护：喷砂戴防尘口罩，喷涂戴防毒面具、护目镜、耐酸碱手套，高空作业系安全带、穿防滑鞋。2.动火管理：喷砂、喷涂区严禁动火，与动火区保持10m以上距离，配灭火器、消防沙。3.用电安全：电动工具接地良好，电源线无破损，夜间用防爆照明。（二）环境保护1.废弃物处理：废涂料桶、砂、漆渣集中收集，交由有资质单位处置，严禁随意丢弃。2.废气控制：喷涂时开启通风，必要时设废气收集装置，过滤后排放；溶剂气体浓度≤国标。3.噪声控制：选用低噪声设备，作业避开休息时段，噪声≤85dB（A）。六、验收标准与流程（一）验收依据《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB____《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923设计图纸及技术交底文件（二）验收项目1.表面处理：除锈等级、清洁度、粗糙度符合要求。2.涂层质量：厚度、附着力、外观（无流挂、针孔、气泡、漏涂）达标。3.资料验收：材料合格证、检测报告、施工记录（表面处理、厚度检测、隐蔽工程）齐全。（三）验收流程施工班组自检→项目部专检→监理（或业主）验收，合格后签署验收单，方可进入下道工序或投用。七、后期维护建议1.定期检查：投用后每季度查涂层外观，每年测厚度，发现破损及时修补。2.修补工艺：破损区打磨至金属基材，重新表面处理（局部喷砂或手工除锈），按底漆→面漆