生产现场素质管理制度

PAGE生产现场素质管理制度一、总则（一）目的为了加强公司生产现场管理，提高员工素质，确保生产活动的高效、有序进行，保障产品质量，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产现场的管理活动，包括但不限于生产车间、仓库、设备维护区域等涉及产品生产及相关辅助工作的场所。（三）基本原则1.以人为本原则：充分尊重员工，注重员工素质的培养和提升，激发员工的积极性和创造力。2.规范化原则：建立健全各项生产现场管理制度和流程，确保管理活动有章可循、规范有序。3.持续改进原则：不断总结经验教训，持续优化生产现场管理，提高管理水平和生产效率。二、员工行为规范（一）考勤纪律1.员工应严格遵守公司规定的工作时间，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。2.请假应提前按照公司规定的流程办理请假手续，经批准后方可离岗。特殊情况不能提前请假的，应及时向上级领导说明情况并补办请假手续。3.考勤记录将作为员工绩效考核、薪资核算等的重要依据。（二）工作态度1.员工应具备积极主动的工作态度，认真负责地完成各项工作任务，不得敷衍塞责、推诿扯皮。2.对待工作要严谨细致，注重细节，确保工作质量。对于工作中出现的问题要及时反馈、及时解决，不得隐瞒不报。3.保持敬业精神，遵守职业道德，保守公司机密，不得泄露公司商业秘密和技术信息。（三）行为举止1.员工在生产现场应着装整齐、规范，符合安全和卫生要求。严禁穿拖鞋、短裤、背心等不符合规定的服装进入生产现场。2.保持良好的个人卫生习惯，勤洗手、勤洗澡、勤换工作服，不得在生产现场吸烟、随地吐痰、乱扔垃圾。3.言行举止文明礼貌，尊重同事，团结协作，不得在生产现场大声喧哗、争吵打闹。三、生产现场环境管理（一）5S管理1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清理出生产现场，如报废的原材料、半成品、设备零部件等。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识，如工具、量具、物料等应定位存放，并有明显的标识牌。3.清扫（SEISO）：将生产现场清扫干净，保持环境整洁，设备、工具等要定期清扫、维护，确保其正常运行和良好状态。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果，形成制度化、规范化的管理。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯，自觉遵守5S规定，提高自身素质。（二）定置管理1.根据生产流程和工艺要求，对生产现场的设备、工具、物料、人员等进行合理定置，绘制定置图，明确各区域的功能和用途。2.设备应按照工艺流程顺序摆放，便于操作和维护；物料应分类存放，并有明显的标识，注明名称、规格、型号、批次等信息；人员应在规定的工作区域内作业，不得随意串岗。（三）环境卫生管理1.定期对生产现场进行全面清扫，清除灰尘、油污、杂物等，保持地面、墙壁、门窗等清洁卫生。2.加强对生产现场的通风、照明、排水等设施的维护和管理，确保其正常运行，为员工创造良好的工作环境。3.对生产过程中产生的废弃物、污染物等应按照环保要求进行分类收集、存放和处理，不得随意排放，防止环境污染。四、设备管理（一）设备操作规程1.为每台设备制定详细的操作规程，明确设备的操作步骤、操作方法、注意事项等，操作人员必须严格按照操作规程进行操作。2.设备操作规程应根据设备的性能、特点和使用要求进行制定，并定期进行修订和完善，确保其科学性和实用性。（二）设备维护保养1.建立设备维护保养制度，明确设备维护保养的责任人和周期，定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。2.设备维护保养工作包括日常维护、一级保养、二级保养等。日常维护由操作人员负责，主要进行设备的清洁、润滑、紧固等工作；一级保养由操作人员和维修人员共同进行，一般每月或每季度进行一次，主要对设备进行局部解体检查和清洗，调整设备各部位配合间隙，紧固设备的各个部位；二级保养由维修人员负责，一般每年进行一次，主要对设备进行全面解体检查和清洗，修复或更换磨损的零部件，检查和调整设备的精度、性能等。（三）设备故障处理1.当设备出现故障时，操作人员应立即停机，并及时报告上级领导和维修人员。维修人员接到报告后应迅速赶到现场进行故障诊断和排除。2.建立设备故障记录档案，详细记录设备故障发生的时间、现象、原因、处理过程等信息，以便对设备故障进行分析和总结，采取有效的预防措施，减少设备故障的发生。五、质量管理（一）质量标准1.明确产品的质量标准和检验规范，包括产品的外观、尺寸、性能、包装等方面的要求，确保产品质量符合国家标准、行业标准和客户要求。2.质量标准和检验规范应根据产品的特点和市场需求进行制定，并定期进行修订和完善，确保其有效性和适应性。（二）质量控制1.建立质量管理体系，从原材料采购、生产过程控制、成品检验等环节入手，对产品质量进行全过程控制。2.加强对原材料供应商的管理，对原材料进行严格的检验和验收，确保原材料质量合格。在生产过程中，严格按照工艺要求进行操作，加强对关键工序和质量控制点的监控，确保产品质量稳定。对成品进行严格的检验，合格后方可入库或出厂。（三）质量改进1.定期对产品质量进行统计分析，找出质量问题的原因和规律，采取有效的改进措施，不断提高产品质量。2.鼓励员工积极参与质量管理活动，提出合理化建议和改进措施，对在质量管理工作中表现突出的员工给予表彰和奖励。六、安全管理（一）安全制度1.建立健全安全生产管理制度，明确各级管理人员和员工的安全职责，制定安全操作规程和安全检查标准，确保安全生产工作有章可循。2.安全生产管理制度应包括安全生产责任制、安全教育培训制度、安全检查制度、安全事故应急预案等。（二）安全教育培训1.对新员工进行三级安全教育培训，即公司级、车间级、班组级安全教育培训，经考试合格后方可上岗作业。对在职员工定期进行安全教育培训，提高员工的安全意识和安全技能。2.安全教育培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等。培训方式可采用集中授课、现场演示、模拟演练等多种形式。（三）安全检查1.定期对生产现场进行安全检查，包括日常检查、专项检查、季节性检查等。安全检查应做到全面、细致、深入，及时发现和消除安全隐患。2.对检查中发现的安全问题，应立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改期限和整改措施，跟踪整改情况，确保安全隐患得到及时有效的整改。（四）安全事故处理1.当发生安全事故时，应立即启动安全事故应急预案，迅速组织救援，保护事故现场，及时向上级领导和相关部门报告。2.对安全事故进行调查分析，查明事故原因，分清事故责任，提出处理意见和防范措施。对事故责任人按照有关规定进行严肃处理，对事故造成的损失进行评估和赔偿。七、物料管理（一）物料采购1.根据生产计划和库存情况，制定合理的物料采购计划，确保物料的及时供应。2.选择合格的物料供应商，与供应商签订采购合同，明确物料的规格、数量、质量、价格、交货期等条款，确保物料质量符合要求。（二）物料验收1.物料到货后，仓库管理人员应及时组织验收，按照采购合同和质量标准对物料的数量、质量、规格等进行核对和检验。2.对验收合格的物料办理入库手续，填写入库单，注明物料名称、规格、数量、批次等信息；对验收不合格的物料，应及时与供应商联系，办理退货或换货手续。（三）物料存储1.按照物料的性质、特点和用途，对物料进行分类存放，设置明显的标识牌，注明物料名称、规格、型号、批次等信息。2.加强对物料存储环境的管理，保持仓库通风、干燥、清洁，防止物料受潮、变质、损坏等。对易燃易爆、有毒有害等危险物料应按照相关规定进行单独存放和管理。（四）物料发放1.根据生产需要，由生产部门开具物料